用于圆管粘丝工艺的点浆平台和整机的制作方法

1.本实用新型属于传感器制作领域，具体的说，涉及了一种用于圆管粘丝工艺的点浆平台和整机。


背景技术：

2.丝线为半导体陶瓷管的核心元件，在传感器导电时发挥作用。
3.在半导体陶瓷管生产过程中，点浆、剪丝、粘丝是最重要的环节。由于工艺的特殊性，该环节的制作一直采用全手工模式：点浆（导电浆料）环节使用细毛笔蘸浆、涂覆；剪丝环节人工确定丝长，使用剪刀将多根丝线同时剪断；粘丝环节采用人工进行二次浆料涂覆。
4.然而全手工模式存在操作复杂，效率低，且对人员操作技能要求高等缺陷。且手工剪丝会出现贵金属丝长短不一的情况，合格率低，造成贵金属材料的浪费；手工点浆，则会出现浆点大小不一，导致传感器一致性差，从而影响传感器的整体性能。
5.为了解决以上存在的问题，人们一直在寻求一种更理想的技术解决方案。


技术实现要素：

6.本实用新型的目的是针对现有技术的不足，提供一种用于圆管粘丝工艺的点浆平台和整机。
7.为了实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：
8.本实用新型第一方面提供一种用于圆管粘丝工艺的点浆平台，包括传感器夹持模组和移动组件；所述传感器夹持模组设置在所述移动组件上，用于将所述传感器夹持模组移动到指定的位置；所述传感器夹持模组包括模组基座、半圆形夹持移动模具、半圆形夹持固定模具和滑轨；所述滑轨设置在所述模组基座上，所述半圆形夹持移动模具滑动设置在所述滑轨上，所述半圆形夹持移动模具沿所述滑轨滑动与所述半圆形夹持固定模具拼合形成用于夹持半导体陶瓷管的陶瓷管夹持槽；所述陶瓷管夹持槽设计为在夹持半导体陶瓷管时预留一定的点浆高度位置。
9.基于上述，所述传感器夹持模组还包括夹紧调整组件；所述夹紧调整组件包括夹紧弹簧和可调整旋紧轮；所述夹紧弹簧和所述可调整旋紧轮通过支撑板设置在所述模组基座上，所述支撑板设置在所述半圆形夹持移动模具的一侧，所述夹紧弹簧的作用力与所述半圆形夹持移动模具在所述滑轨上的滑动方向平行；在旋动所述可调整旋紧轮时，所述半圆形夹持移动模具在所述夹紧弹簧作用力的作用下接近或远离所述半圆形夹持固定模具，以实现调整所述陶瓷管夹持槽与半导体陶瓷管之间的夹持力。
10.基于上述，所述陶瓷管夹持槽靠近点浆位置的一端设置有陶瓷管定位块。
11.本实用新型第二方面提供一种用于圆管粘丝工艺的整机，包括：
12.自动点浆装置，包括用于夹持及移动陶瓷管的点浆平台和用于自动出浆点浆的自动点浆机构；所述点浆平台采用所述的用于圆管粘丝工艺的点浆平台；所述自动点浆机构的点浆方向对应所述点浆平台上的陶瓷管需要点浆的位置的上方设置；
13.自动送丝装置，包括丝线夹持组件，用于控制所述丝线夹持组件完成夹持或松开丝线动作的送丝驱动组件，用于带动所述丝线夹持组件和所述送丝驱动组件将丝线移动到陶瓷管需要点浆的位置的移动组件；
14.自动剪丝装置，设置在所述点浆平台与所述自动送丝装置之间，包括剪丝组件，以及与所述剪丝组件连接，用于驱动所述剪丝组件剪断丝线的剪丝驱动组件。
15.基于上述，还包括视觉定位装置，所述视觉定位装置用于对所述点浆平台上的陶瓷管需要点浆的位置拍照进行位置图像识别。
16.基于上述，还包括质检装置，用于在每次停机再开机时，检查点浆结果，如果点浆结果不符合要求，则反馈至所述自动点浆装置调整自动点浆机构；如果点浆结果符合要求，则开始正常生产。
17.基于上述，所述自动送丝装置包括第一送丝机构和第二送丝机构，所述第一送丝机构的出丝位置、所述第二送丝机构的出丝位置、第一指定位置和第二指定位置处于同一水平面，所述第一送丝机构用于将丝线从初始位置输送至第一指定位置，所述第二送丝机构将丝线从第一指定位置输送至第二指定位置，所述第二指定位置为陶瓷管需要点浆的位置。
