驱动部件和驱动部件的组装方法与流程

1.本技术涉及机电领域，特别涉及一种驱动部件和驱动部件的组装方法。


背景技术：

2.驱动部件，如驱动汽车天窗开闭等的驱动部件，通常包括马达部分和齿轮部分，齿轮部分包括齿轮箱以及容纳于齿轮箱内的齿轮，马达部分通常设置有电连接端子，用来给马达供电以及传输马达的控制信号。另外，该驱动部件还包括控制马达旋转的控制电路板。
3.在现有的一些结构中，控制电路板搭载于盖扣于齿轮箱的盖部，在该盖部上配置有该控制电路板以及与控制电路板连接的电路板连接部，该电路板连接部用于传输马达以及控制电路板之间的控制信号。在组装时，先将马达部分与齿轮部分进行组装，然后将盖部盖扣于齿轮箱，并使马达的电连接端子与电路板连接部连接在一起。
4.应该注意，上面对技术背景的介绍只是为了方便对本技术的技术方案进行清楚、完整的说明，并方便本领域技术人员的理解而阐述的。不能仅仅因为这些方案在本技术的背景技术部分进行了阐述而认为上述技术方案为本领域技术人员所公知。


技术实现要素：

5.发明人发现，在上述现有结构中，在组装时，需要将搭载有控制电路板的盖部与齿轮箱连接，并将马达部分的电连接端子和配置于盖部的电路板连接部连接在一起，如果多个部件中存在尺寸精度不够的部件，组装工序将难以进行。
6.为了解决上述问题中的至少之一或其他类似问题，本技术实施例提供了一种驱动部件和驱动部件的组装方法，提高产品的组装便利性和组装精度，满足市场需求。
7.根据本技术实施例的第一方面，提供一种驱动部件，所述驱动部件包括马达和箱体，
8.所述马达包括：
9.机壳，所述机壳的至少轴向一端具有开口；以及
10.电连接部，所述电连接部相对于所述机壳朝向径向外侧延伸；
11.所述箱体配置于所述马达的所述开口一侧，所述箱体包括：
12.支承控制电路板的电路板支承部以及与所述开口连接的开口连接部；
13.其中，
14.所述开口连接部与所述电路板支承部一体成型，
15.所述开口连接部具有供所述马达的输出轴插入的轴插入孔，
16.所述电路板支承部相对于所述开口连接部在轴向上朝向所述马达延伸，所述电路板支承部在靠近所述机壳的一侧具有延伸壁，所述延伸壁具有缺口，
17.所述电连接部位于所述缺口。
18.在一个或多个实施例中，所述机壳的所述开口的边沿设置有沿轴向延伸的第1定位部，所述第1定位部与所述电连接部在周向上错位，所述开口连接部的外周设置有第2定
位部，所述第1定位部与所述第2定位部配合。
19.在一个或多个实施例中，所述第1定位部在轴向上与所述开口连接部直接抵接或者隔着其它部件抵接，所述第2定位部在轴向上与所述马达直接抵接或者隔着其它部件抵接；
20.所述电连接部与所述缺口的轴向至少一侧之间具有缝隙。
21.在一个或多个实施例中，所述机壳的所述开口覆盖有与所述机壳在周向不可相对旋转的法兰盘，所述法兰盘的轴向一侧表面与所述开口连接部抵接；
22.所述法兰盘的与所述开口连接部抵接的表面设置有第1定位槽和/或第1定位突起，所述开口连接部的朝向所述法兰盘的表面设置有相应的第2定位突起和/或第2定位槽，所述第1定位槽和所述第2定位突起嵌合，和/或所述第1定位突起和所述第2定位槽嵌合。
23.在一个或多个实施例中，所述电连接部包括保持架，以及容纳于所述保持架中的电连接端子；
24.所述电连接端子从所述保持架的、与所述电路板支承部对置的一侧的相反的另一侧露出。
25.在一个或多个实施例中，所述箱体还包括容纳齿轮的齿轮箱，所述马达的所述输出轴与所述齿轮在所述齿轮箱中咬合，
26.所述齿轮箱与所述电路板支承部一体成型。
27.在一个或多个实施例中，所述电路板支承部搭载有与所述控制电路板连接的电路板连接端子，所述电路板连接端子与所述电连接部连接。
28.根据本技术实施例的第二方面，提供一种驱动部件的组装方法，所述驱动部件为前述第一方面所述的驱动部件，所述方法包括：
29.第一插入步骤，以使所述电连接部相对于所述延伸壁在周向错位的方式将所述马达的输出轴沿轴向插入所述轴插入孔；以及
30.旋转步骤，将所述马达沿周向旋转，以使所述电连接部插入所述延伸壁的所述缺口。
31.在一个或多个实施例中，所述机壳的所述开口的边沿设置有沿轴向延伸的第1定位部，所述第1定位部与所述电连接部在周向上错位，所述开口连接部的外周设置有朝向径向外侧突出的第2定位部；
32.在所述旋转步骤中，将所述马达沿周向旋转至所述1定位部和所述第2定位部轴向对置的位置；
33.并且所述方法还包括：
34.第二插入步骤，在所述旋转步骤后，将所述第1定位部沿轴向插入所述第2定位部，直至所述第1定位部在轴向与所述开口连接部抵接或者其它部件抵接，和/或，将所述第2定位部沿轴向插入所述第1定位部，直至所述第2定位部在轴向与所述马达直接抵接或者隔着其它部件抵接。
