一种显示面板及其制造方法、显示装置与流程

1.本发明涉及显示领域，特别涉及一种显示面板及其制造方法、显示装置。


背景技术：

2.随着显示技术的革新和发展，屏占比这一概念越来越重要，为实现全面屏显示，感光器件在屏幕中占据的空间尤为重要。
3.屏下感光器件技术是指在不破坏屏幕完整性的前提下，可以实现全面屏显示，屏幕显示区分为两个部分：常规显示区以及屏下感光器件区。盲孔全面屏作为高屏占比全面屏解决方案，是当前面板厂商研发的重点，盲孔位置为感光器件固件安装位置，盲孔内无显示功能，孔外为正常显示区。然而目前的盲孔全面屏会有感光器件成像存在畸变的问题。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本技术的目的在于提供一种显示面板及其制造方法、显示装置，以减少盲孔处感光器件成像的畸变。
5.本技术实施例提供了一种显示面板，具有盲孔区和所述盲孔区之外的非盲孔区，包括：
6.彩膜基板和阵列基板，以及位于所述彩膜基板和所述阵列基板之间的液晶层；
7.所述阵列基板位于所述盲孔区的第一部分中至少部分相对于位于所述非盲孔区的第二部分向朝向所述彩膜基板的一侧凹陷；
8.位于所述彩膜基板的背离所述阵列基板一侧的盖板；所述盖板和所述彩膜基板贴合；所述盖板朝向所述彩膜的表面作为第一表面，所述第一表面位于所述盲孔区的第五部分中至少部分相对于位于所述非盲孔区的第六部分向背离所述阵列基板的一侧凹陷，使所述彩膜基板位于所述盲孔区的第三部分中至少部分相对于位于所述非盲孔区的第四部分向背离所述阵列基板的一侧凹陷；所述阵列基板的凹陷部分在所述盖板的第一表面的投影与所述第一表面的凹陷部分所在区域具有交叠区域。
9.本技术实施例提供了一种显示装置，包括感光器件和所述的显示面板；所述感光器件位于所述阵列基板的背离所述彩膜基板的一侧，所述感光器件在所述阵列基板的表面的投影和所述盲孔区具有交叠区域。
10.本技术实施例提供了一种显示面板的制造方法，所述显示面板包括盲孔区和所述盲孔区之外的非盲孔区，所述方法包括：
11.固定彩膜基板和阵列基板；所述彩膜基板和所述阵列基板之间设置有液晶层；所述阵列基板位于所述盲孔区的第一部分中至少部分相对于位于所述非盲孔区的第二部分向朝向所述彩膜基板的一侧凹陷；所述彩膜基板位于所述盲孔区的第三部分中至少部分相对于位于所述非盲孔区的第四部分向朝向所述阵列基板的一侧凹陷；
12.在所述彩膜基板的背离所述阵列基板的一侧设置盖板；所述盖板和所述彩膜基板贴合；所述盖板朝向所述彩膜基板的表面作为第一表面，所述第一表面位于所述盲孔区的
第五部分中至少部分相对于位于所述非盲孔区的第六部分向背离所述阵列基板的一侧凹陷，所述彩膜基板在和所述盖板贴合后，位于所述盲孔区的第三部分中至少部分相对于位于所述非盲孔区的第四部分向背离所述阵列基板的一侧凹陷；所述阵列基板的凹陷部分在所述盖板的第一表面的投影与所述第一表面的凹陷部分所在区域具有交叠区域。
13.本技术实施例提供了一种显示面板及其制造方法、显示装置，显示面板可以具有盲孔区和盲孔区之外的非盲孔区，显示面板包括彩膜基板和阵列基板，以及彩膜基板和阵列基板之间的液晶层，彩膜基板背离阵列基板的一侧设置有盖板，阵列基板位于盲孔区的第一部分中至少部分相对于位于非盲孔区的第二部分向朝向彩膜基板的一侧凹陷，设置盖板朝向彩膜基板的第一表面的形状，例如设置第一表面位于盲孔区的第五部分中至少部分相对于位于非盲孔区的第六部分向背离阵列基板的一侧凹陷，使彩膜基板位于盲孔区的第三部分中至少部分相对于位于非盲孔区的第四部分向背离阵列基板的一侧凹陷，阵列基板的凹陷部分在盖板的第一表面的投影与第一表面的凹陷部分所在区域具有交叠区域，也就是说，阵列基板位于盲孔区的第一部分和彩膜基板位于盲孔区的第三部分朝向同一方向发生形变，且形变的位置具有交叠，提高盲孔区内彩膜基板和阵列基板之间的距离的均匀性，提高盲孔区液晶盒厚的均匀性，解决由于盲孔区只有阵列基板凹陷导致的盲孔区液晶盒厚不均匀的问题，改善盲孔区感光器件成像的畸变。
附图说明
14.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