18.基于上述，所述自动剪丝装置还包括用于带动所述剪丝组件沿水平方向前后移动或者沿垂直方向上下移动的可调节连接组件。
19.基于上述，所述自动点浆机构包括点浆组件和位移组件；所述点浆组件包括用于储存导电浆料的储料段和点浆针头，所述储料段和所述点浆针头相连通；所述点浆组件设置在所述位移组件上，以带动所述点浆组件的点浆针头的出浆口远离或移动至陶瓷管需要点浆的位置。
20.基于上述，该整机还包括操作显示装置，所述操作显示装置包括用于输入操作参数和显示操作参数的触控显示屏和操作按钮。
21.本实用新型相对现有技术具有实质性特点和进步，具体的说，本实用新型的点浆平台及整机，在半导体陶瓷传感器的生产过程中，能够实现陶瓷管点浆、剪丝、粘丝工艺的自动化，不仅大大提升生产效率，降低生产成本，而且粘丝后的陶瓷管一致性优，合格率高。
附图说明
22.图1是本实用新型点浆平台的结构示意图。
23.图2是本实用新型传感器夹持模组的爆炸结构示意图。
24.图3是本实用新型传感器夹持模组的结构示意图。
25.图4是本实用新型整机的结构示意图。
26.图5是本实用新型整机的工作流程框图。
27.图6是本实用新型自动送丝装置的结构示意图。
28.图7是本实用新型两段式自动送丝装置的结构示意图。
29.图8是本实用新型自动点浆机构的结构示意图。
30.图9是本实用新型自动剪丝装置的侧面结构示意图。
31.图10是本实用新型自动剪丝装置的另一侧面结构示意图。
32.图11是本实用新型两段式自动送丝装置的送丝流程示意图。
具体实施方式
33.下面通过具体实施方式，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。
34.实施例1
35.如图1、图2和图3所示，本实施例提供一种用于圆管粘丝工艺的点浆平台，包括传感器夹持模组111和移动组件112；所述传感器夹持模组111设置在所述移动组件112上，用于将所述传感器夹持模组111移动到指定的位置；
36.具体的，所述传感器夹持模组111包括模组基座1111、半圆形夹持移动模具1112、半圆形夹持固定模具1113和滑轨1114；所述滑轨1114设置在所述模组基座1111上，所述半圆形夹持移动模具1112滑动设置在所述滑轨1114上，所述半圆形夹持移动模具1112沿所述滑轨1114滑动与所述半圆形夹持固定模具1113拼合形成用于夹持半导体陶瓷管的陶瓷管夹持槽1115；所述陶瓷管夹持槽1115设计为在夹持半导体陶瓷管时预留一定的点浆高度位置。
37.优选地，所述传感器夹持模组111还包括夹紧调整组件；所述夹紧调整组件包括夹紧弹簧1116和可调整旋紧轮1117；所述夹紧弹簧1116和所述可调整旋紧轮1117通过支撑板1118设置在所述模组基座1111上，所述支撑板1118设置在所述半圆形夹持移动模具1112的一侧，所述夹紧弹簧1116的作用力与所述半圆形夹持移动模具1112在所述滑轨1114上的滑动方向平行；在旋动所述可调整旋紧轮1117时，所述半圆形夹持移动模具1112在所述夹紧弹簧1116作用力的作用下接近或远离所述半圆形夹持固定模具1113，以实现调整所述陶瓷管夹持槽1115与半导体陶瓷管之间的夹持力；
38.可以理解的是，所述陶瓷管夹持槽1115采用所述半圆形夹持移动模具1112沿所述滑轨1114滑动与所述半圆形夹持固定模具1113拼合形成的方式，能够使所述陶瓷管夹持槽1115适用于多种尺寸类型的陶瓷管。另外，由于陶瓷管本身易碎的特性，很容易在加工的过程中由于受力不均或过压受力而导致破碎。通过所述滑轨1114、所述可调整旋紧轮1117和所述夹紧弹簧1116的配合使用，会在夹紧陶瓷管的同时起到保护陶瓷管不被夹碎的作用。