35.在一个或多个实施例中，所述机壳的所述开口覆盖有与所述机壳在周向不可相对旋转的法兰盘，所述法兰盘的轴向一侧表面与所述开口连接部抵接；
36.所述法兰盘的与所述开口连接部抵接的表面设置有第1定位槽和/或第1定位突起，所述开口连接部的朝向所述法兰的表面设置有相应的第2定位突起和/或第2定位槽，所
述第1定位槽和所述第2定位突起嵌合，和/或所述第1定位突起和所述第2定位槽嵌合，
37.在所述旋转步骤中，将所述马达沿周向旋转至所述第1定位突起和所述第2定位槽在轴向对置的位置，和/或，将所述马达沿周向旋转至所述1定位槽和所述第2定位突起在轴向对置的位置，
38.所述方法还包括：
39.第三插入步骤，在所述旋转步骤后，将所述第1定位突起沿轴向插入所述第2定位槽，和/或，将所述第2定位突起沿轴向插入所述第1定位槽。
40.本技术实施例的有益效果之一在于，箱体的开口连接部与电路板支承部一体成型，便于生产制造以及组装便利性，通过在开口连接部形成轴插入孔、在电路板支承部形成具有缺口的延伸臂，能够提高箱体一体成型情况下驱动部件的组装便利性以及组装精度。在组装时，通过将马达的输出轴插入开口连接部的轴插入孔并旋转马达以使马达的电连接部位于电路板支承部的延伸壁的缺口，能够提高同轴度，并且能够进行组装时的周向定位调整，由此，能够提高产品的组装便利性以及组装精度。
41.参照后文的说明和附图，详细公开了本技术的实施方式。应该理解，本技术的实施方式在范围上并不因此而受到限制。在所附权利要求的精神和条款的范围内，本技术的实施方式包括许多改变、修改和等同。
42.针对一种实施方式描述和/或示出的特征可以以相同或类似的方式在一个或更多个其他实施方式中使用，与其他实施方式中的特征相组合，或替代其他实施方式中的特征。
43.应该强调，术语“包括/包含/具有”在本文使用时指特征、整件、或组件的存在，但并不排除一个或更多个其他特征、整件或组件的存在或附加。
附图说明
44.从以下结合附图的详细描述中，本技术实施例的上述以及其他目的、特征和优点将变得更加明显，在附图中：
45.图1是本技术第一方面实施例的驱动部件的一个示意图；
46.图2是本技术第一方面实施例的驱动部件的另一个示意图；
47.图3是本技术第一方面实施例的驱动部件的又一个示意图；
48.图4是本技术第一方面的实施例的驱动部件的又一个示意图；
49.图5是本技术第一方面的实施例的驱动部件的又一个示意图；
50.图6是本技术第一方面的实施例的驱动部件的又一个示意图；
51.图7是图6中第1定位部a2和第2定位部b2相互配合的局部示意图；
52.图8是图6中第1定位部a3和第2定位部b3相互配合的局部示意图；
53.图9是图6所示驱动部件处于组装状态时的一个局部截面示意图；
54.图10是本技术第一方面的实施例的另一驱动部件的一个示意图；
55.图11是图10所示驱动部件的马达的侧视图；
56.图12是图10所示驱动部件的马达的俯视图；
57.图13是本技术第一方面的实施例的又一驱动部件的一个示意图；
58.图14是图13所示驱动部件的另一个示意图；
59.图15是图13所示驱动部件的又一个示意图；
60.图16是本技术第二方面的实施例的驱动部件的组装方法1600的一个示意图；
61.图17是本技术第二方面的实施例的驱动部件的组装方法1600的又一个示意图；
62.图18是本技术第二方面的实施例的驱动部件的组装方法的部分示意图；
63.图19是本技术第二方面的实施例的驱动部件的组装方法的另一个示意图。
具体实施方式
64.参照附图，通过下面的说明书，本技术的前述以及其它特征将变得明显。在说明书和附图中，具体公开了本技术的特定实施方式，其表明了其中可以采用本技术的原则的部分实施方式，应了解的是，本技术不限于所描述的实施方式，相反，本技术包括落入所附权利要求的范围内的全部修改、变型以及等同物。
65.在本技术实施例中，术语“和/或”包括相关联列出的术语的一种或多个中的任何一个和所有组合。术语“包含”、“包括”、“具有”等是指所陈述的特征、元素、元件或组件的存在，但并不排除存在或添加一个或多个其他特征、元素、元件或组件。
66.在本技术实施例中，单数形式“一”、“该”等可以包括复数形式，应广义地理解为“一种”或“一类”而并不是限定为“一个”的含义；此外术语“所述”应理解为既包括单数形式也包括复数形式，除非上下文另外明确指出。此外术语“根据”应理解为“至少部分根据
……”
，术语“基于”应理解为“至少部分基于
……”
，除非上下文另外明确指出。
