一种PHC管桩及其制作工艺的制作方法

一种phc管桩及其制作工艺
技术领域
1.本发明属于土木工程桩基础领域，具体涉及一种phc管桩及其制作工艺。


背景技术：

2.预应力高强混凝土管桩(phc管桩)具有桩身质量好，单桩竖向承载力高，对工程地质条件适应性强，施工速度快等特点。在建筑、公路、铁路、港口等工程中得到了广泛的应用。大量震害调查资料和理论分析均表明，强烈地震作用下，phc管桩基础与承台连接部位承受最大的轴力、剪力和弯矩的联合作用。然而，传统的phc管桩具有截面中空的特点，根据理论分析成果可知，管桩桩身截面积的大小对桩身的抗剪承载力影响巨大，现有环形截面抗剪截面积较小，恰恰是管桩的缺点之一。传统湿法混凝土填芯管桩可以参照1、中国建筑标准设计研究院编，国家建筑标准设计图集《预应力混凝土管桩》10g409，北京，中国计划出版社，2010.8；2、中华人民共和国住房和城乡建设部，《预应力混凝土管桩技术标准》jgj/t406-2017，2018-2-1实施标准；实际工程实践中，为解决桩身抗剪承载力小的问题，大多采取现场对phc桩身管孔内填充配筋混凝土的填芯构造措施。然而传统湿法混凝土填芯措施存在问题：
3.1、传统湿法混凝土填芯包括设置填芯部分的纵向钢筋和螺旋箍筋、湿法浇筑混凝土等工序，操作较繁琐，施工周期较长，施工难以控制，质量难以保证。
4.2、当施工场地地下水位较高时，phc管桩管孔内充水，湿法填芯施工较难实现，难以保证现浇混凝土的强度质量。
5.3、在当前环保压力下，管孔填芯部分仍为现场浇筑，造成的环境污染更加严重，不适应当前建筑工业化形势的要求。
6.4、传统上采用人工现场浇灌填芯部分，填芯混凝土较难养护，填芯混凝土抗压强度不宜保证。桩孔填芯部分提供桩基抗拔承载力时，主要依赖于填芯混凝土固结强度和填芯混凝土与管桩内壁的界面粘结强度，现场浇灌混凝土填芯时，填芯混凝土固结强度和界面粘结强度都不宜保证，现场对phc桩身管孔内填充配筋混凝土的填芯构造浇筑的桩孔填芯部分固结的离散性较大。


技术实现要素：

7.为了解决现有技术中所存在的传统湿法填芯制作繁琐、周期长、施工难以控制、质量难以保证、抗拔承载力不稳定的问题，促进phc管桩基础的装配化施工，特别是面对现有的抗拔承载力不稳定的问题，本发明提供了一种phc管桩的制作工艺，包括：
8.将由钢筋绑扎的第一钢筋笼、圆形钢隔板2和由钢筋绑扎的第二钢筋笼依次置于外设模具内；
9.分别根据所述第一钢筋笼和第二钢筋笼的体积进行混凝土布料；
10.对布料完成的所述第一钢筋笼和第二钢筋笼进行合模成型操作得到第一钢筋笼段对应的实心段混凝土桩身4和第二钢筋笼段对应的空心段混凝土桩身5；
11.其中，所述第一钢筋笼布料的混凝土量满足使所述混凝土充满所述第一钢筋笼段；
12.所述第二钢筋笼布料的混凝土量小于第二钢筋笼段混凝土充满量，且所述第一钢筋笼的钢筋密度大于所述第二钢筋笼的钢筋密度。
13.优选的，所述第一钢筋笼的绑扎包括：
14.从外到内依次设置纵向预应力钢筋6和普通钢筋8；
15.对所述预应力钢筋6进行外层螺旋箍筋7绑扎，对所述普通钢筋8进行内层螺旋箍筋9绑扎，得到第一钢筋笼；并在所述预应力钢筋6和普通钢筋8远离圆形钢隔板2的另一端末设置圆形钢端板1。
16.优选的，所述第二钢筋笼的绑扎包括：