39.在具体实现时，可以将多个陶瓷管首尾相接穿设于一固定棒后放置于所述陶瓷管夹持槽，所述陶瓷管夹持槽靠近点浆位置的一端设置有陶瓷管定位块。当一个陶瓷管完成点浆后，由所述移动组件112进行移位，继续下一个陶瓷管的点浆；所述移动组件112可以采用单轴机器人，以保证精确移位。
40.需要说明的是，本实施例所述的点浆平台，不限于陶瓷类管子的装夹固定，也适用于其它圆管类的装夹、固定。
41.实施例2
42.如图4所示，本实施例提供一种用于圆管粘丝工艺的整机，包括：
43.自动点浆装置1，包括用于夹持及移动陶瓷管的点浆平台和用于自动出浆点浆的自动点浆机构；所述点浆平台采用实施例1所述的点浆平台；所述自动点浆机构的点浆方向对应所述点浆平台上的陶瓷管需要点浆的位置的上方设置；
44.自动送丝装置2，包括丝线夹持组件21，用于控制所述丝线夹持组件完成夹持或松开丝线动作的送丝驱动组件22，用于带动所述丝线夹持组件21和所述送丝驱动组件22将丝线移动到陶瓷管需要点浆的位置的移动组件23；
45.自动剪丝装置3，设置在所述点浆平台与所述自动送丝装置之间，包括剪丝组件，
以及与所述剪丝组件连接，用于驱动所述剪丝组件剪断丝线的剪丝驱动组件；
46.视觉定位装置4，所述视觉定位装置用于对所述点浆平台上的陶瓷管需要点浆的位置拍照进行位置图像识别；
47.操作显示装置5，所述操作显示装置包括用于输入操作参数和显示操作参数的触控显示屏和操作按钮；
48.质检装置6，用于在每次停机再开机时，检查点浆结果，如果点浆结果不符合要求，则反馈至所述自动点浆装置调整自动点浆机构；如果点浆结果符合要求，则开始正常生产。
49.如图5所示，本实施例整机用于圆管粘丝工艺的工作流程：
50.定位步骤：通过视觉定位装置确定陶瓷管需要点浆的位置；
51.送丝步骤：将陶瓷管夹持固定于点浆平台的陶瓷管夹持槽后，根据所述视觉定位装置反馈的位置信息，自动送丝装置的移动组件把丝线送到陶瓷管需要点浆的位置；
52.点浆步骤：自动点浆装置的自动点浆机构对已放置丝线的陶瓷管进行点浆；
53.剪丝步骤：点浆完成后，自动剪丝装置的剪丝组件把丝线剪断；
54.当一个陶瓷管完成定位、送丝、点浆和剪丝步骤后，移动点浆平台，继续下一个陶瓷管的定位、送丝、点浆和剪丝步骤，保证粘丝流程的连续性。
55.还包括质检步骤：由于停机后，自动点浆机构的出浆口的浆料与空气接触，经过一段时间可能凝固或者变稠，从而影响点浆结果，因此每次停机再开机时，需要检查点浆结果，所述质检装置6可以通过人工使用电子显微镜检查点浆结果实现，如果点浆结果不符合要求，则及时对自动点浆机构进行调整；如果点浆结果符合要求，则可以开始正常生产。可以通过操作显示装置5的操作按钮调整点浆压力、点浆气压和点浆时间来调节自动点浆机构提供的浆料的精确度，精确度就是每次点多少克；操作显示装置5的触控显示屏，可以用于调整所述视觉定位装置4的识别定位参数，也可以用于质检时显示电子显微图像，便于质检点浆结果。
56.具体进行整机设计时：
57.视觉定位装置
58.所述视觉定位装置4可以采用定位相机，所述定位相机拍摄点浆平台上的陶瓷管照片，基于机器视觉方法识别陶瓷管的位置，经坐标转换后反馈至自动送丝装置和自动点浆装置进行位置调整。
59.自动送丝装置
60.如图6所示，所述送丝驱动组件22位于所述丝线夹持组件21下方，所述移位组件23位于所述送丝驱动组件22下方。在陶瓷管处于操作面后，根据所述视觉定位装置4反馈的位置信息，所述送丝驱动组件22驱动所述丝线夹持组件21夹持丝线，所述移位组件23动作，进而带动所述丝线夹持组件21和所述送丝驱动组件22将丝线位移指定距离，使得丝线端部移动到指定位置（陶瓷管需要点浆的位置），完成自动送丝工序，大大提高了送丝效率。