67.另外，在本技术的下述说明中，为了说明的方便，将与沿着马达的轴(输出轴)延伸的方向或与其平行的方向称为“轴向”，将以轴向为中心的半径方向称为“径向”，将围绕轴向的方向称为“周向”。但值得注意的是，这些只是为了说明的方便，并不限定驱动部件制造和使用时的朝向。
68.下面参照附图对本技术实施例的实施方式进行说明。
69.第一方面的实施例
70.本技术第一方面的实施例提供一种驱动部件。
71.图1是本技术第一方面实施例的驱动部件的一个示意图；图2是本技术第一方面实施例的驱动部件的另一个示意图，示出了驱动部件的马达和箱体处于分离状态的一个示意图，图3是本技术第一方面实施例的驱动部件的另一个示意图，示出了在组装过程中马达的输出轴位于开口连接部的轴插入孔时的情况；图4是本技术第一方面实施例的驱动部件的又一个示意图，示出了在组装过程中马达的电连接部位于电路板支承部的缺口时的情况。。
72.如图1至图4所示，驱动部件10包括马达11和箱体12，马达11包括机壳111和电连接部112，机壳111的至少轴向一端具有开口s(见图2)，电连接部112相对于机壳111朝向径向外侧延伸，箱体12配置于马达11的开口s一侧，箱体12包括支承控制电路板18(见图13至图15)的电路板支承部121以及与开口s连接的开口连接部122。
73.如图1至图4所示，在本技术实施例中，开口连接部122与电路板支承部121一体成型，开口连接部122具有供马达11的输出轴113插入的轴插入孔h，电路板支承部121相对于开口连接部122在轴向上朝向马达11延伸，电路板支承部121在靠近机壳111的一侧具有延伸壁123，延伸壁123具有缺口q，电连接部112位于缺口q(见图2和图3)。
74.由上述实施例可知，箱体12的开口连接部122与电路板支承部121一体成型，便于生产制造，通过在开口连接部122形成轴插入孔、在电路板支承部形成具有缺口的延伸臂，
能够提高箱体一体成型情况下驱动部件的组装便利性以及组装精度。在组装时，通过将马达11的输出轴113(见图2)插入开口连接部122的轴插入孔h并旋转马达11以使马达11的电连接部112位于电路板支承部121的延伸壁123的缺口q，能够进行组装时的马达和箱体之间的周向定位调整。
75.并且，可将控制电路板先组装于电路板支承部121，然后将搭载有电路板连接端子的盖部组装于箱体12，由此，能够进一步提高产品的组装便利性以及组装精度。此外，通过使电路板支承部121相对于开口连接部122在轴向上朝向马达11延伸，即电路板支承部121与马达11沿与轴向垂直的方向并排设置，相对于在马达的轴向一端设置控制电路板的方式，可以减小驱动部件10在马达11的轴向的尺寸，从而可减小驱动部件10在轴向上所需的空间，满足客户需求。
76.在本技术实施例中，驱动部件10可以是用于各种装置或场景的驱动部件，例如，驱动部件10是驱动汽车天窗开闭的驱动部件，如还可用于各种减速装置等。本技术对此不进行限制。
77.在本技术实施例中，马达11可以为具有输出轴113的各种类型的马达，本技术对此不作限制，马达11还可以具有其他部件，例如定子、转子、轴承等，可参考相关技术。
78.在本技术实施例中，齿轮(图中未示出)与马达11的输出轴113相咬合，从而齿轮随着马达11的输出轴113的旋转而转动。
79.在本技术实施例中，如图1至图4所示，电连接部112位于缺口q表示电连接部112的至少一部分位于缺口q中，例如，电连接部112可通过缺口q而搭载于电路板支承部121。
80.但本技术不限于此，电连接部112也可以通过其它部件而被搭载在与图1至图4中所示电连接部112所处位置相同的位置，例如图13至图15所示，电路板支承部121可搭载有电路板连接端子17，电连接部112位于缺口q而与电路板连接端子17连接。
81.图1至图4示出了缺口q设置于延伸壁123的在轴向上靠近开口连接部122的一端，但本技术不限于此，缺口q可设置于延伸壁123的在轴向上的任意位置，例如可根据马达11的电连接部112在马达11的机壳111的位置而设置对应缺口q。
82.在本技术实施例中，如图1所示，延伸壁123可垂直于电路板支承部121的搭载控制电路板的搭载面p，该垂直表示延伸壁123和搭载面完全垂直或接近垂直，但不限于此，延伸壁123与搭载面p之间的角度也可以为其它角度值。
83.在一个或多个实施例中，如图1和图4所示，电连接部112包括保持架112a以及容纳于保持架112a中的电连接端子112b，电连接端子112b从保持架112a的、与电路板支承部对置的一侧(c1侧，见图2和图3)的相反的另一侧(c2侧)露出。由此，便于电连接端子112b与客户端侧的电连接，便于客户端的安装。但本技术不限于此，电连接端子112b还可以从保持架112a的其它面中露出，例如从c1侧露出。
