一种连杆厚度激光测量装置及其测量方法与流程

1.本发明涉及汽车配件测量相关技术领域，具体为一种连杆厚度激光测量装置及其测量方法。


背景技术：

2.连杆是汽车发动机的重要组成部件，其厚度尺寸有着严格的要求，一般采用卡尺进行检测，但人工由于只是对连杆部分几何尺寸的检测，连杆作为一个锻造产品，需要进行全尺寸检测，而激光测量虽然可以较为全面的反应连杆的全尺寸，但是由于连杆在抛丸后，表面凹凸不平，激光直接检测时，其测量的实际尺寸是凹面低点与凸面高点之间的平均值，而这个测量尺寸是小于连杆的实际厚度值，因而该测量值与连杆工件上下表面之间最高点之间的间距值之间存在一定测量误差，从而导致其实际测量值并不符合所需测量的正确尺寸要求。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种连杆厚度激光测量装置及其测量方法，以解决上述背景技术中提出的连杆尺寸检测数据经常不符合正确尺寸的问题。
4.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种连杆厚度激光测量装置及其测量方法，所述连杆厚度激光测量装置包括：
5.检测平台，所述检测平台的两侧均固定安装有直线导轨，且检测平台的四个拐角位置处均设置有丝杠安装座；
6.检测支架，所述检测支架呈门字形设置，且检测支架的两端均固定安装有滑座，且检测支架通过滑座滑动安装在直线导轨上，所述检测支架横梁靠下侧面的两端均固定安装有伸缩电缸；
7.激光器，所述激光器固定安装在检测支架的横梁之上；
8.标准块，所述标准块为矩形块，且标准块固定安装在伸缩电缸的伸缩杆上，且待检测连杆为摆放在标准块的下侧；
9.传动组件，所述滑座通过传动组件进行驱动。
10.优选的，所述传动组件由第一传动丝杠、第二传动丝杠、传动链轮、传动链条、伺服电机、传动齿轮和从动齿轮组合构成，所述伺服电机通过电机支架固定安装在检测平台的侧边上。
11.优选的，所述第一传动丝杠、第二传动丝杠的两端均转动安装在丝杠安装座上，且第一传动丝杠、第二传动丝杠上均固定安装有传动链轮，且两个传动链轮之间通过传动链条进行传动连接，所述传动齿轮固定安装在伺服电机的转子上，所述从动齿轮固定安装在第一传动丝杠上，且传动齿轮和从动齿轮之间为相啮合设置。
12.优选的，所述滑座上开设有丝杠孔，且第一传动丝杠、第二传动丝杠分别穿过两侧滑座上的丝杠孔进行安装。
13.优选的，所述标准块上开设有安装槽，所述安装槽的顶面开设有走线槽，所述安装槽中安装有偏斜检测组件。
14.优选的，所述偏斜检测组件由安装管、压敏电阻、复位弹簧、导杆、连接板、连接弹簧和载力板组合构成，所述压敏电阻通过导线与控制中心进行电信号连接，所述激光器、伸缩电缸、伺服电机均与控制中心进行电信号连接。
15.优选的，所述安装管的管体上端一体成型有环形板，所述压敏电阻固定安装在环形板上，所述导杆通过复位弹簧与环形板相连接，所述导杆的上端通过连接板连接有连接弹簧，所述连接弹簧的上端与载力板相连接。
16.优选的，所述复位弹簧与连接弹簧均处于复位状态时，其压敏电阻与载力板之间为分离设置，且此时导杆的下端为凸出在安装槽的外侧。
17.优选的，所述导杆的下表面固定胶接有防护层，其防护层为橡胶板。
18.该连杆厚度激光测量装置的测量方法包含以下步骤：
19.工件摆位过程：将待检测连杆摆放在检测平台的指定位置处；
20.标准块对位过程：驱动传动组件，从而将标准块移动至连杆的一端正上方；
21.标准块第二对位过程：驱动伸缩电缸进程运动，从而让标准块压在连杆上；
22.测量过程：启动激光器进程测量；
23.多点测量过程：驱动伸缩电缸回程，再驱动传动组件，让标准块后移合适位置，再循环进行上序步骤。
24.与现有技术相比，本技术具有以下有益效果：
25.通过设置由检测平台、检测支架、激光器、标准块和传动组件组合构成的连杆厚度激光测量装置，从而通过在待检测连杆的上表面搭设标准块，通过对总厚度进行测量，并通过其数值减去连杆的厚度值，从而实现对连杆厚度的测量，从而避免抛丸处理后的连杆表面凹凸不平而导致不能正确检测到连杆表面最高点间距值的问题，并且相较于人工测量，其测量效率更高，且测量误差更小。