61.本实施例中，所述送丝驱动组件23为丝夹爪气缸或者其他可以为所述丝线夹持组件21提供夹持动力的驱动设备，所述移位组件23采用微型精密模组或者其他可以为丝线夹持组件21和送丝驱动组件22提供前后移动动力的驱动设备。
62.更进一步地，为了使丝线在送丝过程中保持直线状态，避免发生丝线弯折，保证粘丝位置的准确性。所述自动送丝装置还包括导丝组件，所述导丝组件开设有导丝孔，所述导
丝组件的导丝孔与所述丝线夹持组件的出丝位置处于同一水平面。特别的，所述送丝机构的出丝位置设有丝线保护块，所述丝线保护块用软性材料制成，例如，硅胶等材质，避免了夹丝的时候丝线被损坏。
63.由于半导体陶瓷管的尺寸不同，不同尺寸半导体陶瓷管的送丝操作面高度不同，因此，需要对所述丝线夹持组件、所述送丝驱动组件和所述移位组件的高度位置进行微调，方便处理不同外形尺寸的物料，使所述送丝机构的使用范围更广泛。如图7所示，在其它实施例中，所述自动送丝装置还可以包括高度调节组件24，所述高度调节组件24与所述移位组件23连接，用于带动所述丝线夹持组件21、所述送丝驱动组件22和所述移位组件23上下移动，进而调整丝线所处高度。具体的，所述高度调节组件24位于所述丝线夹持组件21、所述送丝驱动组件22和所述移位组件23下方，所述高度调节组件24采用z向手动微调滑台或者其他能够调整送丝机构高度的驱动设备。
64.自动点浆机构
65.如图8所示，所述自动点浆机构包括点浆组件121和位移组件122；所述点浆组件包括用于储存导电浆料的储料段1211和点浆针头1212，所述储料段1211和所述点浆针头1212相连通；所述点浆组件121设置在所述位移组件122上，以带动所述点浆组件121的点浆针头1212的出浆口远离或移动至陶瓷管需要点浆的位置。
66.可以理解，所述陶瓷管需要点浆的位置为待粘接丝线所处的位置，所述点浆针头1212的出浆口移动至该位置时，将导电浆料涂覆在该位置，从而将待粘接丝线粘接在指定的陶瓷管上，完成点浆工序；所述点浆设备点出的浆点与手工相比更小、更饱满，在满足工艺要求的前提下，更节省导电浆料。
67.具体的，所述位移组件122采用上下移动滑台气缸或者电动丝杆微型模组，为点浆组件提供上下运动动力。
68.需要说明的是，选用带点浆针头1212及储料段1211的点浆组件121，省去了手工点浆时的蘸浆环节，且所述储料段1211具有加浆方便，容纳导电浆料多的优点，从而减少了加导电浆料的频率，延长了导电浆料变粘稠的时间，提高了单克导电浆料的利用率，并且有效地节省了贵金属浆料的使用，减少了贵金属材料的浪费。
69.进一步的，所述自动点浆机构还包括点浆支撑架123，所述点浆支撑架123位于所述位移组件122下方，对点浆组件121和位移组件122形成支撑，以及防止所述点浆针头1212上下移动时触碰到其他设备。
70.自动剪丝装置
71.可以理解，丝线经过点浆步骤粘接在指定的陶瓷管位置后，如图9所示，所述自动剪丝装置3的剪丝驱动组件32驱动所述剪丝组件31动作，将丝线在指定位置剪断，完成剪丝工序，所述剪丝组件31能够保证剪出的丝线长度一致，提高原材料的利用率。
72.如图10所示，具体的，所述剪丝组件31为第一剪刀片和第二剪刀片构成剪刀式剪丝结构，使丝线处于第一剪刀片和第二剪刀片之间，所述剪丝驱动组件32驱动所述剪丝组件31的第一剪刀片和第二剪刀片动作，将丝线剪断。在其他实施例中，所述剪丝组件31还可以为剪丝刀和剪切座构成的铡刀式剪丝结构，使丝线处于剪丝刀和剪切座之间，驱动剪丝刀向下移动，利用剪丝刀的压力将丝线剪断；
73.所述剪丝驱动组件32可以为电动夹持组件、气动夹持组件或者机械夹持组件，所
述剪丝驱动组件32为剪丝组件的剪刀片提供快速、精准的动力，控制剪丝组件的开合。特别的，所述电动夹持组件可以采用电动夹爪，所述气动夹持组件可以采样气动夹爪，所述机械夹持组件可以采用工业机器人的夹爪，又称机械式夹持机构。