17.对预应力钢筋6进行外层螺旋箍筋7绑扎得到第二钢筋笼；并在所述预应力钢筋6和所述外层螺旋箍筋7远离圆形钢隔板2的另一端末设置环形钢端板3。
18.优选的，所述预应力钢筋6为35级延性的低松弛预应力混凝土用螺旋槽钢棒，抗拉强度不小于1420mpa，直径范围为5～20mm,数量范围为7～20根。
19.优选的，所述预应力钢筋6的直径为9mm、10.7mm、12.6mm三者之一或者及其组合。
20.优选的，所述普通钢筋8采用hrb400级热轧钢筋，直径范围为5mm～20mm,数量范围为3～15根。
21.优选的，所述普通钢筋8的直径为18mm和/或20mm。
22.优选的，所述对布料完成的所述第一钢筋笼和第二钢筋笼进行合模成型操作得到第一钢筋笼段对应的实心段混凝土桩身4和第二钢筋笼段对应的空心段混凝土桩身5包括：
23.对布料完成的所述第一钢筋笼和第二钢筋笼进行合模，将所述外设模具螺丝从所述外设模具的一端的两侧同时向另一端拧紧，合拢模具；
24.合模完成后，按照第一钢筋笼和第二钢筋笼的规格及配筋量进行张拉，拧紧锚固后卸载；
25.把外设模具固定在离心设备上离心成型；
26.离心成型后，对外设模具升温养护，养护完成后拆模冷却；
27.得到第一钢筋笼段对应的实心段混凝土桩身4和第二钢筋笼段对应的空心段混凝土桩身5。
28.基于同一发明构思，本发明还提供了一种phc管桩，包括：上述的制作工艺通过外设模具加工得到的制作的实心段混凝土桩身4和空心段混凝土桩身5及设置于两者间的圆形钢隔板2；
29.其中，所述实心段混凝土桩身4由第一钢筋笼和充满第一钢筋笼段的混凝土制作得到；
30.所述空心段混凝土桩身5由第二钢筋笼和填充量小于所述第二钢筋笼段充满量的混凝土制作得到；且所述第一钢筋笼的钢筋密度大于所述第二钢筋笼的钢筋密度。
31.优选的，所述实心段混凝土桩身4包括纵向预应力钢筋6、外层螺旋箍筋7、普通钢筋8和内层螺旋箍筋9，
32.外层螺旋箍筋7为圆柱形，螺旋状环绕在纵向预应力钢筋6上；
33.所述内层螺旋箍筋9为圆柱形，螺旋状环绕在内层普通钢筋8上；
34.所述实心段混凝土桩身4远离圆形钢隔板2的另一端末设置有圆形钢端板1，内层螺旋箍筋9两端分别连接圆形钢端板1和圆形钢隔板2。
35.优选的，所述纵向预应力钢筋6为柱形直筋，圆形钢隔板2上设置有小孔，纵向预应力钢筋6贯穿圆形钢隔板2上的小孔，分布于实心段混凝土桩身4与空心段混凝土桩身5内。
36.优选的，所述空心段混凝土桩身5还包括，外层螺旋箍筋7，
37.所述外层螺旋箍筋7为圆柱形，螺旋环绕在纵向预应力钢筋6上，该环绕密度小于实心段混凝土桩身4中外层螺旋箍筋7与内层螺旋箍筋9螺旋环绕的密度；
38.所述空心段混凝土桩身5远离圆形钢隔板2的另一端末设置有环形钢端板3，所述纵向预应力钢筋6两端分别连接圆形钢端板1与环形钢端板3。
39.与现有技术相比，本发明的有益效果为：
40.本发明提供了一种phc管桩的制作工艺，包括将由钢筋绑扎的第一钢筋笼、圆形钢隔板2和由钢筋绑扎的第二钢筋笼依次置于外设模具内；分别根据所述第一钢筋笼和第二钢筋笼的体积进行混凝土布料；对布料完成的所述第一钢筋笼和第二钢筋笼进行合模成型操作得到第一钢筋笼段对应的实心段混凝土桩身4和第二钢筋笼段对应的空心段混凝土桩身5；其中所述第一钢筋笼布料的混凝土量满足使所述混凝土充满所述第一钢筋笼段；所述第二钢筋笼布料的混凝土量小于第二钢筋笼段混凝土充满量，且所述第一钢筋笼的钢筋密度大于所述第二钢筋笼的钢筋密度。本发明提供了一种phc管桩的制作工艺解决了现有技术中所存在的传统湿法填芯制作繁琐、周期长、施工难以控制、质量难以保证、抗拔承载力不稳定的问题，促进phc管桩基础的装配化施工。