84.在本技术实施例中，保持架112a可以采用绝缘材料支承，如可由树脂制成，但不限于此，保持架112a还可以由其它非导电材料制成。
85.在一个或多个实施例中，如图1至图4所示，箱体12还包括容纳齿轮(图中未示出)的齿轮箱124，马达11的输出轴113与齿轮在齿轮箱124中咬合，齿轮箱124与电路板支承部121一体成型。由此，能够减少分散的零部件数量、便于组装，提高各部件间的组装精度。
86.在一个或多个实施例中，如图1至图4所示，机壳111的开口s的边沿设置有沿轴向
延伸的第1定位部a，第1定位部a与电连接部112在周向上错位，开口连接部122的外周1221设置有第2定位部b，第1定位部a与第2定位部b配合。由此，能够定位马达11的周向旋转位置以让电连结部112位于缺口q，实现准确的周向定位，并且方便进行马达11的轴向再插入。
87.图5是本技术第一方面的实施例的驱动部件的又一个示意图，示出了图4中的第1定位部a与第2定位部b处于相互配合状态的情况，通过对齐图4中的第1定位部a和第2定位部b，能够确保电连结部112位于缺口q，实现准确的周向定位，此外，在第1定位部a和第2定位部b对齐的情况下，可使马达11沿轴向朝向o侧推进以使第1定位部a与第2定位部b处于相互配合状态，能够实现稳固的周向定位防止马达11和箱体12在周向移位，有利于驱动部件的工作稳定性。
88.在本技术实施例中，第1定位部a可以为多个，多个第1定位部a可沿机壳111的开口s的边沿在周向上间隔设置，多个第2定位部b设置于开口连接部122上的与多个第1定位部分别对应的位置(即相同的周向位置)。
89.在本技术实施例中，图1至图5示出第1定位部a和第2定位部b的一种实施方式，图1至图5中的第一定位部a可称为第1定位部a1，第2定位部可称为第2定位部b1。
90.如图1至图5所示，第1定位部a1为设置于机壳的开口的边沿的沿轴向延伸的槽，第2定位部a2为设置于开口连接部122的外周面1221的朝向径向外侧突出的定位凸起，能够通过简单的形式实现第1定位部a1和第2定位部a2的配合，值得注意的是，图1至图5仅为第1定位部a和第2定位部b的示例性说明，第1定位部a和第2定位部b还可以为其它多种可以相互配合的形状，以下举例进行说明。
91.图6是本技术第一方面的实施例的驱动部件的又一个示意图，示出了第1定位部和第2定位部为其它实施方式的情况，图7是图6中第1定位部和第2定位部相互配合的局部示意图，图8是图6中第1定位部和第2定位部相互配合的局部示意图，图9是图6所示驱动部件处于组装状态时的一个局部截面示意图，示出了处于组装状态时图7和图8所示第1定位部和第2定位部的配合情况。
92.如图6和图7所示，第1定位部a2和第1定位部a1相同，为设置于机壳11的开口s的边沿的沿轴向延伸的槽，第2定位部b2和第2定位部b1不同，第2定位部b2可以是在径向上可以发生弹性形变的勾部，例如图6、图7和图9所示，开口连接部122的外周包括外周面1221以及从部分外周面1221朝径向内侧凹陷的凹槽1222，凹槽1222包括周面12221以及位于周面的周向两侧的壁面(图中未示出)，第2定位部b2包括第1部分p1、第2部分p2以及第3部分p3，第1部分p1在轴向上与周面的远离马达11一侧连接并朝向径向外侧延伸，第2部分p2从第1部分p1的远离周面的一端朝向马达11延伸而形成，第2部分p2不从外周面1221露出，从第2部分p2的靠马达11一端的径向外周面朝向径向外侧突出形成突出部以作为第3部分p3，也即，第2定位部b2大致为勾型或“z”型，第2定位部b2具有弹性。
93.在组装过程中，第1定位部a2和第2定位部b2没有相互对齐的情况下而旋转马达11时，马达11的开口边沿可对第2定位部b2的第3部分p3施加朝向径向内侧的力而将第3部分p3压入凹槽1222，在第1定位部a2和第2定位部b2在周向对齐的情况下，第3部分p3可通过弹性恢复力而朝向径向外侧弹出并和第1定位部a2配合，即第2定位部b2的第3部分p3被第1定位部a2的周向两侧的壁(可称为边沿部115，见图7)在周向限位，从而实现马达11和箱体12在周向的精确定位，并且能够进一步提高组装的便利性。
94.如图6、图8和图9所示，第1定位部a3可以为从开口的边沿沿轴向延伸并且一直延伸至机壳11的主体部分的槽，该槽可以径向贯穿机壳11，也可以是形成于机壳11表面的沿径向凹陷的凹槽，本实施方式中该槽凹槽形成于机壳11的外表面，在一些情况下该凹槽也可以形成于机壳11的内表面，第2定位部b3为从开口连接部122的外周面1221朝向径向外侧突出然后在轴向朝向马达11侧延伸而形成的弯折的板状部，也即，第2定位部b3大致为型，另外，可在朝向马达11一侧的底端，具有朝向径向内侧突出的凸部126，第2定位部b3也可具有弹性。