74.实施例3
75.本实施例与实施例2的区别在于：如图7所示，所述自动送丝装置设置为两段式送丝流程的装置，包括第一送丝机构和第二送丝机构；所述第一送丝机构和所述第二送丝机构均包括丝线夹持组件21、送丝驱动组件22和移位组件23，所述送丝驱动组件22与所述丝线夹持组件21连接，用于驱动所述丝线夹持组件21夹持或者松开丝线，所述移位组件23与所述送丝驱动组件22连接，用于将丝线位移指定距离；所述第一送丝机构的出丝位置、所述第二送丝机构的出丝位置处于同一水平面，所述第一送丝机构用于将丝线从初始位置位移指定距离，所述第二送丝机构用于将在第一送丝机构位移后的丝线位移到陶瓷管需要点浆的位置。
76.如图11所示，可以理解，由所述第一送丝机构夹取丝线将丝线位移指定距离，到位后，所述第一送丝机构松开丝线；所述第二送丝机构夹紧丝线再次将丝线位移指定距离，为剪丝操作做准备；剪丝完成后，所述第二送丝机构松开丝线，与所述第一送丝机构一起后退。优选地，所述第二送丝机构将丝线位移的指定距离与所述第一送丝机构将丝线位移的指定距离一致。特别的，通过调整所述第一送丝机构的移位组件的起点位置和终点位置，能够调节第一送丝机构将丝线位移的指定距离；通过调整所述第二送丝机构的移位组件的起点位置和终点位置，能够调节第二送丝机构将丝线位移的指定距离。
77.需要说明的是，第一送丝机构和第二送丝机构构成的两段式送丝设备，送丝时分为两阶段，所述第一送丝机构将丝线送出后，保证丝线端部在需要点浆的陶瓷管上方，所述第二送丝机构送出丝线后，接续第一次位移将丝线位移指定距离，保证送出的丝线的中间位置（剪丝位置与丝线端部之间的中间位置）在需要点浆的陶瓷管上方，从而保证以陶瓷管为中心，点浆位置两端的丝线长度一致。通过设计的两段式送丝设备，能够保证丝线在送丝过程中保持丝线的直线性，从而保证了粘丝位置的准确性，以及送丝长度的一致性，提高了单克丝的利用率，节省了原材料。
78.优选的，所述第一送丝机构的出丝位置和所述第二送丝机构的出丝位置设有丝线保护块，所述丝线保护块用软性材料制成，例如，橡胶等材质，避免了夹丝的时候丝线被损坏。
79.优选的，所述送丝驱动组件22可以为夹爪气缸或者其他可以为所述丝线夹持组件提供夹持动力的驱动设备；所述移位组件23可以采用微型精密模组或者其他可以为丝线夹持组件21和送丝驱动组件22提供前后移动动力的驱动设备，使得控制的精度更高、更稳定。
80.实施例4
81.本实施例与实施例3的区别在于，本实施例提供了一种具体的用于两段式自动送丝装置的导丝组件，如图7所示：
82.所述第一送丝机构的导丝组件包括第一导丝部251和第二导丝部，所述第一导丝部251位于所述第一送丝机构的丝线夹持组件21的两个夹持部之间，所述第二导丝部设置在所述第一送丝机构的丝线夹持组件的出丝位置处；所述第一导丝部251和所述第二导丝部均开设有导丝孔，所述第一导丝部的导丝孔、所述第一送丝机构的丝线夹持组件21的出
丝位置和所述第二导丝部的导丝孔处于同一水平面，从而保证丝线在第一送丝机构中处于直线状态，从而保证剪丝位置与丝线端部之间的中间位置在需要点浆的陶瓷管上方，进而确保粘丝位置的准确性；
83.所述第二送丝机构的导丝组件包括第三导丝部、第四导丝部254和第五导丝部255，所述第四导丝部254位于所述第三导丝部与所述第二送丝机构的丝线夹持组件21之间，所述第五导丝部255位于所述第二送丝机构的丝线夹持组件21的两个夹持部之间；所述第三导丝部、所述第四导丝部254和所述第五导丝部255均开设有导丝孔，所述第三导丝部的导丝孔、所述第四导丝部254的导丝孔、所述第五导丝部255的导丝孔和所述第二送丝机构的丝线夹持组件21的出丝位置处于同一水平面，从而保证丝线在第二送丝机构中处于直线状态，从而保证了粘丝位置的准确性。