15.图1为目前一种理想的显示面板的结构示意图；
16.图2为目前一种贴合彩膜基板和阵列基板之后的结构示意图；
17.图3为目前一种实际的显示面板的结构示意图；
18.图4为目前一种盲孔区液晶盒厚的示意图；
19.图5为目前一种盲孔的示意图；
20.图6为本技术实施例提供的一种显示面板的结构示意图；
21.图7为本技术实施例提供的另一种显示面板的结构示意图；
22.图8为本技术实施例提供的又一种显示面板的结构示意图；
23.图9为本技术实施例中一种盖板的形成方式示意图；
24.图10为本技术实施例提供的又一种显示面板的结构示意图；
25.图11为本技术实施例提供的又一种显示面板的结构示意图；
26.图12为本技术实施例提供的又一种显示面板的结构示意图；
27.图13为本技术实施例提供的又一种显示面板的结构示意图；
28.图14为本技术实施例提供的一种显示装置的结构示意图；
29.图15为本技术实施例提供的一种显示面板的制造方法的流程图。
具体实施方式
30.为使本技术的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本技术的具体实施方式做详细的说明。
31.在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本技术，但是本技术还可以采用其它不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本技术内涵的情况下做类似推广，因此本技术不受下面公开的具体实施例的限制。
32.其次，本技术结合示意图进行详细描述，在详述本技术实施例时，为便于说明，表示器件结构的剖面图会不依一般比例作局部放大，而且所述示意图只是示例，其在此不应限制本技术保护的范围。此外，在实际制作中应包含长度、宽度及深度的三维空间尺寸。
33.现有显示面板中，盲孔全面屏作为高屏占比全面屏解决方案，是当前面板厂商研发的重点，盲孔位置为感光器件固件安装位置，盲孔内无显示功能，孔外为正常显示区。参考图1所示，为目前一种理想的显示面板的结构示意图，包括彩膜基板13和阵列基板11，以及彩膜基板13和阵列基板11之间的液晶层12，彩膜基板13背离阵列基板11的一侧设置有盖板14，显示面板具有盲孔区101和盲孔区101之外的非盲孔区102，其中盲孔区101可以设置感光器件。
34.为提高盲孔区101光学透过率和均一性，保证盲孔区101设置的感光器件成像画质，盲孔区101的彩膜基板13与阵列基板11中影响透光的结构做开孔设计，例如在盲孔区101不设置支撑柱，因此盲孔区101液晶支撑能力有限，在将彩膜基板13和阵列基板11贴合后，在重力和大气压作用下，彩膜基板13和阵列基板11会存在向内凹陷，导致盲孔区的彩膜基板13和阵列基板11之间的液晶盒厚不均匀，参考图2所示，为目前一种贴合彩膜基板13和阵列基板11之后的结构示意图。
35.在彩膜基板13背离阵列基板11的一侧贴合盖板14后，彩膜基板13的形状受盖板14影响，使彩膜基板13沿着盖板14表面延伸，参考图3所示，为目前一种实际的显示面板的结构示意图，其中盲孔区域101的阵列基板11向下凹陷，而彩膜基板13并无凹陷，使盲孔区101的液晶盒厚不均匀，呈现中间薄边缘厚的特性。参考图4所示，为目前一种盲孔区液晶盒厚的示意图，以盲孔为圆孔为例，图中横坐标为圆孔直径坐标x，单位为微米(um)，纵坐标为液晶盒厚度(cell gap)，单位为微米(um)，从图中可以看出，边缘区域的液晶盒厚大约为8.3um，而中心区域的液晶盒厚大约为6.1um，液晶盒厚的不均匀性比较明显。参考图5所示，为目前一种盲孔的示意图，其中由于液晶盒厚不均匀，导致盲孔区内沿径向的方向上光程不同，因此会导致感光器件拍摄图形存在畸变。