附图说明
41.图1为本发明提供的一种phc管桩的制作工艺的流程图；
42.图2为本发明提供的一种phc管桩结构示意图；
43.图3为本发明提供的一种圆形钢端板1俯视结构示意图；
44.图4为本发明提供的图3中1-1截面结构示意图；
45.图5为本发明提供的一种圆形钢隔板2俯视结构示意图；
46.图6为本发明提供的图5中2-2截面结构示意图；
47.图7为本发明提供的一种环形钢端板3俯视结构示意图；
48.图8为本发明提供的图7中3-3截面结构示意图；
49.图9为本发明提供的一种phc管桩配筋结构示意图；
50.图10为本发明提供的图2中l1段a-a截面结构示意图；
51.图11为本发明提供的图2中l2段b-b截面结构示意图。
52.附图标号说明：
53.1-圆形钢端板；2-圆形钢隔板；3-环形钢端板；4-实心段混凝土桩身；5-空心段混凝土桩身；6-外层纵向预应力钢筋；7-外层螺旋箍筋；8-普通钢筋；9-内层螺旋箍筋；l1-实心段桩身；l2-空心段桩身。
具体实施方式
54.如附图1所示，本发明提供了一种phc管桩制作工艺，包括：将由钢筋绑扎的第一钢
筋笼、圆形钢隔板2和由钢筋绑扎的第二钢筋笼依次置于外设模具内；分别根据所述第一钢筋笼和第二钢筋笼的体积进行混凝土布料；对布料完成的所述第一钢筋笼和第二钢筋笼进行合模成型操作得到第一钢筋笼段对应的实心段混凝土桩身4和第二钢筋笼段对应的空心段混凝土桩身5；其中所述第一钢筋笼布料的混凝土量满足使所述混凝土充满所述第一钢筋笼段；所述第二钢筋笼布料的混凝土量小于第二钢筋笼段混凝土充满量，且所述第一钢筋笼的钢筋密度大于所述第二钢筋笼的钢筋密度。基于同一发明构思，如附图2所示，本发明还提供了一种phc管桩，phc管桩分为实心段混凝土桩身4和空心段混凝土桩身5，两部分之间设置圆形钢隔板2，在实心段配置双层加密螺旋箍筋(外层螺旋箍筋7和内层螺旋箍筋9)，外层为纵向预应力钢筋6，内层为普通钢筋8；在空心段配置单层非加密螺旋箍筋7，设置纵向预应力钢筋6。实心段混凝土桩身4截面及配筋配箍率都大于空心段混凝土桩身5，因此phc管桩截面抗剪抗弯和轴压承载力均明显提高，可满足靠近地面的桩基础上段的综合受力承载要求。本发明提供了一种phc管桩，替代了人工填芯施工环节，通过pch管桩的预制工艺得到了pch管桩的实心段混凝土桩身4，实心段混凝土桩身4解决了传统湿法填芯现场浇灌制作的繁琐、缩短了施工周期长、施工控制容易，保障了phc管桩固结的质量，解决了phc管桩抗拔承载力不稳定的问题，phc管桩上半段为实心段混凝土桩身4，大幅度提高了pch管桩桩身上段截面的抗剪、抗弯和轴压承载力，促进phc管桩基础的装配化施工。
55.为了更好地理解本发明，下面结合说明书附图和实例对本发明的内容做进一步的说明。
56.实施例1：
57.如附图1所示，本发明提供了一种phc管桩的制作工艺，一般在预制工厂生产，包括：将由钢筋绑扎的第一钢筋笼、圆形钢隔板2和由钢筋绑扎的第二钢筋笼依次置于外设模具内；其中圆形钢隔板2的直径和圆形钢端板1的直径都与phc管桩的外径一致，实心桩身l1段另一端连接圆形钢端板1，空心桩身l2段另一端连接环形钢端板3。
