网料抗弯强度测试工装的制作方法

1.本实用新型属于网料性能测试技术领域，具体涉及一种网料抗弯强度测试工装。


背景技术：

2.在网料生产过程中，需要对其抗弯强度进行性能测试，现有技术中常见的测试方式是将网料的一端固定于高处，而后在网料的另一端悬挂重物，通过测量悬挂端向下弯折的纵向距离，并将测量值与标准值进行对比来判断网料抗弯强度。
3.发明人发现，由于现有技术的测量工装结构简单，为了避免出现误差，在测量过程中需要人工控制的变量较多(即手动控制网料的折弯方向、手动装载重物等)，造成测试效率低下的技术问题。


技术实现要素：

4.本实用新型实施例提供一种网料抗弯强度测试工装，旨在解决现有技术中的网料抗弯强度测试效率低下的技术问题。
5.为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：
6.提供一种网料抗弯强度测试工装，包括：
7.支撑座，具有用于供网料贴合的支撑面；所述支撑面上设有压紧组件，所述压紧组件用于与所述支撑面配合夹紧所述网料的其中一端；所述支撑座上具有沿水平方向延伸的支撑臂，且所述支撑臂的前侧面与所述支撑面共面设置；
8.负重件，可拆卸设置在所述支撑臂上，用于与所述网料的另一端相连，以带动所述网料的自由端向下摆动；
9.限位组件，设置在所述支撑臂上，用于限制所述网料背向所述支撑臂移动，以确保所述网料的自由端的摆动方向；以及
10.测量尺，设置在所述支撑臂的延伸端，具有沿上下方向分布的刻度标记；
11.其中，在所述负重件装载于所述支撑臂，并且所述网料与所述压紧组件相连时，所述网料的自由端适于与所述负重件相连。
12.在一种可能的实现方式中，所述压紧组件包括：
13.压板，滑动连接在所述支撑座上，适于朝向或背向所述支撑面移动；
14.第一螺栓，贯穿于所述压板和所述支撑座设置；以及
15.第一螺母，螺纹连接于所述第一螺栓的贯穿端；
16.其中，所述第一螺母和所述第一螺栓能够带动所述压板朝向所述支撑面移动。
17.在一种可能的实现方式中，所述支撑臂的前侧面具有用于容纳所述负重件的容纳槽，且所述容纳槽贯穿所述支撑臂的下侧面设置，以供所述支撑臂向下移动至脱离所述容纳槽；所述支撑臂上连接有用于限制所述负重件向下移动至脱离所述容纳槽的弹性防脱组件。
18.在一种可能的实现方式中，所述负重件包括：
19.滑动块，设置在所述容纳槽内；以及
20.弹性片，其中一端固定连接在所述滑动块的前侧面，另一端弹性贴合于所述滑动块的前侧面；
21.其中，所述滑动块的前侧面与所述弹性片适于夹紧所述网料的自由端。
22.在一种可能的实现方式中，弹性防脱组件包括：
23.壳体，固定连接在所述支撑臂的下侧面，处于所述容纳槽的一侧；
24.防脱件，滑动设置在所述壳体内，且其中一端处于所述壳体外部；所述防脱件能够朝向所述容纳槽移动至限位所述负重件脱离所述容纳槽，还能够背向所述容纳槽移动至避让所述容纳槽；以及
25.弹簧，设置在所述壳体内，其中一端与所述壳体相连，另一端与所述防脱件相连；
26.其中，所述弹簧用于带动所述防脱件朝向所述容纳槽移动，以使所述防脱件限位所述负重件脱离所述容纳槽。
27.在一种可能的实现方式中，所述限位组件包括：
28.平移板，沿前后方向滑动设置在所述支撑臂的上侧面，且所述平移板的前后两侧均处于所述支撑臂的外侧；所述平移板的前后两侧均固定连接有向下延伸的限位板，位于前侧的所述限位板用于与所述支撑臂夹紧所述网料；以及
29.驱动块，沿上下方向滑动设置在所述支撑臂的后侧面，适于移动至所述限位板和所述支撑臂之间；所述驱动块的上侧面采用自上至下朝后倾斜的倾斜面；所述驱动块连接有用于驱动自身移动的升降驱动组件；
30.其中，所述驱动块自下至上移动时，所述倾斜面与位于后侧的所述限位板抵接，以驱动所述限位板向后移动。
31.在一种可能的实现方式中，所述升降驱动组件包括：
32.螺纹部，固定连接在所述支撑臂的后侧面，具有沿上下方向设置的螺纹孔；以及
33.第二螺栓，螺纹连接于所述螺纹孔中，且所述第二螺栓的上端与所述驱动块的底面转动连接。
34.在一种可能的实现方式中，所述支撑臂的后侧面具有用于与所述限位板抵接，以限制所述限位板向后移动的止动件。
35.在一种可能的实现方式中，所述测量尺上具有用于支撑在所述支撑臂上表面的搭接板，所述搭接板上设有向下延伸的插接件；