95.在组装过程中，在第1定位部a3和第2定位部b3没有相互对齐的情况下而旋转马达11时，第2定位部b3可位于机壳11的外周而旋转马达11，在通过旋转而使第1定位部a3和第2定位部b3在周向对齐的情况下，第2定位部b3和第1定位部a3配合，即第2定位部b3被第1定位部a3的周向两侧的壁部116(见图8)在周向限位，此外，该配合也可包括凸部126和形成于机壳111的相应位置的用于容纳突出部126的凹部117(见图9)凹凸配合，从而实现马达11和箱体12在周向的精确定位，另外通过该凹凸配合还可实现马达11和箱体12的周向定位的稳定性，换言之，当通过旋转马达11而使第2定位部b3和第1定位部a3配合的情况下，不能继续旋转马达11，从而实现马达11和箱体12在周向的精确定位，能够进一步提高组装的便利性。
96.值得注意的是，上述图1至图5、图6至图9仅为第1定位部a和第2定位部b的三种示例，在本技术的驱动部件中，可以采用上述任意一种方式，或者设置上述任意两种方式，例如同时设置第1定位部a2和第2定位部b2以及第1定位部a3和第2定位部b3，或者也可以设置上述三种方式。此外，上述三种方式均为在机壳111上设置槽而在开口连接部设置相应的嵌合部件(如定位凸起等)，但本技术不限于此，例如，也可在机壳111上设置定位凸起等嵌合部件，在开口连接部122的对应位置设置用于和机壳上设置的嵌合部件嵌合的部件，如凹槽、靴状部件、套状部件等，本技术对此不作限制。
97.在本技术实施例中，如图1至图9所示，第1定位部a在轴向上与开口连接部122直接抵接或者隔着其它部件抵接，第2定位部b在轴向上与马达11直接抵接或者隔着其它部件抵接，电连接部112与缺口q的轴向至少一侧之间具有缝隙g(见图3至图4)。由此，通过定位部和马达/开口连接部的抵接限制马达输出轴插入轴插入孔的深度，防止干涉，通过形成缝隙防止电连接部与缺口轴向两侧壁部的干涉。
98.在本技术实施例中，第1定位部a可以为在轴向具有预定尺寸的槽，第2定位部b在轴向具有相应的尺寸，在第1定位部a和第2定位部b配合的情况下，第1定位部a和第2定位部b在轴向相互抵接，换言之，第1定位部a和开口连接部122在轴向抵接，第2定位部b和马达11在轴向抵接。
99.在本技术实施例中，第1定位部a可以和开口连接部122可在轴向直接抵接(见图1至图5)，即第2定位部b和马达11可在轴向直接抵接，但不限于此，第1定位部a也可以和开口连接部122在轴向隔着其它部件间接抵接，如图5和6所示，第1定位部a1’可以用于架设法兰15，第1定位部a2在轴向隔着法兰15和第2抵接部b2抵接，也就是说法兰15的轴向一端(o’端)与第1定位部a2槽抵接，法兰15的轴向另一端(o端)与形成于开口连接部122的外周的第2定位部b2抵接，换言之，可以利用马达11的机壳111中用于架设例如法兰的部位形成第1定位部b2，并在开口连接部122中形成相应的第2定位部b2，通过第1定位部a2和第2定位部b2的配合从而实现马达11和箱体12的轴向和周向的定位，由此，通过利用现有结构可减少部
件数量，简化组装流程。
100.上述以图1至图9对在机壳的开口的边沿设置第1定位部、在开口连接部122的外周设置第2定位部的情况进行了说明，但本技术不限于通过上述第1定位部和和第2定位部实现马达和箱体的周向定位，例如，本技术的驱动部件可包括覆盖机壳的开口的法兰盘，可通过在法兰盘和开口连接部上形成定位部件以实现马达和箱体的周向定位，以下进行详细说明。
101.图10是本技术第一方面的实施例的另一驱动部件的示意图，示出了马达和箱体处于分离状态的情况，图11是图10所示驱动部件的马达的侧视图，图12是图10所示驱动部件的马达的俯视图，示出了从轴向o侧沿轴向朝向o’侧观察的情况。
102.如图10至图12所示，机壳111的开口s覆盖有与机壳11’在周向不可相对旋转的法兰盘16(见图11)，法兰盘16的轴向一侧(o侧)表面16s与开口连接部122抵接；法兰盘16的与开口连接部122抵接的表面16s设置有第1定位突起161，开口连接部122的朝向法兰盘16的表面122m设置有相应的第2定位槽1223，第1定位突起161和第2定位槽1223嵌合。但本技术不限于此，例如，可以在表面16s设置第1定位槽，在表面122m设置第2定位突起，或者，在表面16s同时设置第1定位突起和第1定位槽，在表面122m同时设置第2定位槽和第2定位突起。由此，能够实现马达与箱体的周向定位，并且能够减小电连接部和缺口部之间的间隙，增强密封效果。以下以在表面16s设置第1定位突起161，在表面122m设置有相应的第2定位槽1223为例进行说明。