58.本发明提供的一种phc管桩的工厂预制生产技术简单，在管桩桩身特定位置设置圆形钢隔板2，在圆形钢隔板2两侧分别填入搅拌好的不同体积的混凝土料，当离心设备高速离心旋转时，布料被充满的一段成为实心段混凝土桩身4，布料未充满的另一段成为空心段混凝土桩身5。
59.进一步地，如附图2～8所示，圆形钢端板1和圆形钢隔板2均为实心圆钢板，圆形钢端板1和环形钢端板3边缘处都设置有锚固孔，圆形钢隔板2上对应锚固孔设置有圆孔，圆形钢端板1的厚度为20mm～30mm，圆形钢隔板2的厚度为10mm。
60.进一步地，所述外设模具仍采用传统phc管桩圆筒形钢模。
61.首先将管桩圆钢筒模具进行清理，除去水泥渣等残留物，并在模边涂刷机油；将张拉头尾板、张拉锚固螺杆、螺环进行清理，并涂刷润滑油；准备完毕后，将带圆形钢端板1、圆形钢隔板2和环形钢端板3的钢筋笼放入模具内，并安装好张拉头板，在装配整个过程中应保证外层为纵向预应力钢筋6和内层为普通钢筋8的平直度，检查完毕后即可对管桩内钢筋笼进行混凝土布料。
62.分别根据所述第一钢筋笼对应的实心段(圆形钢端板1和圆形钢隔板2之间)和第二钢筋笼对应的空心段(圆形钢隔板2和环形钢端板3之间)的体积按计量进行混凝土布料；
63.接着对布料完成的所述第一钢筋笼和第二钢筋笼进行合模成型操作得到第一钢
筋笼段对应的实心段混凝土桩身4和第二钢筋笼段对应的空心段混凝土桩身5；
64.其中，所述第一钢筋笼布料的混凝土量满足使所述混凝土充满所述第一钢筋笼段；
65.所述第二钢筋笼布料的混凝土量小于第二钢筋笼段混凝土充满量，且所述第一钢筋笼的钢筋密度大于所述第二钢筋笼的钢筋密度。
66.在本发明中，如附图9所示，所述第一钢筋笼的绑扎包括：从外到内依次设置加密的纵向预应力钢筋6和普通钢筋8；对所述预应力钢筋6外侧或内侧进行外层螺旋箍筋7的加密绑扎，尤其是在距离第一钢筋笼两端的部位，对所述普通钢筋8外侧或内侧进行内层螺旋箍筋9的加密绑扎绑扎，尤其是在距离第一钢筋笼两端的部位，绑扎完毕后得到第一钢筋笼。
67.制作第一钢筋笼时，将pch管桩中所用的外层纵向预应力钢筋6和内层纵筋普通钢筋8按照phc管桩长度等长分组；
68.进一步地，如附图10所示，所述实心段混凝土桩身4包括：实心段混凝土桩身4的内层和实心段混凝土桩身4的外层；
69.所述实心段混凝土桩身4的外层与空心段混凝土桩身5的环径一致，其环柱形中空内部为实心段混凝土桩身4的内层；所述实心段混凝土桩身4的外层包括外层纵向预应力钢筋6、外层螺旋箍筋7；外层纵向预应力钢筋6两端分别锚固在圆形钢端板1和环形钢端板3的锚固孔上，再将纵筋的墩头完全放入端板的沉头孔内；外层纵向预应力钢筋6一端穿过圆形钢隔板2的预留圆孔，分布于所述第一钢筋笼和第二钢筋笼，保证纵向钢筋6通长连续。
70.如附图9和10所示，所述实心段混凝土桩身4的内层包括内层纵向普通钢筋8和内层螺旋箍筋9；
71.第一钢筋笼段对应的实心段混凝土桩身4的实心桩身段的内层纵向钢筋8两端与圆形钢端板1和圆形钢隔板2焊接连接，并在所述预应力钢筋6和普通钢筋8远离圆形钢隔板2的另一端末设置圆形钢端板1。
