一种盲槽深度检测工装的制作方法

1.本实用新型涉及盲槽深度检测的技术领域，特别是一种盲槽深度检测工装。


背景技术：

2.高频电路板的基材为聚四氟乙烯基材，聚四氟乙烯基材的介电常数低，因此常用于制作通过高频高速信号的印制电路板。工艺上要求在聚四氟乙烯基板的一个面上沿其长度方向上加工出一道条形盲槽，条形盲槽的槽底用于放置各种元器件，条形盲槽（18）在基板（16）上的结构如图1~2所示。当条形盲槽加工成型后，需要对条形盲槽的深度进行检测，以确保沿条形盲槽的长度方向上各段槽的深度要求一致，若检测出条形盲槽各段槽的深度不一致，则将整个基板剔除掉，若检测出条形槽的各段槽的深度一致，则将整个基板输送到后序的生产工序中，以生产出成品高频电路板。现有的检测方式是人工打表的方式进行检测，即工人先将检测表的检测杆放置于条形盲槽的底部，再水平移动检测表，在移动过程中，观察检测表上指针是否发生变化，若指针发生变化，则说明条形盲槽（18）的槽深发生了变化，整个基板为不合格品，而将其剔除掉。然而，这种检测方式虽然能够检测条形盲槽的深度，但是仍然存在以下技术缺陷：1、条形盲槽的槽底存在有大量的毛刺，毛刺使检测杆向上顶起，从而导致检测表的指针发生变化，但是实际上槽深是符合要求的，因此存在误检测的技术缺陷，即将合格的基板被剔除掉，这无疑是增加了电路板的生产成本。2、需要工人移动检测表，这无疑是增加了工人的工作强度，且降低了检测效率。因此系需一种提高减轻工人工作强度、提高槽深检测精度的检测工装。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种结构紧凑、提高减轻工人工作强度、提高槽深检测精度、操作简单的盲槽深度检测工装。
4.本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：一种盲槽深度检测工装，它包括工作台，所述工作台的顶表面上固设有两根定位柱，所述工作台的左右侧分别固设有左立板和右立板，左立板和右立板之间固设有平板，所述右立板的端面上固设有水平气缸，水平气缸的活塞杆贯穿右立板设置，且延伸端上固设有安装板，安装板的左端面上固设有导向板，导向板上滑动安装有方杆，方杆的两端均贯穿导向板设置，方杆的底部固设有支架，支架上经转轴旋转安装有轮子，方杆的顶部固设有微动开关，微动开关与平板的底表面接触，所述方杆上套设有弹簧，弹簧的一端固设于支架上，另一端固设于导向板的底表面上，所述导向板的左端面上固设有刮刀，刮刀的宽度与条形盲槽的宽度相等，刮刀的底表面与轮子的底表面平齐。
5.所述定位柱的长度大于基板的厚度。
6.所述方杆的横截面为矩形或方形。
7.所述导向板上开设有与方杆滑动配合的方槽，所述方杆滑动安装于方槽内。
8.所述轮子的宽度小于或等于条形盲槽的宽度。
9.所述微动开关经信号线与控制器连接，控制器设置于左立板的左端面上。
10.本实用新型具有以下优点：本实用新型预先通过刮刀将条形盲槽槽底处的毛刺刮掉，再对条形盲槽的槽深逐渐进行检测，避免了出现误检测，防止了合格的基板被误剔除掉，相比传统的检测方式，极大的提高了检测效率。此外，本检测工装实现了对条形盲槽深度的连续检测，无需人工手持检测表进行检测，不仅减轻了工人的工作强度，而且还提高了检测效率。
附图说明
11.图1 为基板的结构示意图；
12.图2 为图1的俯视图；
13.图3 为本实用新型的结构示意图；
14.图4 为刮刀的侧视图；
15.图5 为在基板上钻出定位孔的示意图；
16.图6 为本实用新型定位工装基板的示意图；
17.图7 为本实用新型检测条形盲槽槽深的示意图；
18.图中，1-工作台，2-定位柱，3-左立板，4-右立板，5-平板，6-水平气缸，7-安装板，8-导向板，9-方杆，10-支架，11-轮子，12-微动开关，13-刮刀，14-控制器，15-弹簧，16-基板，17-定位孔，18-条形盲槽。