36.基于此，本技术实施例提供了一种显示面板及其制造方法、显示装置，显示面板可以具有盲孔区和盲孔区之外的非盲孔区，显示面板包括彩膜基板和阵列基板，以及彩膜基板和阵列基板之间的液晶层，彩膜基板背离阵列基板的一侧设置有盖板，阵列基板位于盲孔区的第一部分中至少部分相对于位于非盲孔区的第二部分向朝向彩膜基板的一侧凹陷，设置盖板朝向彩膜基板的第一表面的形状，例如设置第一表面位于盲孔区的第五部分中至少部分相对于位于非盲孔区的第六部分向背离阵列基板的一侧凹陷，使彩膜基板位于盲孔区的第三部分中至少部分相对于位于非盲孔区的第四部分向背离阵列基板的一侧凹陷，阵列基板的凹陷部分在盖板的第一表面的投影与第一表面的凹陷部分所在区域具有交叠区域，也就是说，阵列基板位于盲孔区的第一部分和彩膜基板位于盲孔区的第三部分朝向同
一方向发生形变，且形变的位置具有交叠，提高盲孔区内彩膜基板和阵列基板之间的距离的均匀性，提高盲孔区液晶盒厚的均匀性，解决由于盲孔区只有阵列基板凹陷导致的盲孔区液晶盒厚不均匀的问题，改善盲孔区感光器件成像的畸变。
37.为了更好地理解本技术的技术方案和技术效果，以下将结合附图对具体的实施例进行详细的描述。
38.参考图6、图7和图8所示，为本技术实施例提供的显示面板的结构示意图，显示面板可以包括彩膜基板23和阵列基板21，以及位于彩膜基板23和阵列基板21之间的液晶层22，彩膜基板23和阵列基板21相对设置。其中，彩膜基板23为使用时朝向用户的基板，阵列基板21为使用时朝向感光器件的基板。感光器件例如可以为摄像头等元件。
39.阵列基板21包括第一衬底基板和第一功能层，第一功能层包括阵列排布的薄膜晶体管，每个像素对应设置至少一个薄膜晶体管，第一衬底基板的材料可以为玻璃或聚酰亚胺等。彩膜基板23可以包括第二衬底基板和第二功能层，第二功能层包括彩色滤光片，同一像素包括一组彩色滤光片，一组彩色滤光片包括红色滤光片、绿色滤光片和蓝色滤光片，第二衬底基板的材料可以为玻璃或聚酰亚胺等。
40.彩膜基板23和阵列基板21相对设置，二者的形状一致，使二者之间的液晶层22的厚度较为均匀。例如彩膜基板23和阵列基板21可以均为平面基板，则构成平面显示面板，参考图6所示；彩膜基板23和阵列基板21可以均为曲面基板，则构成曲面(curve)显示面板，参考图7和图8所示。具体的，彩膜基板23和阵列基板21的曲率中心位于彩膜基板23背离阵列基板21的一侧，即就显示面板的整体而言，彩膜基板23的中心向显示面板之外体现为凹陷，阵列基板21的中心向显示面板之外体现为凸起，在显示面板的平面尺寸较大时，将显示面板设置为曲面可以使用户在观看时具有良好的立体感受，这是因为用户在观看时视线和显示面板表面的各个方向接近垂直，因此显示面板的各个位置不存在视差，使彩膜基板23一侧的用户具有良好的观看体验。
41.其中曲面显示面板的曲率范围太小时，其显示效果接近与平面显示面板，立体感受会被削弱，而曲面显示面板的曲率范围太大时，影响边缘处的显示效果，因此，可以设置曲面显示面板的曲率范围可以为500～5000mm，可以兼顾用户的立体感受和显示面板的边缘显示效果。具体的，可以为1000～3000mm，即彩膜基板23和所述阵列基板21的曲率范围为500～5000mm，具体的，可以为1000～3000mm。
42.需要说明的是，本技术实施例中涉及的“凹陷”和“凸起”是相对的概念，对于一个表面而言，其向外体现为凹陷而向内会体现为凸起，相反其向外体现为凸起时向内体现为凹陷。
43.为了便于说明，可以为“凹陷”和“凸起”限定方向：一个表面的部分区域向第一方向凹陷，表明该表面的凹陷部分表面相对于非凹陷区域的表面更加靠近第一方向的终点；实际上，一个表面的部分区域向第一方向凸起，也表明该表面的凸起部分表面相对于非凸起区域的表面更加靠近第一方向的终点。也就是说，一个表面的部分区域向第一方向凹陷，和一个表面的部分区域向第一方向凸起表征相同的形状。
44.此外，一个整体结构的部分区域向第一方向凹陷，表面该整体结构的相对的两个表面中均有部分区域向第一方向凹陷。
45.举例来说，第一结构具有相对的a表面和b表面，将a表面向b表面的方向记为第一