72.外层螺旋箍筋7和内层螺旋箍筋9分别与外层纵向预应力钢筋6和内层纵向普通钢筋8点焊连接，形成第一钢筋笼的钢筋网笼。钢筋网笼成型后应检查焊点是否有松动，并将松动的焊点补扎固定牢靠。将焊好的钢筋网笼骨架按照phc管桩的规格分组堆放整齐。
73.所述实心段混凝土桩身4的外层和所述实心段混凝土桩身4的内层为一体成型的实心段混凝土桩身4的实心段，两者长度一致都为l1。
74.更进一步地，所述外层螺旋箍筋7为圆柱形螺旋状箍筋，其螺旋状环绕在实心段外层的环柱形空间内，其密度大于空心段混凝土桩身5环柱形空间内的螺旋箍筋密度，其螺旋环绕的圆心在phc管桩中心轴线上，实心段混凝土桩身4的实心段外层螺旋箍筋7加密区间距为45mm。
75.进一步地，所述外层纵向预应力钢筋6为圆柱形直钢筋，沿phc管桩轴线方向分布于所述实心段混凝土桩身4的外层中，并与外层螺旋箍筋7的内环靠轴心方向的边缘处连接。
76.进一步地，外层纵向预应力钢筋6与空心段纵向预应力钢筋6是整体通长预应力钢筋，外层纵向预应力钢筋6两端分别锚固在圆形钢端板1和环形钢端板3的锚固孔上，中间穿过隔板2的预留圆孔，保证纵向钢筋6通长连续，以方便采用预应力张拉施工。
77.进一步地，圆形钢端板1上开设有与外层纵向预应力钢筋6数量相等的锚固圆孔，圆形钢隔板2开设有与外层纵向预应力钢筋6数量相等的圆孔，圆孔直径不小于20mm，便于外层纵向预应力钢筋6穿过。
78.进一步地，环形钢端板3为环形圆板，内外径同空心段桩身内外径，厚度为20mm～30mm，其上开设有与外层纵向预应力钢筋6数量相等的锚固圆孔。
79.更进一步地，其特征在于，所述内层螺旋箍筋9为圆柱形螺旋状箍筋，采用hpb300级普通热轧钢筋，其螺旋状环绕在实心段内层内，其螺旋密度大于空心段混凝土桩身5环柱形空间内的螺旋箍筋密度，其螺旋环绕的圆心在phc管桩中心轴线上。
80.进一步地，其特征在于，所述内层普通钢筋8为圆柱形的钢筋，沿phc管桩轴线方向分布于所述实心段混凝土桩身4的内层中，并与内层螺旋箍筋9的内环靠轴心方向的边缘处连接。
81.进一步地，内层纵向钢筋为普通钢筋8，内层纵向钢筋两端与圆形钢端板1和圆形钢隔板2焊接连接。内层的内层螺旋箍筋9和外层的外层螺旋箍筋7分别与内层普通钢筋8和外层纵向预应力钢筋6点焊连接，形成第一钢筋笼，也即第一钢筋网笼。
82.在本发明中，如附图9所示，所述第二钢筋笼的绑扎包括：
83.对预应力钢筋6外侧或内侧进行外层螺旋箍筋7的加密绑扎，绑扎完毕后得到第二钢筋笼，也即第二钢筋网笼；并在所述预应力钢筋6和所述外层螺旋箍筋7远离圆形钢隔板2的另一端末设置环形钢端板3。
84.进一步地，如附图9和附图11所示，所述空心段混凝土桩身5包括外层纵向预应力钢筋6和外层螺旋箍筋7；所述外层螺旋箍筋7为圆柱形螺旋状箍筋，其螺旋状环绕在空心段环柱形空间内，其加密螺旋环绕的圆心在phc管桩中心轴线上，空心段混凝土桩身5空心段桩身螺旋箍筋非加密区间距80mm。
85.如附图9和11所示，所述外层纵向预应力钢筋6设置于空心段环柱形空间内，沿phc管桩轴线方向分布于所述空心段混凝土桩身5的外层中，并与外层螺旋箍筋7的内环靠轴心方向的边缘处连接；空心段混凝土桩身5的长度为l2。
86.更进一步地，外层螺旋箍筋7采用混凝土制品用冷拔低碳钢丝，直径的范围为2mm～10mm。实心段外层螺旋箍筋7加密区间距为45mm，空心段桩身螺旋箍筋非加密区间距80mm。实心段内层螺旋箍筋9采用hpb300级普通热轧钢筋。