103.在本技术实施例中，如图10至图12所示，第1定位突起a3可以设置于表面16s的任意位置，例如表面16s的边缘或在表面16s上沿径向延伸而形成，本技术对此不作限制，此外，可以在表面16s形成其它任意数量的第1定位突起161，如图11示出了第1定位突起161数量为4个的情况，但本技术不限于此，第1定位突起161的数量还可以为例如1个、2个、3个或5个以上等，此外，多个第1定位突起161可以沿表面16s的周向等间隔设置，或者也可以不等间隔设置，在此情况下，在开口连接部122的朝向法兰盘的表面122m的相应位置设置相应数量的第2定位槽1223。
104.以上对于马达和箱体之间的定位结构进行了说明，在马达和箱体实现了定位的情况下，还可以通过固定部件对马达和箱体进行进一步固定，以下进行详细说明。
105.在本技术实施例中，如图1至图12所示，机壳11的开口s的边沿形成有固定部114(见图1、图4、图5、图7和图10)，固定部114可分别形成于在周向两侧夹着第1定位部的两个边沿部115的远离第1定位部的位置，如固定部114为从边沿部115的周向一侧沿周向延伸的弧状部件，并且固定部114具有在受力情况下可变形的特性，如固定部可以为金属等材料制成，在开口连接部形成有从外周面1221朝向径向内侧凹陷的凹陷部125(见图2、图6、图7和图9)，在马达11和箱体12处于轴向和周向准确定位的情况下，通过在固定部114的外周面朝向径向内侧施压以将固定部114压入凹陷部125，从而实现马达11和箱体12的可靠固定。但本技术不限于此，例如还可以通过在边沿部115的径向内侧和开口连接部的外周面1221之间涂抹粘接剂以形成固定马达11和箱体12的固定部。
106.值得注意的是，上述仅为实现马达11和箱体12之间的相互固定的示例性说明，但本技术不限于此，还可以采用其它的方式实现马达11和箱体12之间的固定。
107.图13是本技术第一方面的实施例的又一驱动部件的一个示意图，示出了马达11和
箱体12处于组装状态的情况，图14是图13所示驱动部件的另一个示意图，示出了马达11和箱体12处于分离状态的情况，图15是图13所示驱动部件的又一个示意图，示出了马达的输出轴位于开口连接部的轴插入孔中的情况。如图13至图15所示，电路板支承部121搭载有与控制电路板18连接的电路板连接端子17，电路板连接端子17与电连接部112连接。由此，使马达和控制电路板两者之间电连接时的定位变得容易，能够提高产品的组装便利性以及组装精度。
108.在本技术实施例中，如图13所示，电路板连接端子17与电连接部112可以为插入连接，由此，马达和控制电路板两者之间电连接更为容易。但本技术不限于此，也可以通过其他方式实现马达的电连接部和电路板电连接端子的电连接，从而实现马达和控制电路板两者之间电连接。
109.图13至图15中第1定位部和第2定位部的情况可参见上述关于图1至图5中的第1定位部a(a1)和第2定位b(b1)的说明，但不限于此，图13至图15中的第1定位部和第2定位还可以为其它情形，例如以图6至图9中的方式，此外，也可以采用图10至图12中的方式实现周向等的定位，本技术对此不作限制。
110.在本技术实施例中，如图1至图4所示，电路板支承部121还可包括可搭载电连接部112的底部1211，底部1211的搭载电路板支承部121的面可称为搭载面p，从底部1211的与搭载面相反的一侧向电连接部的方向观察，电路板支承部121覆盖控制电路板112，能够确保电连接部112的可靠支承，此外，电路板支承部121还可以包括相互连接的多个侧壁部1212，延伸壁123可作为侧壁部1212的一部分，电连接部112容纳于电路板支承部121的底部1211和多个侧壁部1212所围成的空间。由此，能够确保电连接部122的密封性，防止外部杂质污染电连接部112。
111.根据本技术的上述实施例，箱体12的开口连接部122与电路板支承部121一体成型，便于生产制造，通过在开口连接部122形成轴插入孔、在电路板支承部形成具有缺口的延伸臂，能够提高箱体一体成型情况下驱动部件的组装便利性以及组装精度。在组装时，通过将马达11的输出轴113插入开口连接部122的轴插入孔h并旋转马达11以使马达11的电连接部112位于电路板支承部121的延伸壁123的缺口q，能够进行组装时的马达和箱体之间的周向定位调整。