方向，则基板的a表面的x区域朝第一方向凹陷，表明第一结构在x区域的a表面相比于x区域之外的其他区域的a表面更加靠近b表面(即更加靠近第一方向的终点)；基板的b表面的x区域朝第一方向凹陷，表明第一结构在x区域的b表面相比于x区域之外的其他区域的b表面更加远离a表面(即更加靠近第一方向的终点)；第一结构的x区域朝第一方向凹陷，表明第一结构的a表面的x区域朝第一方向凹陷，且第一结构的b表面的x区域朝第一方向凹陷，即第一结构在x区域的a表面相比于x区域之外的其他区域的a表面更加靠近b表面(即更加靠近第一方向的终点)，而第一结构在x区域的b表面相比于x区域之外的其他区域的b表面更加远离a表面(即更加靠近第一方向的终点)，实际上，第一结构的a表面向外体现为凹陷，第一结构的b表面向外体现为凸起。其中，第一结构可以为阵列基板21、彩膜基板23或盖板24。
46.彩膜基板23和/或阵列基板21具有液晶支撑柱221，液晶支撑柱221用于支撑液晶，使彩膜基板23和阵列基板21之间具有固定距离，利于实现液晶层22的厚度均一性。
47.具体的，阵列基板21可以具有第一配向膜，第一配向膜位于第一功能层背离第一衬底基板的一侧，彩膜基板23可以具有第二配向膜，第二配向膜位于第二功能层背离第二衬底基板的一侧。
48.在阵列基板21具有液晶支撑柱221时，液晶支撑柱221设置在第一功能层和第一配向膜之间，且液晶支撑柱221从第一功能层向彩膜基板23凸起，第一配向膜覆盖第一功能层和液晶支撑柱221，这样位于液晶支撑柱221顶部的第一配向膜和第二配向膜接触，从而利用液晶支撑柱221支撑第一衬底基板和第二衬底基板。
49.在彩膜基板23具有液晶支撑柱221时，液晶支撑柱221设置在第二功能层和第二配向膜之间，且液晶支撑柱221从第二功能层向阵列基板21凸起，第二配向膜覆盖第二功能层和液晶支撑柱221，这样位于液晶支撑柱221顶部的第二配向膜和第一配向膜接触，从而利用液晶支撑柱221支撑第一衬底基板和第二衬底基板。
50.在彩膜基板23和阵列基板21均具有液晶支撑柱221时，可以将阵列基板21的液晶支撑柱记为第一支撑柱，将彩膜基板23的液晶支撑柱记为第二支撑柱，第一支撑柱位于第一功能层和第一配向膜之间，第二支撑柱位于第二功能层和第二配向膜之间，第一支撑柱从第一功能层向彩膜基板23凸起，第一配向膜覆盖第一功能层和第一支撑柱，第二支撑柱从第二功能层向阵列基板21凸起，第二配向膜覆盖第二功能层和第二支撑柱。
51.其中，位于第一支撑柱顶部的第一配向膜可以和第二支撑柱顶部的第二配向膜接触，使第一支撑柱和第二支撑柱相对设置共同作为第一衬底基板和第二衬底基板之间的液晶支撑柱221，此时第一支撑柱、第二支撑柱、第一配向膜和第二配向膜的厚度之和，等于第一功能层和第二功能层之间的距离；或者位于第一支撑柱顶部的第一配向膜可以和覆盖第二功能层的第二配向膜接触，而位于第二支撑柱顶部的第二配向膜可以和覆盖第一功能层的第一配向膜接触，使第一支撑柱和第二支撑柱交错设置，各自分别作为第一衬底基板和第二衬底基板之间的液晶支撑柱221，此时第一支撑柱、第一配向膜和第二配向膜的厚度之和，等于第一功能层和第二功能层之间的距离，且第二支撑柱、第一配向膜和第二配向膜的厚度之和，也等于第一功能层和第二功能层之间的距离。
52.为了便于说明，可以将从彩膜基板23向阵列基板21的方向记为“上”，将阵列基板21向彩膜基板23的方向记为“下”，需要说明的是，在显示面板的结构实施例中，“上”和“下”是为了便于说明而设置，与彩膜基板23和阵列基板21的放置方向无关，与重力也无关。
53.本技术实施例中，显示面板具有盲孔区201和盲孔之外的非盲孔区202，盲孔区201用于设置感光器件而不具有显示功能，非盲孔区202用于实现正常显示功能，因此显示面板在盲孔区201的光线透过率大于非盲孔区202的光线透过率，使盲孔区201的感光器件可以具有较好的拍摄效果。
54.具体的，盲孔区201的彩膜基板23和阵列基板21中的影响透光的结构可以均做开孔设计，即在盲孔区201可以不设置第一功能层和第二功能层，也就是不设置彩色滤光片和薄膜晶体管；或者在盲孔区201可以不设置第一功能层和第二功能层中影响透光的膜层，例如不设置金属层或金属互连线等，金属层可以为栅极金属层、源极金属层和漏极金属层。此外，盲孔区201可以不设置液晶支撑柱221，以保证盲孔区201的高光线透过率，因此液晶支撑柱221设置于非盲孔区202。此外，在显示面板具有触控功能时，盲孔区201不设置由触控层，或不设置由触控层中影响透光的膜层，例如盲孔区201不设置触控信号线。