附图说明
26.图1为本发明结构示意图；
27.图2为本发明标准块半剖视图；
28.图3为图2中a处结构放大示意图。
29.图中：检测平台1、检测支架2、激光器3、连杆4、直线导轨5、滑座6、伸缩电缸7、标准块8、丝杠安装座9、第一传动丝杠10、第二传动丝杠11、传动链轮12、传动链条13、伺服电机14、传动齿轮15、从动齿轮16、电机支架17、安装槽18、走线槽19、偏斜检测组件20、安装管21、压敏电阻22、复位弹簧23、导杆24、连接板25、连接弹簧26、载力板27、导线28、防护层29。
具体实施方式
30.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
31.为了使本发明的目的、技术方案进行清楚、完整地描述，及优点更加清楚明白，以下结合附图对本发明实施例进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，仅仅用以解释本发明实施例，并不用于限定本发明实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
32.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“中”、“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“顶”、“底”、“侧”、“竖直”、“水平”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“一”、“第一”、“第二”、“第三”、“第四”、“第五”、“第六”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
33.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
34.出于简明和说明的目的，实施例的原理主要通过参考例子来描述。在以下描述中，很多具体细节被提出用以提供对实施例的彻底理解。然而明显的是，对于本领域普通技术人员，这些实施例在实践中可以不限于这些具体细节。在一些实例中，没有详细地描述公知方法和结构，以避免无必要地使这些实施例变得难以理解。另外，所有实施例可以互相结合使用。
35.实施例一
36.请参阅图1-3，本发明提供一种技术方案：一种连杆厚度激光测量装置及其测量方法，连杆厚度激光测量装置包括：
37.检测平台1，检测平台1的两侧均固定安装有直线导轨5，且检测平台1的四个拐角位置处均设置有丝杠安装座9；
38.检测支架2，检测支架2呈门字形设置，且检测支架2的两端均固定安装有滑座6，且检测支架2通过滑座6滑动安装在直线导轨5上，检测支架2横梁靠下侧面的两端均固定安装有伸缩电缸7；
39.激光器3，激光器3固定安装在检测支架2的横梁之上；
40.标准块8，标准块8为矩形块，且标准块8固定安装在伸缩电缸7的伸缩杆上，且待检测连杆4为摆放在标准块8的下侧；
41.传动组件，滑座6通过传动组件进行驱动，通过设置由检测平台1、检测支架2、激光器3、标准块8和传动组件组合构成的连杆厚度激光测量装置，从而通过在待检测连杆4的上表面搭设标准块8，通过对总厚度进行测量，并通过其数值减去连杆4的厚度值，从而实现对连杆4厚度的测量，从而避免抛丸处理后的连杆4表面凹凸不平而导致不能正确检测到连杆4表面最高点间距值的问题，并且相较于人工测量，其测量效率更高，且测量误差更小。
42.传动组件由第一传动丝杠10、第二传动丝杠11、传动链轮12、传动链条13、伺服电机14、传动齿轮15和从动齿轮16组合构成，伺服电机14通过电机支架17固定安装在检测平
台1的侧边上；