112.此外，可将电路板连接端子以及控制电路板先组装于电路板支承部121然后将客户端盖部组装于箱体12，由此，能够进一步提高产品的组装便利性以及组装精度。此外，通过使电路板支承部121相对于开口连接部122在轴向上朝向马达11延伸，即电路板支承部121与马达11沿与轴向垂直的方向并排设置，相对于在马达的轴向一端设置控制电路板的方式，可以减小驱动部件在马达11的轴向的尺寸，从而可减小驱动部件在轴向上所需的空间，满足客户需求。
113.第二方面的实施例
114.本技术第二方面的实施例提供一种驱动部件的组装方法，该驱动部件为第一方面的实施例所述的驱动部件。由于在第一方面的实施例中，已经对该驱动部件的结构进行了详细说明，其内容被合并于此，此处省略说明。
115.图16是本技术第二方面的实施例的驱动部件的组装方法1600的一个示意图，表示组装方法1600的流程，如图16所示，驱动部件的组装方法可包括以下操作：
116.第一插入步骤s1602，以使电连接部相对于延伸壁在周向错位的方式将马达的输出轴沿轴向插入轴插入孔；以及
117.旋转步骤s1604，将马达沿周向旋转，以使电连接部插入延伸壁的所述缺口。
118.由上述实施例可知，通过周向旋转，电连接部和电路板支承部相对定位，能够提高箱体一体成型情况下驱动部件的组装便利性以及组装精度。
119.在一个或多个实施例中，如图1至图9以及图13至图15所示，机壳的开口的边沿设置有沿轴向延伸的第1定位部，第1定位部与电连接部在周向上错位，开口连接部的外周设置有朝向径向外侧突出的第2定位部；
120.在此情况下，在旋转步骤s1604中，将马达沿周向旋转至第1定位部和第2定位部轴向对置的位置；
121.如图16所示，该组装方法1600还包括：
122.第二插入步骤s1606，在旋转步骤s1604后，将第1定位部沿轴向插入第2定位部，直至第1定位部在轴向与开口连接部直接抵接或者隔着其它部件抵接，和/或，将第2定位部沿轴向插入第1定位部，直至第2定位部在轴向与马达直接抵接或者隔着其它部件抵接。
123.由此，通过上述第二插入步骤s1606，能够进一步提高轴向以及周向定位精度，提高组装便利性和组装精度。
124.在一个或多个实施例中，如图13至图15所示，电路板支承部121搭载有与控制电路板18连接的电路板连接端子17。
125.在本技术实施例中，在旋转步骤s1604，还可将电连接部112的电连接端子插入电路板支承部121所搭载的与控制电路板18连接的电路板连接端子17。由此能够通过简单的方式实现电连接端子和电路板连接端子的连接。
126.图17是本技术第二方面的实施例的驱动部件的组装方法1700的另一个示意图，表示组装方法1700的流程，如图17所示，驱动部件的组装方法可包括以下操作：
127.第一插入步骤s1702，以使电连接部相对于延伸壁在周向错位的方式将马达的输出轴沿轴向插入轴插入孔；以及
128.旋转步骤s1704，将马达沿周向旋转，以使电连接部插入延伸壁的所述缺口。
129.在一个或多个实施例中，如图10至图12所示，机壳的开口覆盖有与机壳在周向不可相对旋转的法兰盘，法兰盘的轴向一侧表面与开口连接部抵接；法兰盘的与开口连接部抵接的表面设置有第1定位槽和/或第1定位突起，开口连接部的朝向法兰盘的表面设置有相应的第2定位突起和/或第2定位槽，第1定位槽和第2定位突起嵌合，和/或第1定位突起和第2定位槽嵌合。
130.在此情况下，在旋转步骤s1704中，将马达沿周向旋转至第1定位突起和第2定位槽在轴向对置的位置，和/或，将马达沿周向旋转至第1定位槽和第2定位突起在轴向对置的位置。
131.如图17所示，该组装方法还包括：
132.第三插入步骤s1706’，在旋转步骤s1704后，将第1定位突起沿轴向插入第2定位槽，和/或，将第2定位突起沿轴向插入第1定位槽。
133.由此，能够实现马达与箱体的周向定位，并且能够减小电连接部和缺口部之间的间隙，增强密封效果。
134.但本技术不限于，还可以将马达开口边沿与开口连接部固定在一起。
135.在一个或多个实施例中，如图1至图12所示，机壳11的开口s的边沿形成有固定部114，在开口连接部形成有从外周面1221朝向径向内侧凹陷的凹陷部125。通过在固定部114的外周面朝向径向内侧施压以将固定部114压入凹陷部125，将马达开口边沿与开口连接部固定在一起，从而实现马达11和箱体12的可靠固定。
136.在一个或多个实施例中，如图6、图8和图9所示，在第2定位部b3的径向内侧的如远离开口连接部的一端的位置形成朝向径向内侧突出的突出部126，并在机壳111的相应位置形成用于容纳突出部126的凹部117，在此情形下，通过将突出部126按压入该凹部117而使突出部126和该凹部117相互嵌合，将马达开口边沿与开口连接部固定在一起，从而实现马达11和箱体12的固定。