55.目前设置有盲孔区201的显示面板的应用较为广泛，车载(automotive)超大尺寸显示屏是现在和未来的大趋势，在车载显示屏中设置盲孔区201是本领域的重要发展方向。针对不同场景的显示面板，盲孔区201的尺寸设置也逐渐多样化，较大尺寸的盲孔区201可以兼容较大的感光器件，从而兼容更高性能的感光器件，而较大尺寸的盲孔201也更容易存在更加明显的凹陷，不利于实现窄边框；较小尺寸的盲孔区201不容易存在明显的凹陷，利于实现窄边框，但是不能兼容较大面积的感光器件。在一些车载显示的场景中，可以设置盲孔区201具有较大的尺寸，从而兼容高性能的感光器件，同时通过本技术实施例中盖板的设置可以降低成像畸变，从而在兼容高性能的感光器件的同时兼顾较少的成像畸变，例如盲孔区201的直径范围为3mm～100mm，具体的，可以为6mm～52mm。
56.本技术实施例中，盲孔区201不设置液晶支撑柱221，因此在盲孔区201尺寸较大时，盲孔区201的阵列基板21和彩膜基板23容易出现向内凹陷，使盲孔区201的液晶层22的厚度不均匀，主要体现为中间薄边缘厚的特征，因此设置在盲孔区201的感光器件拍照容易存在图像畸变。
57.本技术实施例中，可以设置彩膜基板23在盲孔区201也具有一定的下凹，这样，彩膜基板23和阵列基板21在盲孔区201同时存在下凹，使盲孔区201的液晶层22具有均匀的厚度，改善盲孔区201感光器件的畸变。具体的，可以将阵列基板21位于盲孔区201的部分记为第一部分，将阵列基板21位于非盲孔区202的部分记为第二部分，则第一部分中至少部分相对于第二部分向朝向彩膜基板23的一侧凹陷；可以将彩膜基板23位于盲孔区201的部分记为第三部分，将彩膜基板23位于非盲孔区202的部分记为第四部分，则第三部分中至少部分相对于第四部分向背离阵列基板21的一侧凹陷。也就是说，第一部分中存在凹陷部分，第三部分中也存在凹陷部分。
58.具体实施时，阵列基板21的凹陷区域在彩膜基板23的表面的投影与彩膜基板23的凹陷区域所在区域具有交叠区域，即在交叠区域内，阵列基板21和彩膜基板23均朝向同一方向凹陷，二者之间的距离较为均匀，相对于仅有阵列基板21向彩膜基板23凹陷的设置而言，阵列基板21和彩膜基板23均向同一方向凹陷的设置可以使液晶层22的厚度更为均匀。
59.作为一种可能的实施方式，第一部分的全部区域可以作为凹陷区域，第三部分的全部区域可以作为凹陷区域，参考图6和图7所示，即可以设置阵列基板21位于盲孔区201的全部第一部分相对于非盲孔区202的第二部分向朝向彩膜基板23的一侧凹陷，彩膜基板23
位于盲孔区201的全部第三部分相对于位于非盲孔区202的第四部分向背离阵列基板21的一侧凹陷，由于盲孔区201的第一部分和盲孔区201的第三部分正对设置，因此阵列基板21的凹陷区域和彩膜基板23的凹陷区域正对，二者在纵向上的投影具有交叠区域，使盲孔区201的液晶盒厚具有较高的均匀性。其中，第一部分的中心位置凹陷程度较大，第三部分的中心位置的凹陷程度较大。
60.作为另一种可能的实施方式，第一部分的部分区域2001可以作为凹陷区域，第三部分的部分区域2002可以作为凹陷区域，参考图8所示，即可以设置阵列基板21位于盲孔区201中的部分相对于非盲孔区202的第二部分向朝向彩膜基板23的一侧凹陷，彩膜基板23位于盲孔区201的第三部分中的部分相对于位于非盲孔区202的第四部分向背离阵列基板21的一侧凹陷，且阵列基板21的凹陷区域在彩膜基板23的表面的投影与彩膜基板23的凹陷区域所在区域具有交叠区域。其中，阵列基板21的凹陷区域通常位于第一部分的中心位置，彩膜基板23的凹陷区域通常位于第三部分的中心位置。
61.本技术实施例中，可以设置第一部分的中心区域的凹陷距离和第三部分的中心位置的凹陷距离较为接近，即第一部分的中心位置的凹陷距离和第三部分的中心位置的凹陷距离的差值小于预设值，预设值可以为允许的最大误差值，其根据工艺能力和感光器件参数确定。