36.所述支撑臂的上表面具有用于供所述插接件插入的插槽，所述支撑臂上具有贯穿自身前后两侧并与所述插槽连通的通孔，还具有用于插接于所述通孔内并贯穿所述插接件的第三螺栓；
37.所述第三螺栓上螺纹连接有第三螺母，所述第三螺栓和所述第三螺母能够夹紧所述支撑臂。
38.在一种可能的实现方式中，所述测量尺上具有沿上下方向延伸的导向孔，所述导向孔内滑动设置有工形件；
39.所述工形件上具有朝向所述刻度标记水平延伸的第一指向件，以及朝向所述支撑臂水平延伸的第二指向件。
40.本技术实施例中，通过以下过程将网料固定于本工装表面：将网料的其中一端装
载至支撑面上并通过压紧组件限位，同时，将负重件装载至网料的另一端。
41.在需要对网料进行抗弯强度测试时，首先通过限位组件限制网料的位置，同时自支撑臂上拆除负重件，使得网料的自由端向下摆动，使用人员通过观察测量尺得出网料自由端向下摆动的高度数值。
42.本实用新型提供的网料抗弯强度测试工装，与现有技术相比，能够准确且高效的得出网料向下摆动的高度数值，保证了网料抗弯强度测试的效率和可靠性。
附图说明
43.图1为本实用新型实施例提供的网料抗弯强度测试工装的立体结构示意图之一；
44.图2为图1上圆a处的局部放大示意图；
45.图3为本实用新型实施例所采用的支撑臂和测量尺的局部爆炸结构示意图；
46.图4为本实用新型实施例所采用的支撑座和压紧组件的局部爆炸结构示意图；
47.图5为本实用新型实施例提供的网料抗弯强度测试工装的立体结构示意图之二；
48.图6为本实用新型实施例所采用的升降驱动组件和驱动块的爆炸结构示意图；
49.图7为本实用新型实施例所采用的支撑臂、滑动块和弹性防脱组件的局部剖视结构图；
50.图8为图7上圆b处的局部放大示意图；
51.图9为本实用新型实施例所采用的负重件的结构示意图；
52.附图标记说明：
53.1、支撑座；11、支撑臂；111、容纳槽；112、止动件；113、插槽；114、通孔；115、第三螺栓；116、第三螺母；2、负重件；21、滑动块；22、弹性片；3、限位组件；31、平移板；311、限位板；32、驱动块；4、测量尺；41、刻度标记；42、搭接板；421、插接件；43、导向孔；44、工形件；441、第一指向件；442、第二指向件；5、压紧组件；51、压板；52、第一螺栓；53、第一螺母；6、弹性防脱组件；61、壳体；62、防脱件；63、弹簧；7、升降驱动组件；71、螺纹部；711、螺纹孔；72、第二螺栓；100、网料。
具体实施方式
54.为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
55.请一并参阅图1至图9，现对本实用新型提供的网料抗弯强度测试工装进行说明。所述网料抗弯强度测试工装，包括支撑座1、负重件2、限位组件3和测量尺4。
56.支撑座1采用两个板体焊接而成，其一为沿水平放置的横板，其二为竖直设置在横板上表面的竖板。
57.支撑座1上具有用于供网料100贴合的支撑面，此支撑面位于上述竖板上。
58.在本实施例中，为了便于叙述，定义支撑面为支撑座1的前侧面，在该支撑面上还设有压紧组件5，此压紧组件5用于与支撑面配合夹紧网料100的其中一端。
59.支撑座1的左侧面具有沿水平方向背向支撑座1延伸的支撑臂11，且支撑臂11的前侧面与支撑面共面设置，该共面关系能够提供出令网料100平方的表面，以使网料100能够
平稳下摆。
60.负重件2可拆卸设置在支撑臂11上，用于与网料100的另一端相连，以带动网料100的自由端向下摆动。对于负重件2和支撑臂11的可拆卸关系，能够取得以下技术效果：
61.在负重件2未与网料100相接时，负重件2能够平稳放置在支撑臂11上，以供网料100的自由端与其接触连接；也就是说，在负重件2装载于支撑臂11、网料100与压紧组件5相连时，网料100的自由端适于与负重件2相连。
62.在负重件2与网料100相接时，网料100的自由端不会在第一时间向下摆动；在解除负重件2与支撑臂11的连接关系后，网料100的自由端才会开始向下摆动。
63.限位组件3设置在支撑臂11上，用于限制网料100背向支撑臂11移动，以确保网料100的自由端的摆动方向，避免由于网料100沿前后方向摆动造成的测量误差。