137.以上对本技术第二方面的实施例的驱动部件的组装方法的多个步骤进行了说明，下面结合组装过程中驱动部件的各个不同状态对组装方法进行说明。
138.图18是本技术第二方面的实施例的驱动部件的组装方法的另一个示意图，以驱动部件的不同状态对组装方法进行说明。
139.如图18所示，对于处于z1状态(马达和箱体处于分离状态，对应图2)的驱动部件，通过第一插入步骤s1802，以使电连接部相对于延伸壁在周向错位的方式将马达的输出轴沿轴向插入轴插入孔，驱动部件处于z2状态(对应图3)，对于处于z2状态的驱动部件，通过旋转步骤s1804，将马达沿周向旋转，以使电连接部插入延伸壁的缺口，驱动部件处于z3状态(对应图4)，并且在该状态中，第1定位部和第2定位部处于轴向对置的位置；
140.在一个或多个实施例中，如图18所示，对于处于z3状态的驱动部件，可进行第二插入步骤s1806，将第1定位部沿轴向插入第2定位部，直至第1定位部与开口连接部抵接，或者，将第2定位部沿轴向插入第1定位部，直至第2定位部与马达轴向抵接，驱动部件处于z4状态(对应图5)。
141.在一个或多个实施例中，如图18所示，对于处于z4状态的驱动部件，可进行固定步骤s1808：在固定部114的外周面朝向径向内侧施压以将固定部114压入凹陷部125，将马达开口边沿与开口连接部固定在一起，驱动部件处于z5状态(对应图1所示状态)。由此，能够实现马达11和箱体12的可靠固定。
142.值得注意的是，驱动部件的上述组装方法的各步骤仅为示例性说明，组装方法可以包含上述部分步骤。
143.图19是本技术第二方面的实施例的驱动部件的组装方法的另一个示意图，以驱动部件的不同状态对组装方法进行说明。
144.如图19所示，电路板支承部121搭载有与控制电路板18连接的电路板连接端子17，电路板连接端子17与电连接部112连接，对于该结构的驱动部件，当该驱动部件处于z1’状态(马达和箱体处于分离状态，对应图14)，通过第一插入步骤1902，以使电连接部相对于延伸壁在周向错位的方式将马达的输出轴沿轴向插入轴插入孔，驱动部件处于z2’状态(对应图15)，对于处于z2’状态的驱动部件，通过旋转步骤s1904，将马达沿周向旋转，以使电连接部插入延伸壁的缺口，电连接部112和电路板连接端子17通过插入的方式进行连接，驱动部件处于z3’状态(对应图13)，并且在该z3’状态中，第1定位部和第2定位部处于轴向对置的位置；
145.在一个或多个实施例中，如图19所示，对于处于z3’状态的驱动部件，可进行第二插入步骤s1906，将第1定位部沿轴向插入第2定位部，直至第1定位部与开口连接部抵接，或者，将第2定位部沿轴向插入第1定位部，直至第2定位部与马达轴向抵接，驱动部件处于z4’状态。
146.在一个或多个实施例中，如图19所示，对于处于z4’状态的驱动部件，可进行固定步骤：在固定部114的外周面朝向径向内侧施压以将固定部114压入凹陷部125，通过固定步骤1908将马达开口边沿与开口连接部固定在一起，驱动部件处于z5’状态。由此，能够实现马达11和箱体12的可靠固定。并且，通过该组装方法，能够提高产品的组装便利性以及组装精度。
147.根据本实施例，通过周向旋转，电连接部和电路板支承部相对定位，能够提高箱体一体成型情况下驱动部件的组装便利性以及组装精度。
148.值得注意的是，以上仅对本技术实施例进行了示例性说明，但本技术实施例不限于此，还可以在以上各个实施方式的基础上进行适当的变型。此外，以上仅对各个部件进行了示例性说明，但本技术实施例不限于此，各个部件的具体内容还可以参考相关技术，此外还可以增加图中没有示出的部件，或者减少图中的一个或多个部件。此外，以上仅对驱动部件的组装方法进行了示例性说明，但本技术实施例不限于此，组装方法还可以增加或减少一个或多个步骤。
149.以上结合具体的实施方式对本技术实施例进行了描述，但本领域技术人员应该清楚，这些描述都是示例性的，并不是对本技术实施例保护范围的限制。本领域技术人员可以根据本技术实施例的精神和原理对本技术实施例做出各种变型和修改，这些变型和修改也在本技术实施例的范围内。
150.以上参照附图描述了本技术实施例的优选实施方式。这些实施方式的许多特征和优点根据该详细的说明书是清楚的，因此所附权利要求旨在覆盖这些实施方式的落入其真实精神和范围内的所有这些特征和优点。此外，由于本领域的技术人员容易想到很多修改和改变，因此不是要将本技术实施例的实施方式限于所例示和描述的精确结构和操作，而是可以涵盖落入其范围内的所有合适修改和等同物。