62.具体的，阵列基板21位于盲孔区201的中心位置的部分的凹陷距离，根据液晶层位于盲孔区的中心位置的理论盒厚和液晶层位于所述盲孔区的中心位置在彩膜基板和盖板未贴合时的实际盒厚的差值确定。这是因为在彩膜基板23和阵列基板21贴合后，盲孔区201中的彩膜基板23具有向上的凹陷，盲孔区201中的阵列基板21具有向下的凹陷，使液晶层的实际盒厚小于理论盒厚。通常来说，阵列基板21位于盲孔区201的中心位置的部分的凹陷距离，与此彩膜基板21位于盲孔区201的中心位置的部分的凹陷距离，基本相同，因此，测试得到液晶层位于所述盲孔区的中心位置的实际盒厚，即可计算得到阵列基板21位于盲孔区201的中心位置的部分的凹陷距离。
63.具体的，阵列基板21位于盲孔区201的中心位置的部分的凹陷距离，可以为液晶层位于盲孔区的中心位置的理论盒厚d1(例如图1中的盒厚)和液晶层的实际盒厚d2(例如图2中的盒厚)的差值的一半，表示为(d1-d2)/2。彩膜基板23位于盲孔区201的中心位置的部分的凹陷距离，根据液晶层位于盲孔区的中心位置的理论盒厚和液晶层位于所述盲孔区的中心位置在彩膜基板和盖板未贴合时的实际盒厚的差值确定，例如也可以为液晶层位于盲孔区的中心位置的理论盒厚d1和实际盒厚d2的差值的一半，使盲孔区201中的阵列基板21和彩膜基板23之间的距离较为均匀。
64.本技术实施例中，显示面板还可以包括位于彩膜基板23的背离阵列基板21一侧的盖板24，盖板24和彩膜基板23贴合，通过盖板24的设置，使彩膜基板23位于盲孔区201的第三部分中的部分相对于位于非盲孔区202的第四部分向背离阵列基板21的一侧凹陷，参考图6、图7和图8所示。盖板24的厚度大于彩膜基板23的厚度，因此盖板24的具有较大的刚性，同样的受力下具有较小的形变量，在彩膜基板23具有朝向阵列基板21的凹陷而盖板24不具有凹陷的情况下，将盖板24和彩膜基板23贴合后，彩膜基板23的形状受盖板24的形状的影响容易使凹陷程度降低甚至形变为不存在凹陷。因此，可以设置盲孔区201的盖板24也具有凹陷，具体的，盖板24朝向彩膜基板23的表面可以记为第一表面，第一表面位于盲孔区201
的部分可以记为第五部分，第一表面位于非盲孔区202的部分可以记为第六部分，则可以设置第五部分中至少部分相对于第六部分向背离阵列基板21的一侧凹陷，使彩膜基板23位于盲孔区201的第三部分中至少部分相对于位于非盲孔区202的第四部分向背离阵列基板21的一侧凹陷，具体的，第三部分的朝向盖板24的表面和第五部分贴合，第四部分的朝向盖板24的表面和第六部分贴合。
65.当然，在第一部分的全部区域作为凹陷区域，第三部分的全部区域作为凹陷区域时，可以设置第五部分的全部区域作为凹陷区域；在第一部分的部分区域作为凹陷区域，第三部分的部分区域作为凹陷区域时，可以设置第五部分的部分区域作为凹陷区域，且盖板24的第一表面的凹陷区域在彩膜基板23的表面的投影与彩膜基板23的凹陷区域所在区域具有交叠区域。在阵列基板21的凹陷区域位于第一部分的中心位置，彩膜基板23的凹陷区域位于第三部分的中心位置时，盖板24的第一表面的凹陷区域位于第五部分的中心位置。
66.具体实施时，可以根据阵列基板21的凹陷区域的凹陷距离x，确定盖板24的第一表面的凹陷区域的凹陷距离y，这样在盖板24和彩膜基板23贴合后，彩膜基板23的凹陷区域也可以具有凹陷距离y，凹陷距离x和凹陷距离y之间的差值小于预设值。
67.本技术实施例中，凹陷距离x和凹陷距离y可以利用凹陷距离分布表示，举例来说，可以根据阵列基板21的凹陷区域的各个位置的凹陷距离x分布，确定盖板24的第一表面的凹陷区域的凹陷距离y分布，从而确定彩膜基板23的凹陷区域的凹陷距离分布；凹陷距离x和凹陷距离y也可以利用凹陷区域的中心位置的凹陷距离表示，举例来说，可以根据阵列基板21的凹陷区域的中心位置的凹陷距离x，确定盖板24的第一表面的凹陷区域的中心位置的凹陷距离y，从而确定彩膜基板23的凹陷区域的中心位置的凹陷距离。