84.进一步的，所述第二导丝部包括第一丝线导向瓷嘴2521和第一安装板2522，所述第一丝线导向瓷嘴2521贯穿所述第一安装板2522设置，所述第一安装板2522与所述第一送丝机构的送丝驱动组件22相连；所述第三导丝部包括第二丝线导向瓷嘴2531和所述第二安装板2532，所述第二安装板2532位于所述第二送丝机构的丝线夹持组件21的侧下方，所述第二丝线导向瓷嘴2531贯穿所述第二安装板2532设置；所述第一丝线导向瓷嘴2521和所述第二丝线导向瓷嘴2531的设置，能够在保持丝线直线型的同时避免静电产生。
85.实施例5
86.本实施例与实施例2的区别在于，本实施例提供了一种具体的用于自动点浆机构的移位组件，如图8所示：
87.所述移位组件122包括第一移位组件1221和第二移位组件1222，所述第一移位组件1221与所述点浆组件连接，用于带动所述点浆组件上下移动，使所述点浆针头1212的出浆口远离或移动至第一点浆位置（陶瓷管需点浆的位置），实现点浆操作；所述第二移位组件1222与所述第一移位组件1221连接，用于带动所述第一移位组件1221与所述点浆组件121平行移动，使所述点浆针头1212的出浆口远离或移动至第二点浆位置，所述第二点浆位置位于第一点浆位置的正上方。
88.可以理解，所述第二点浆位置为所述点浆针头1212的出浆口远离第一点浆位置时所处的位置，所述第二点浆位置与第一点浆位置在同一垂直面上；在需要点浆时，先由所述第二移位组件1222带动所述点浆针头1212的出浆口移动至第二点浆位置，再由所述第一移位组件1221带动所述点浆针头1212的出浆口远离或移动至第一点浆位置进行点浆；在全部点浆工序完成后，所述第一移位组件1221带动所述点浆针头1212的出浆口移动至第二点浆位置，由所述第二移位组件1222带动所述点浆针头1212的出浆口远离第二点浆位置。
89.具体的，所述第二移位组件1222采用电动丝杆微型模组或者移动滑台气缸，为所述第一移位组件1221与所述点浆组件121提供y方向的前后运动动力，其中，y方向与所述第二点浆位置和第一点浆位置所在平面垂直。
90.由于陶瓷管的尺寸不同，不同尺寸陶瓷管的第一点浆位置不同，因此，需要对点浆组件121的高度位置和左右位置进行微调，方便处理不同外形尺寸的物料，使所述点浆设备的使用范围更广泛。具体的，在所述第二移位组件1222与所述第一移位组件1221之间设置微调组件1223，所述微调组件1223用于带动所述点浆组件121沿x向移动或者沿z向移动。所述微调组件1223可以采用xz双向手动微调滑台，用于通过第一移位组件1221带动点浆组件
121移动，进而微调点浆组件121。另外，所述微调组件1223也可以微调点浆组件121，以适应丝线或者陶瓷管位置的变化。
91.实施例6
92.本实施例与实施例5的区别在于：导电浆料有一定的粘性，而待粘接丝线是极细的引线，将导电浆料涂覆在第一点浆位置后，在所述点浆针头的出浆口远离第一点浆位置的过程中，由于导电浆料还未凝固，待粘接丝线很容易被所述点浆针头出浆口的导电浆料带动，进而影响沾丝效果；因此，本实施例提供了一种带压丝组件的自动点浆机构。如图8所示，所述压丝组件124位于所述点浆组件121的侧面，用于防止待粘接丝线被所述点浆针头1212的出浆口的导电浆料带动，既能保证所述点浆针头1212上升时，待粘接丝线不被导电浆料带动，又能保证待粘接丝线不受损伤，从而改善点浆效果。
93.具体的，所述压丝组件124包括压丝块和弹性部件，所述压丝块位于所述点浆组件侧壁上，所述弹性部件位于所述压丝块下部，且所述弹性部件的底部低于所述点浆针头1212的出浆口设置，从而保证在点浆针头1212下降时，所述弹性部件先贴近操作面（第一点浆位置所在平面），预先对待粘接丝线产生向下的按压力，在所述点浆针头1212上升时，所述弹性部件后离开操作面（第一点浆位置所在平面），保持对待粘接丝线产生的向下按压力，从而避免待粘接丝线被导电浆料带动。