43.第一传动丝杠10、第二传动丝杠11的两端均转动安装在丝杠安装座9上，且第一传动丝杠10、第二传动丝杠11上均固定安装有传动链轮12，且两个传动链轮12之间通过传动链条13进行传动连接，传动齿轮15固定安装在伺服电机14的转子上，从动齿轮16固定安装在第一传动丝杠10上，且传动齿轮15和从动齿轮16之间为相啮合设置；
44.滑座6上开设有丝杠孔，且第一传动丝杠10、第二传动丝杠11分别穿过两侧滑座6上的丝杠孔进行安装；
45.工作原理：通过设置由检测平台1、检测支架2、激光器3、标准块8和传动组件组合构成的连杆厚度激光测量装置，从而通过在待检测连杆4的上表面搭设标准块8，通过对总厚度进行测量，并通过其数值减去连杆4的厚度值，从而实现对连杆4厚度的测量，从而避免抛丸处理后的连杆4表面凹凸不平而导致不能正确检测到连杆4表面最高点间距值的问题，并且相较于人工测量，其测量效率更高，且测量误差更小，实际使用时，先将待检测连杆4摆放在检测平台1的指定位置处，然后驱动传动组件，从而将标准块8移动至连杆4的一端正上方，接着驱动伸缩电缸7进程运动，从而让标准块8压在连杆4上，然后启动激光器3进程测量，当该区段厚度测量完成之后，再驱动伸缩电缸7回程，接着驱动传动组件，让标准块8后移一端距离，再循环进行上序步骤，从而对连杆4的各个补位进行测量，从而保证连杆4各个位置均符合产品质量要求，从而有效保证产品质量。
46.实施例二
47.标准块8上开设有安装槽18，安装槽18的顶面开设有走线槽19，安装槽18中安装有偏斜检测组件20，偏斜检测组件20由安装管21、压敏电阻22、复位弹簧23、导杆24、连接板25、连接弹簧26和载力板27组合构成，压敏电阻22通过导线28与控制中心进行电信号连接，激光器3、伸缩电缸7、伺服电机14均与控制中心进行电信号连接，安装管21的管体上端一体成型有环形板，压敏电阻22固定安装在环形板上，导杆24通过复位弹簧23与环形板相连接，导杆24的上端通过连接板25连接有连接弹簧26，连接弹簧26的上端与载力板27相连接，复位弹簧23与连接弹簧26均处于复位状态时，其压敏电阻22与载力板27之间为分离设置，且此时导杆24的下端为凸出在安装槽18的外侧，对连杆4的偏斜情况进行检测，从而更好的对连杆4的质量进行保证，导杆24的下表面固定胶接有防护层29，其防护层29为橡胶板，避免对连杆4造成压伤现象，从而可以对连杆4起到一定的保护作用；
48.先将待检测连杆4摆放在检测平台1的指定位置处，然后驱动传动组件，从而将标准块8移动至连杆4的一端正上方，接着驱动伸缩电缸7进程运动，从而让标准块8压在连杆4上，然后根据标准块8中两侧偏斜检测组件20上压敏电阻22的受力值来判断连杆4该区段的左右侧是否出现偏斜情况，如若未出现连杆4工件的整体偏斜情况，然后启动激光器3进程测量，当该区段厚度测量完成之后，再驱动伸缩电缸7回程，接着驱动传动组件，让标准块8后移一端距离，再循环进行上序步骤，从而对连杆4的各个补位进行测量，从而保证连杆4各个位置均符合产品质量要求。
49.本实施例测量装置的其余技术特征及其技术效果与实施例一相同。
50.实施例三
51.该连杆厚度激光测量装置的测量方法包含以下步骤：
52.工件摆位过程：将待检测连杆4摆放在检测平台1的指定位置处；
53.标准块对位过程：驱动传动组件，从而将标准块8移动至连杆4的一端正上方；
54.标准块第二对位过程：驱动伸缩电缸7进程运动，从而让标准块8压在连杆4上；
55.测量过程：启动激光器3进程测量；
56.多点测量过程：驱动伸缩电缸7回程，再驱动传动组件，让标准块8后移合适位置，再循环进行上序步骤；
57.本实施例测量装置的其余技术特征及其技术效果与实施例二相同。
58.尽管上面对本技术说明性的具体实施方式进行了描述，以便于本技术领域的技术人员能够理解本技术，但是本技术不仅限于具体实施方式的范围，对本技术领域的普通技术人员而言，只要各种变化只要在所附的权利要求限定和确定的本技术精神和范围内，一切利用本技术构思的申请创造均在保护之列。