68.在阵列基板21位于盲孔区201的中心位置的部分的凹陷距离，可以为液晶层位于盲孔区的中心位置的理论盒厚d1(例如图1中的盒厚)和液晶层的实际盒厚d2(例如图2中的盒厚)的差值的一半，表示为(d1-d2)/2时，预设值可以零，则盖板24的第一表面位于盲孔区201的中心位置的部分的凹陷距离，可以为液晶层位于盲孔区的中心位置的理论盒厚d1(例如图1中的盒厚)和液晶层的实际盒厚d2(例如图2中的盒厚)的差值的一半，也可以表示为(d1-d2)/2。
69.本技术实施例中，盖板24的背离彩膜基板23的一侧表面可以记为第二表面，在显示显示面板投入使用后，第二表面为朝向用户的表面。第二表面位于盲孔区201的部分可以记为第七部分，第二表面位于非盲孔区202的部分可以记为第八部分，则可以设置第七部分中至少部分相对于第八部分向背离阵列基板21的一侧凸起，第七部分的凸起位置和第五部分的凹陷位置可以正对设置，使盖板24的厚度大致相同，这样光线在盲孔区经过大致相同的厚度的盖板24，具有较小的畸变。
70.当然，第七部分相对于第二部分可以不具有凸起，即第七部分和第八部分可以构成平滑的平面或曲面，这样朝向用户的第二表面不需要设置额外的凸起，不影响美观，提高用户体验。
71.本技术实施例中，盖板24可以通过热弯工艺，使盖板24的第一表面位于盲孔区201的第五部分中至少部分相对于位于非盲孔区202的第六部分向背离阵列基板21的一侧凹陷。具体的，盖板24的材料可以为玻璃，参考图9所示，为本技术实施例中一种盖板的形成方式示意图，将初始板24＇加热到软化点，参考图9a所示，将初始板24＇放入光滑模具内，通过
模具向玻璃施加作用力使其弯曲成型，经过冷却后使初始板24＇的形状固定从而形成第一表面具有凹陷区域的盖板24，参考图9b所示。当然，通过模具向玻璃施加作用力也可以使盖板24的第一表面具有凹陷区域，而第二表面具有凸起区域。
72.根据实际需求，可以在同一显示面板中设置一个盲孔区201，也可以设置多个盲孔区201。
73.具体的，在设置一个盲孔区201时，盲孔区201设置在不同位置，可以使盲孔区201的感光器件正对不同位置，从而对不同位置的物体进行拍摄。盲孔区201可以设置在显示面板的中心区域，参考图6、图7和图8所示，盲孔区201也可以设置在显示面板的边缘区域，参考图10所示，为本技术实施例提供的又一种显示面板的结构示意图。
74.具体的，在设置多个盲孔区201时，多个盲孔区201可以正对不同位置，从而使各个盲孔区201的感光器件正对不同位置，从而对不同位置的物体进行拍摄。多个盲孔区201可以设置在显示面板的中心区域和/或边缘区域，参考图11、图12、图13，为本技术实施例提供的另外三种显示面板的结构示意图。举例来说，多个盲孔区201可以均设置在中心区域，参考图11所示；多个盲孔区201也可以均设置在边缘区域，参考图12所示；多个盲孔区201还可以有部分设置在中心区域而另一部分设置在边缘区域，参考图13所示。
75.本技术实施例提供了一种显示面板，显示面板可以具有盲孔区和盲孔区之外的非盲孔区，显示面板包括彩膜基板和阵列基板，以及彩膜基板和阵列基板之间的液晶层，彩膜基板背离阵列基板的一侧设置有盖板，阵列基板位于盲孔区的第一部分中至少部分相对于位于非盲孔区的第二部分向朝向彩膜基板的一侧凹陷，设置盖板朝向彩膜基板的第一表面的形状，例如设置第一表面位于盲孔区的第五部分中至少部分相对于位于非盲孔区的第六部分向背离阵列基板的一侧凹陷，使彩膜基板位于盲孔区的第三部分中至少部分相对于位于非盲孔区的第四部分向背离阵列基板的一侧凹陷，阵列基板的凹陷部分在盖板的第一表面的投影与第一表面的凹陷部分所在区域具有交叠区域，也就是说，阵列基板位于盲孔区的第一部分和彩膜基板位于盲孔区的第三部分朝向同一方向发生形变，且形变的位置具有交叠，提高盲孔区内彩膜基板和阵列基板之间的距离的均匀性，提高盲孔区液晶盒厚的均匀性，解决由于盲孔区只有阵列基板凹陷导致的盲孔区液晶盒厚不均匀的问题，改善盲孔区感光器件成像的畸变。
76.基于以上实施例提供的一种显示面板，本技术实施例还提供了一种显示装置，参考图14所示，为本技术实施例提供的一种显示装置的结构示意图，显示装置包括感光器件30和前述的显示面板，感光器件30位于阵列基板21的背离彩膜基板23的一侧，感光器件30在阵列基板21的表面的投影和盲孔区201具有交叠区域。其中，感光器件30可以为光检测器或感光器件等，显示装置可以为车载显示装置。