94.为了保证待粘接丝线不受损伤，所述弹性部件采用软硬适中的材料制作，例如，压丝棉或者压丝橡胶等。
95.更进一步的，所述压丝块的下部为“7”字型结构，所述弹性部件位于所述“7”字型结构的一侧，所述点浆针头位于所述“7”字型结构的另一侧；可以理解，所述点浆针头1212与所述弹性部件位于所述“7”字型结构的两侧，从而避免压丝组件的弹性部件触碰到导电材料，使得压丝操作与点浆操作互不影响。
96.实施例7
97.本实施例与实施例1的区别在于：由于陶瓷管的尺寸不同，不同尺寸陶瓷管的剪丝操作面高度不同，因此，需要对剪丝组件31和剪丝驱动组件32的高度位置和前后位置进行微调，方便处理不同外形尺寸的物料，使所述剪丝设备的使用范围更广泛。另外，在一个固定位置的刀片磨损后，如果继续使用该固定位置进行剪丝操作的话，容易出现剪不断丝线、弄乱已放置好的丝线或者丝断面损伤的问题。因此，本实施例提供一种带可调节连接组件的自动剪丝装置，用于带动所述剪丝组件沿水平方向前后移动或者沿垂直方向上下移动，能够有效提高剪丝的合格率，保证不会弄乱已放置好的丝线，确保剪丝后不会出现丝断面损伤的情况。
98.如图9和图10所示，所述可调节连接组件包括第一位置调整组件331和第二位置调整组件332。
99.所述第一位置调整组件331与所述剪丝驱动组件32连接，用于带动所述剪丝驱动组件32上下移动或者左右移动，进而带动所述剪丝组件31上下移动或者左右移动，如附图2和附图3所示，用以实现对剪丝组件31和剪丝驱动组件32的高度位置和左右位置进行微调。具体的，所述第一位置调整组件331位于所述剪丝驱动组件32下方，所述第一位置调整组件331可以采用手动微调滑台或者其他可以实现上述功能的驱动装置，在需加工陶瓷管的尺寸变化、加工精度或者安装精度不够的情况下，起到距离微调的作用。
100.进一步的，所述第一位置调整组件331与所述剪丝驱动组件32之间还设有固定板333，所述固定板333作为剪丝驱动组件32的固定座；所述第一位置调整组件331位于所述固定板333下方，所述剪丝驱动组件32位于所述固定板333侧面，在实现距离微调功能的同时，便于剪丝操作的进行。所述固定板333包括l形连接板和连接肋板，所述l形连接板的短板与所述剪丝驱动组件32固定连接，所述l形连接板的长板与所述第一位置调整组件331固定连接，所述连接肋板固定在所述l形连接板的短板和长板之间，用于稳固支撑。
101.所述第二位置调整组件332设置在所述剪丝组件31和所述剪丝驱动组件32之间，用于带动所述剪丝组件31沿水平方向前后移动，保证不弄乱已放置好的丝线，确保剪丝后不会出现丝断面损伤的情况。所述第二位置调整组件332包括第一固定件和第二固定件，所述第一固定件上开设有若干个第一调节孔，所述第二固定件上开设有若干个与所述第一调节孔相对应的第二调节孔；所述剪丝组件31分别与所述第一调节孔和所述第二调节孔连接。具体的，若干个第一调节孔等间距设置在所述第一固定件上，若干个第二调节孔等间距设置在所述第二固定件上，所述第一调节孔与所述第二调节孔一一上下对应设置。
102.可以理解，在固定一个位置的剪刀口磨损后，通过将所述剪丝组件31固定在不同的调节孔上，来调整所述剪丝组件的前、后位置，从而增加单套刀片的使用寿命。
103.最后应当说明的是:以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本实用新型的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本实用新型技术方案的精神，其均应涵盖在本实用新型请求保护的技术方案范围当中。