87.更进一步地，所述外层螺旋箍筋7的直径选择4mm或5mm。
88.如附图9所述，其中所述第一钢筋笼的钢筋密度大于所述第二钢筋笼的钢筋密度，也即是所述第一钢筋笼的纵向预应力钢筋6和内层纵向普通钢筋8在纵向配筋率上大于所述第二钢筋笼的纵向预应力钢筋6；所述第一钢筋笼的外层螺旋箍筋7和内层螺旋箍筋9螺旋环绕的配箍率大于所述第二钢筋笼的外层螺旋箍筋7螺旋环绕的配箍率。
89.如附图9所述，由上述第一钢筋笼的纵向配筋率和配箍率都大于所述第二钢筋笼，也即实心桩身l1段的纵向配筋率和配箍率都大于空心桩身l2段，因此实心桩身l1段的截面抗剪、抗弯和轴压承载力均明显提高，可满足靠近地面的桩基础上段的综合受力承载要求。
90.在本发明中，如附图10所述，所述预应力钢筋6为35级延性的低松弛预应力混凝土用螺旋槽钢棒(代号pcb-1420-35-l-hg)，抗拉强度不小于1420mpa，直径范围为5～20mm,数量范围为7～20根。
91.进一步地，所述预应力钢筋6的直径可以选择9.0mm、10.7mm和12.6mm。
92.在本发明中，所述预应力钢筋6的直径为9mm、10.7mm、12.6mm三者之一或者及其组合。
93.在本发明中，如附图10所述，所述普通钢筋8采用hrb400级热轧钢筋，直径范围为5mm～20mm,数量范围为3～15根。
94.在本发明中，所述普通钢筋8的直径为18mm和/或20mm。
95.在混凝土布料时，将混凝土均匀密实的布置在管桩圆筒形钢模内，对实心段对应的所述第一钢筋笼多布混凝土料，使第一钢筋笼段充满混凝土料；对空心段对应的所述第二钢筋笼少布混凝土料，使第二钢筋笼段不完全充满混凝土料，填充的体积标准根据所预制的管桩型号设定。
96.在本发明中，如附图2所述，所述对布料完成的所述第一钢筋笼和第二钢筋笼进行合模成型操作得到第一钢筋笼段对应的实心段混凝土桩身4和第二钢筋笼段对应的空心段混凝土桩身5包括：
97.接着对布料完成的所述第一钢筋笼和第二钢筋笼进行合模，用风炮机将将所述外设模具即管桩圆筒形钢模上的螺丝从所述管桩圆筒形钢模的一端的两侧同时向另一端拧紧，确保合拢模具。
98.合模完成后，进行管桩外层纵向预应力钢筋6的张拉；先将千斤顶就位并对准管桩圆筒形钢模的模孔，使张拉杆对准管桩圆筒形钢模中心，按照第一钢筋笼和第二钢筋笼的规格及配筋量进行张拉(按照不同管桩规格及配筋量的要求进行张拉)，张拉过程中，停顿不得小于3次，纵筋达到张拉应力后，将锚固螺母拧紧，稳定张拉力30秒后卸载锚固。
99.张拉结束后，把外设模具(即管桩圆筒形钢模)吊装固定在离心设备的离心机的跑轮上设置好离心机的工艺参数，按照“低速-低中速1-低中速2-中速-高速”的时间和转速进行管桩混凝土离心成型，结合布料时混凝土的状态，适当调整其转速和时间。
100.离心成型后，对外设模具(即管桩圆筒形钢模)内离心成型的混凝土桩进行高压升温蒸养养护，升温一般控制在每小时35度的范围内，尽量减少恒温阶段的温度波动，严格按照相关规范执行。升温阶段的前30分钟升温8～10度，以后每半小时升温18～22度，直至蒸养温度达到90～95度。养护完成后，进行外设模具(即管桩圆筒形钢模)的拆模处理，拆模时采用十字交叉法，避免外设模具(即管桩圆筒形钢模)产生弯曲和裂纹，影响模具内phc管桩的实心段和空心段，拆模完成后再冷却养护。