64.测量尺4设置在支撑臂11的延伸端，具有沿上下方向分布的刻度标记41，工作人员通过观察并记录刻度标记41来实现网料100的抗拉性能测试的数据统计。
65.本技术实施例中，通过以下过程将网料100固定于本工装表面：将网料100的其中一端装载至支撑面上并通过压紧组件5限位，同时，将负重件2装载至网料100的另一端。
66.在需要对网料100进行抗弯强度测试时，首先通过限位组件3限制网料100的位置，同时自支撑臂11上拆除负重件2，使得网料100的自由端向下摆动，使用人员通过观察测量尺4得出网料100自由端向下摆动的高度数值。
67.本实用新型提供的网料抗弯强度测试工装，与现有技术相比，能够准确且高效的得出网料100向下摆动的高度数值，保证了抗弯强度测试的效率和可靠性。
68.在一些实施例中，上述特征压紧组件5可以采用如图1和图4所示结构。参见图1和图4，压紧组件5包括压板51、第一螺栓52和第一螺母53。
69.压板51滑动连接在支撑座1上，适于朝向或背向支撑面移动，也就是说压板51处于支撑座1的前方，并且能够相对于支撑座1沿前后方向移动。
70.第一螺栓52贯穿于压板51和支撑座1设置。
71.第一螺母53螺纹连接于第一螺栓52的贯穿端。
72.其中，第一螺母53和第一螺栓52能够带动压板51朝向支撑面移动，其具体实现方式包括：
73.固定第一螺母53并且转动第一螺栓52，令第一螺栓52的头部和第一螺母53夹紧支撑座1和压板51，从而能够夹紧处于压板51和支撑座1的支撑面之间的网料100，实现对网料100固定端的固定。
74.通过采用上述技术方案，实现了对网料100其中一端固定的技术目的，且过程便于人工控制，提高了本装置在实际使用时的稳定性和效率。
75.在一些实施例中，上述特征支撑臂11和负重件2之间可以采用如图1和图3所示结构。参见图1和图3，支撑臂11的前侧面具有用于容纳负重件2的容纳槽111，且容纳槽111贯穿支撑臂11的下侧面设置。
76.处于容纳槽111内的负重件2能够向下移动，从而由支撑臂11的下表面脱离容纳槽111。
77.支撑臂11上连接有用于限制负重件2向下移动至脱离容纳槽111的弹性防脱组件6。
78.通过采用上述技术方案，通过弹性防脱组件6能够限定负重件2的位置，从而能够在负重件2与网料100的自由端相接后，灵活控制网料100自由端摆动的开始时间，提高了本装置在实际使用时的效率。
79.在一些实施例中，上述特征负重件2可以采用如图1和图9所示结构。参见图1和图9，负重件2包括滑动块21和弹性片22。
80.滑动块21设置在前述容纳槽111内，能够相对于支撑臂11沿上下方向移动。
81.弹性片22的其中一端固定连接在滑动块21的前侧面，另一端弹性贴合于滑动块21的前侧面。
82.使用时，手动拉动弹性片22的弹性贴合端，从而使滑动块21的前侧面和弹性片22之间打开一个适于供网料100进入的开口；在将网料100通过此开口插入滑动块21和弹性片22之间后，松开弹性片22，令弹性片22的弹性贴合端与网料100表面接触，从而能够实现网料100自由端的夹紧定位。
83.通过采用上述技术方案，一方面确保负重件2能够与各类网料100接触连接，另一方面优化了连接步骤，使得本装置在实际使用时的效率更佳。
84.在一些实施例中，上述特征弹性防脱组件6可以采用如图7和图8所示结构。参见图7和图8，弹性防脱组件6包括壳体61、防脱件62和弹簧63。
85.壳体61固定连接在支撑臂11的下侧面，处于容纳槽111的一侧。
86.防脱件62滑动设置在壳体61内，且其中一端处于壳体61外部。
87.防脱件62能够朝向容纳槽111移动至自身的外端限位负重件2脱离容纳槽111，还能够背向容纳槽111移动至避让容纳槽111，以使负重件2能够从支撑臂11的下表面自由出入容纳槽111。
88.弹簧63设置在壳体61内，其中一端与壳体61相连，另一端与防脱件62相连。
89.其中，弹簧63用于带动防脱件62朝向容纳槽111移动，以使防脱件62限位负重件2脱离容纳槽111；具体地：
90.在需要负重件2出入容纳槽111时，人工控制防脱件62朝向壳体61移动，能够使防脱件62移动至避让容纳槽111的位置，此时负重件2能够自由出入容纳槽111，同时弹簧63发生收缩。
