一种智能立体仓库用AGV装置的制作方法

一种智能立体仓库用agv装置
技术领域
1.本实用新型属于技术领域，具体涉及一种智能立体仓库用agv装置。


背景技术：

2.agv装置指装备有电磁或光学等自动导航装置，能够沿规定的导航路径行驶，具有安全保护以及各种移载功能的运输车。工业应用中不需要驾驶员的搬运车，以可充电的蓄电池为其动力来源。一般可通过电脑来控制其行进路径以及行为。
3.现有的智能立体仓库用agv装置在使用时，其顶部的放置板位置多是固定结构，从而极大的限制了装置对货物的体积的承载面，且一般的调节部分在使用时，稳定性较差，调节步骤较为繁琐，为此我们提出一种智能立体仓库用agv装置。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种智能立体仓库用agv装置，以解决上述背景技术中提出的现有的智能立体仓库用agv装置在使用时，不便对顶部放置板部分进行承载范围调节的问题。
5.为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：一种智能立体仓库用agv装置，包括车体支架，还包括延伸装置，所述车体支架的顶部位置处等距安装有多个承重导管，且所述承重导管上滑动安装有延伸装置，且所述延伸装置包括对称滑动安装在承重导管内部的延伸导杆，且多个所述延伸导杆的端部均等距安装在延伸支架的一侧，所述延伸导杆的底部位置处固定安装有定位螺杆，且所述承重导管的底部配合开设有供定位螺杆滑动的滑动槽，所述车体支架的顶部对应承重导管的正下方位置处对称安装有两个调节支板，所述调节支板上滑动安装有调节机构。
6.进一步地，所述调节机构包括滑动安装在调节支板上的调节托板，且所述调节托板的顶部位置处开设有供定位螺杆插设的定位孔，所述调节托板的两端位置处固定安装有限位螺杆，且所述限位螺杆贯穿调节支板，并与锁止螺帽旋合固定。
7.进一步地，所述延伸支架的顶部位置处等距安装有多个固定插杆，其中所述延伸支架和固定插杆通过螺纹旋合固定。
8.进一步地，所述承重导管的内部中心位置处固定安装有限位导杆，且所述延伸导杆的内部配合开设有供限位导杆插设的限位槽。
9.进一步地，所述车体支架的顶部一侧位置处固定安装有控制机箱，且所述车体支架的底部一侧位置处固定安装有防撞护板。
10.进一步地，所述承重导管和限位导杆为一体式结构，所述车体支架和承重导管焊接固定，且所述延伸导杆和定位螺杆为一体式结构。
11.相比于现有技术，本实用新型的有益效果在于：
12.1、本方案中，通过对应设置在车体支架上的延伸装置，实现了对车体支架上承载范围的延伸处理，极大的增加了装置的功能性，同时利用调节机构的同步调节设计，便捷了
对调节部分的锁止调节处理，保证了装置在使用过程中的稳定性。
13.2、通过对应设计在延伸支架顶部的固定插杆，实现了对延伸支架边缘位置的防护处理，且通过螺接式的设计，便捷了对固定插杆的拆装，增加了承载平台的使用范围，且通过承重导管内部限位结构的设计，避免了延伸导杆调节过程中出现倾斜的情况。
附图说明
14.附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。
15.图1为本实用新型的整体结构示意图；
16.图2为本实用新型的车体支架结构示意图；
17.图3为本实用新型的承重导管和延伸导杆组合剖面结构示意图；
18.图中：1、车体支架；2、控制机箱；3、防撞护板；4、调节支板；5、延伸支架；6、固定插杆；7、调节托板；8、限位螺杆；9、锁止螺帽；10、承重导管；11、限位导杆；12、定位螺杆；13、延伸导杆。
具体实施方式
19.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
20.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
21.参照图1-图3，本实用新型提出的一种技术方案：一种智能立体仓库用agv装置，包括车体支架1，还包括延伸装置，车体支架1的顶部位置处等距安装有多个承重导管10，且承重导管10上滑动安装有延伸装置，且延伸装置包括对称滑动安装在承重导管10内部的延伸导杆13，且多个延伸导杆13的端部均等距安装在延伸支架5的一侧，延伸导杆13的底部位置处固定安装有定位螺杆12，且承重导管10的底部配合开设有供定位螺杆12滑动的滑动槽，车体支架1的顶部对应承重导管10的正下方位置处对称安装有两个调节支板4，调节支板4上滑动安装有调节机构。
22.本实施例中，进一步地，调节机构包括滑动安装在调节支板4上的调节托板7，且调节托板7的顶部位置处开设有供定位螺杆12插设的定位孔，调节托板7的两端位置处固定安装有限位螺杆8，且限位螺杆8贯穿调节支板4，并与锁止螺帽9旋合固定，通过对应设计在延伸支架5顶部的固定插杆6，实现了对延伸支架5边缘位置的防护处理，且通过螺接式的设计，便捷了对固定插杆6的拆装，增加了承载平台的使用范围，且通过承重导管10内部限位结构的设计，避免了延伸导杆13调节过程中出现倾斜的情况。
23.本实施例中，进一步地，延伸支架5的顶部位置处等距安装有多个固定插杆6，其中延伸支架5和固定插杆6通过螺纹旋合固定，承重导管10的内部中心位置处固定安装有限位导杆11，且延伸导杆13的内部配合开设有供限位导杆11插设的限位槽。
24.本实施例中，进一步地，车体支架1的顶部一侧位置处固定安装有控制机箱2，且车体支架1的底部一侧位置处固定安装有防撞护板3，承重导管10和限位导杆11为一体式结构，车体支架1和承重导管10焊接固定，且延伸导杆13和定位螺杆12为一体式结构。
25.本实用新型的工作原理及使用流程：此类智能立体仓库用agv装置在配合立体仓库进行承载平台延伸时，则通过旋松锁止螺帽9，使得调节托板7可以衍射调节支板4滑动，在调节支板4的带动下，使得定位螺杆12推动延伸导杆13移动，且多个延伸导杆13的同步移动，使得延伸支架5直接外展，当延伸支架5移动到预定位置后，将通过旋紧锁止螺帽9，对限位螺杆8和调节支板4进行锁止固定，以此保证延伸支架5的稳定使用。
26.其中值得注意的是承重导管10内部的限位导杆11，将保证延伸导杆13在滑动过程中的稳定性，同时通过调整限位导杆11外侧的光洁度，可以更加快速的实现延伸导杆13的抽拉滑动，减少装置之间部件的摩擦。
27.根据上述工作过程可知：本方案中，通过对应设置在车体支架1上的延伸装置，实现了对车体支架1上承载范围的延伸处理，极大的增加了装置的功能性，同时利用调节机构的同步调节设计，便捷了对调节部分的锁止调节处理，保证了装置在使用过程中的稳定性。
28.以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。