101.待拆模冷却后得到包括第一钢筋笼段对应的实心段混凝土桩身4和第二钢筋笼段对应的空心段混凝土桩身5的变内径预应力高强混凝土桩。
102.本发明涉及的管桩桩身截面，在实心段混凝土桩身4为圆形，在空心段混凝土桩身5为环形，实心段桩身和空心段桩身的长度随工程需求变化而设置，单根phc管桩桩身总长度为11m，其中实心段混凝土桩身4的长度为3～5m，phc管桩桩身的圆形截面、环形截面的截面尺寸和桩身混凝土强度也随具体工程承载需求变化而设置。
103.进一步地，常见桩外径为400mm、500mm和600mm之一及其三者的组合，相应壁厚为95mm、110mm和130mm，桩身混凝土强度为c80。
104.所述实心段混凝土桩身4的混凝土桩身截面面积大于空心段混凝土桩身5桩身截面面积。
105.实施例2：
106.基于同一种发明构思，本发明中还提供了一种phc管桩，如附图2所示，包括：上述实施例的制作工艺通过外设模具加工得到的制作的实心段混凝土桩身4和空心段混凝土桩身5及设置于两者间的圆形钢隔板2；
107.其中，所述实心段混凝土桩身4由第一钢筋笼和充满第一钢筋笼段的混凝土制作得到；
108.所述空心段混凝土桩身5由第二钢筋笼和填充量小于所述第二钢筋笼段充满量的混凝土制作得到；且所述第一钢筋笼的钢筋密度大于所述第二钢筋笼的钢筋密度。
109.在本发明中，如附图9和10所示，所述实心段混凝土桩身4包括纵向预应力钢筋6、外层螺旋箍筋7、普通钢筋8和内层螺旋箍筋9，
110.外层螺旋箍筋7为圆柱形，螺旋状环绕在纵向预应力钢筋6上；
111.所述内层螺旋箍筋9为圆柱形，螺旋状环绕在内层普通钢筋8上；
112.所述实心段混凝土桩身4远离圆形钢隔板2的另一端末设置有圆形钢端板1，内层螺旋箍筋9两端分别连接圆形钢端板1和圆形钢隔板2。
113.在本发明中，所述纵向预应力钢筋6为柱形直筋，如附图5和6所示，圆形钢隔板2上设置有小孔，纵向预应力钢筋6贯穿圆形钢隔板2上的小孔，分布于实心段混凝土桩身4与空心段混凝土桩身5内。
114.在本发明中，如附图2～11所示，所述空心段混凝土桩身5还包括，外层螺旋箍筋7，
115.所述外层螺旋箍筋7为圆柱形，螺旋环绕在纵向预应力钢筋6上，该环绕密度小于实心段混凝土桩身4中外层螺旋箍筋7与内层螺旋箍筋9螺旋环绕的密度。
116.所述空心段混凝土桩身5远离圆形钢隔板2的另一端末设置有环形钢端板3，所述纵向预应力钢筋6两端分别连接圆形钢端板1与环形钢端板3的小孔。
117.进一步地，圆形钢端板1、圆形钢隔板2和环形钢端板3一般采用q235钢材制作，制作时严格检查其厚度，并要求其表面光亮，无明显裂纹。
118.显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
119.本在这里专用的词“示例性”意为“用作例子、实施例或说明性”。这里作为“示例性”所说明的任何实施例不必解释为优于或好于其它实施例。尽管在附图中示出了实施例的各种方面，但是除非特别指出，不必按比例绘制附图。
120.以上仅为本发明的实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均包含在申请待批的本发明的权利要求范围之内。