91.在需要限位负重件2于容纳槽111内部时，松开防脱件62即可通过弹簧63的弹力复位，使得防脱件62的外端处于封闭容纳槽111的下开口的状态。
92.通过采用上述技术方案，一方面实现了限位负重件2于容纳槽111内的技术效果，另一方面通过弹簧63复位确保防脱件62的位置能够时刻处于限位状态，避免负重件2脱离容纳槽111造成损坏和遗失现象，提高了本装置的结构可靠性。
93.在一些实施例中，上述特征限位组件3可以采用如图5所示结构。参见图5，限位组件3包括平移板31和驱动块32。
94.平移板31沿前后方向滑动设置在支撑臂11的上侧面，且平移板31的前后两侧均处于支撑臂11的外侧。
95.平移板31的前后两侧均固定连接有向下延伸的限位板311，且两个限位板311分处于支撑臂11的前方和后方；其中，位于前侧的限位板311用于与支撑臂11夹紧网料100。
96.驱动块32沿上下方向滑动设置在支撑臂11的后侧面，适于移动至限位板311和支
撑臂11之间。
97.驱动块32的上侧面采用自上至下朝后倾斜的倾斜面，在此驱动块32自下至上移动时，倾斜面与位于后侧的限位板311抵接，以驱动限位板311向后移动。
98.驱动块32连接有用于驱动自身移动的升降驱动组件7。
99.通过采用上述技术方案，通过升降驱动组件7带动驱动块32向上移动，能够通过驱动块32的倾斜面与限位板311的抵接关系向后推动平移板31，令平移板31向后方移动，从而令位于前方的限位板311和支撑臂11配合夹紧网料100，实现网料100的定位摆动，提高了本装置在实际使用时的稳定性。
100.在一些实施例中，上述特征升降驱动组件7可以采用如图6所示结构。参见图6，升降驱动组件7包括螺纹部71、第二螺栓72。
101.螺纹部71固定连接在支撑臂11的后侧面，具有贯穿自身上下两侧的螺纹孔711。
102.第二螺栓72螺纹连接于螺纹孔711中，且第二螺栓72的上端与驱动块32的底面转动连接。
103.通过转动第二螺栓72能够驱动第二螺栓72沿上下方向旋进，由于第二螺栓72和驱动块32存在连接关系，因此驱动块32能够随着第二螺栓72的移动发生同步移动。
104.通过采用上述技术方案，实现了对驱动块32竖直位置的调整，且调整过程能够随时暂停，确保本装置在调整时的可靠性和稳定性。
105.在一些实施例中，上述特征支撑臂11和限位板311之间可以采用如图5所示结构。参见图5，支撑臂11的后侧面具有用于与限位板311抵接，以限制限位板311向后移动的止动件112。
106.通过采用上述技术方案，止动件112能够防止限位板311向后移动，从而避免平移板31脱离支撑臂11，提高了本装置的结构稳定性，以及实际使用时的可靠性。
107.在一些实施例中，上述特征测量尺4和支撑臂11之间可以采用如图3所示结构。参见图3，测量尺4上具有用于支撑在支撑臂11上表面的搭接板42，搭接板42上设有向下延伸的插接件421。
108.支撑臂11的上表面具有用于供插接件421插入的插槽113，支撑臂11上具有贯穿自身前后两侧并与插槽113连通的通孔114，还具有用于插接于通孔114内并贯穿插接件421的第三螺栓115。
109.第三螺栓115上螺纹连接有第三螺母116，第三螺栓115和第三螺母116能够夹紧支撑臂11。
110.通过采用上述技术方案，插接件421和插槽113的组合结构能够实现测量尺4装载至支撑臂11上的准确定位，并且通过第三螺栓115和第三螺母116的组合结构能够确保此定位关系的稳定性，提高了本装置的组装效率和可靠性。
111.在一些实施例中，上述特征测量尺4可以采用如图2所示结构。参见图2，测量尺4上具有沿上下方向延伸的导向孔43，导向孔43内滑动设置有工形件44，该工形件44的前后两端分别伸出于导向孔43设置。
112.工形件44的前端具有朝向刻度标记41水平延伸的第一指向件441，后端具有朝向支撑臂11水平延伸的第二指向件442。
113.通过采用上述技术方案，沿上下方向移动工形件44，使得第二指向件442指向下垂
的网料100的自由端，此时第一指向件441指向的刻度为此次抗弯强度测试的网料下垂高度，便于人工观察，使得得出的结果更加准确，且得出结果的过程效率更高。
114.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。