具体实施方式
19.下面结合附图对本实用新型做进一步的描述，本实用新型的保护范围不局限于以下所述：
20.如图3~4所示，一种盲槽深度检测工装，它包括工作台1，所述工作台1的顶表面上固设有两根定位柱2，所述定位柱2的长度大于基板的厚度，所述工作台1的左右侧分别固设有左立板3和右立板4，左立板3和右立板4之间固设有平板5，所述右立板4的端面上固设有水平气缸6，水平气缸6的活塞杆贯穿右立板4设置，且延伸端上固设有安装板7，安装板7的左端面上固设有导向板8，导向板8上滑动安装有方杆9，所述方杆9的横截面为矩形或方形，方杆9的两端均贯穿导向板8设置，方杆9的底部固设有支架10，支架10上经转轴旋转安装有轮子11，所述轮子11的宽度小于或等于条形盲槽的宽度，方杆9的顶部固设有微动开关12，微动开关12与平板5的底表面接触，所述方杆9上套设有弹簧15，弹簧15的一端固设于支架10上，另一端固设于导向板8的底表面上，所述导向板8的左端面上固设有刮刀13，刮刀13的宽度与条形盲槽18的宽度相等，刮刀13的底表面与轮子11的底表面平齐。
21.所述导向板8上开设有与方杆9滑动配合的方槽，所述方杆9滑动安装于方槽内。所述微动开关12经信号线与控制器14连接，控制器14设置于左立板3的左端面上。
22.本实用新型的工作过程如下：
23.s1、工人预先在基板16上开设有两个定位孔17，确保两个定位孔17孔位与两个定位柱2相对应，同时确保定位孔17的孔径与定位柱2的直径相等，如图5所示在基板上钻出定位孔的示意图；
24.s2、基板16的定位工装，工人将基板16上的两个定位孔17分别套在两个定位孔17
上，且将基板16支撑于工作台1的台面上，从而实现了基板的定位工装如图6所示，此时基板16上的条形盲槽18与轮子11左右相对立，且刮刀13的底表面与条形盲槽18的底表面平齐；
25.s3、工人控制水平气缸6的活塞杆向左伸出，活塞杆带动安装板7向左运动，安装板7带动导向板8、轮子11和刮刀13同步向左运动，刮刀13先进入到条形盲槽18内，且位于刮刀13底部的刀刃与条形盲槽18的槽底相接触，刮刀13在运动时，将条形盲槽18槽底上的毛刺去除掉，随后轮子11进入去除掉毛刺的条形盲槽18段如图7所示；当刮刀13和轮子11在沿着条形盲槽18长度方向运动的过程中，若微动开关12发送了电信号给控制器14，则说明被检测条形盲槽18的槽段的底部不平整，从而将轮子11向上顶起，轮子11带动方杆9向上顶起，方杆9带动微动开关12向上运动，微动开关12压在平板5上，受压的微动开关12发出电信号给控制器14，控制器14通知工人被检测的条形盲槽18的槽深为不合格，即整个被检测的基板不合格，此时工人控制水平气缸6的活塞杆复位，随后工人将不合格的基板16剔除掉；若微动开关12没有发送电信号给控制器14，则说明被检测条形盲槽18的槽段平整，轮子11不会向上顶起，当轮子11走完条形盲槽18后，控制器14上仍然没有接受到电信号，则说明被检测的条形盲槽18的槽深合格，此时工人控制水平气缸6的活塞杆复位，工人将合格的基板从工作台1上取走，并输送到下一段工序中。
26.s4、如此重复步骤s1~s4的操作，即可实现连续生产多个基板。
27.由此可知，在步骤s3的检测过程中，预先通过刮刀13将条形盲槽18槽底处的毛刺刮掉，再对条形盲槽18的槽深逐渐进行检测，避免了出现误检测，防止了合格的基板被误剔除掉，相比传统的检测方式，极大的提高了检测效率。此外，本检测工装实现了对条形盲槽18深度的连续检测，无需人工手持检测表进行检测，不仅减轻了工人的工作强度，而且还提高了检测效率。
28.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。