77.基于以上实施例提供的一种显示面板，本技术实施例还提供了一种显示面板的制造方法，参考图15所示，为本技术实施例提供的一种显示面板的制造方法的流程图，显示面板包括盲孔区201和盲孔区201之外的非盲孔区202，该方法可以包括：
78.s101，固定彩膜基板23和阵列基板21，参考图2所示。
79.本技术实施例中，彩膜基板23和阵列基板21相对设置。其中，彩膜基板23为使用时朝向用户的基板，阵列基板21为使用时朝向感光器件的基板。感光器件例如可以为摄像头等元件。阵列基板21包括第一衬底基板和第一功能层，第一功能层包括阵列排布的薄膜晶
体管，每个像素对应设置至少一个薄膜晶体管，第一衬底基板的材料可以为玻璃或聚酰亚胺等。彩膜基板23可以包括第二衬底基板和第二功能层，第二功能层包括彩色滤光片，同一像素包括一组彩色滤光片，一组彩色滤光片包括红色滤光片、绿色滤光片和蓝色滤光片，第二衬底基板的材料可以为玻璃或聚酰亚胺等。
80.彩膜基板23和阵列基板21相对设置，二者的形状一致，使二者之间的液晶层22的厚度较为均匀。例如彩膜基板23和阵列基板21可以均为平面基板，则构成平面显示面板；彩膜基板23和阵列基板21可以均为曲面基板，则构成曲面(curve)显示面板。
81.彩膜基板23和/或阵列基板21具有液晶支撑柱221，液晶支撑柱221用于支撑液晶，使彩膜基板23和阵列基板21之间具有固定距离，利于实现液晶层22的厚度均一性。
82.具体的，阵列基板21可以具有第一配向膜，第一配向膜位于第一功能层背离第一衬底基板的一侧，彩膜基板23可以具有第二配向膜，第二配向膜位于第二功能层背离第二衬底基板的一侧。
83.在阵列基板21具有液晶支撑柱221时，液晶支撑柱221设置在第一功能层和第一配向膜之间，且液晶支撑柱221从第一功能层向彩膜基板23凸起，第一配向膜覆盖第一功能层和液晶支撑柱221，这样位于液晶支撑柱221顶部的第一配向膜和第二配向膜接触，从而利用液晶支撑柱221支撑第一衬底基板和第二衬底基板。
84.在彩膜基板23具有液晶支撑柱221时，液晶支撑柱221设置在第二功能层和第二配向膜之间，且液晶支撑柱221从第二功能层向阵列基板21凸起，第二配向膜覆盖第二功能层和液晶支撑柱221，这样位于液晶支撑柱221顶部的第二配向膜和第一配向膜接触，从而利用液晶支撑柱221支撑第一衬底基板和第二衬底基板。
85.在彩膜基板23和阵列基板21均具有液晶支撑柱221时，可以将阵列基板21的液晶支撑柱记为第一支撑柱，将彩膜基板23的液晶支撑柱记为第二支撑柱，第一支撑柱位于第一功能层和第一配向膜之间，第二支撑柱位于第二功能层和第二配向膜之间，第一支撑柱从第一功能层向彩膜基板23凸起，第一配向膜覆盖第一功能层和第一支撑柱，第二支撑柱从第二功能层向阵列基板21凸起，第二配向膜覆盖第二功能层和第二支撑柱。
86.其中，位于第一支撑柱顶部的第一配向膜可以和第二支撑柱顶部的第二配向膜接触，使第一支撑柱和第二支撑柱相对设置共同作为第一衬底基板和第二衬底基板之间的液晶支撑柱221，此时第一支撑柱、第二支撑柱、第一配向膜和第二配向膜的厚度之和，等于第一功能层和第二功能层之间的距离；或者位于第一支撑柱顶部的第一配向膜可以和覆盖第二功能层的第二配向膜接触，而位于第二支撑柱顶部的第二配向膜可以和覆盖第一功能层的第一配向膜接触，使第一支撑柱和第二支撑柱交错设置，各自分别作为第一衬底基板和第二衬底基板之间的液晶支撑柱221，此时第一支撑柱、第一配向膜和第二配向膜的厚度之和，等于第一功能层和第二功能层之间的距离，且第二支撑柱、第一配向膜和第二配向膜的厚度之和，也等于第一功能层和第二功能层之间的距离。
87.本技术实施例中，显示面板具有盲孔区201和盲孔之外的非盲孔区202，盲孔区201用于设置感光器件而不具有显示功能，非盲孔区202用于实现正常显示功能，因此显示面板在盲孔区201的光线透过率大于非盲孔区202的光线透过率，使盲孔区201的感光器件可以具有较好的拍摄效果。具体的，盲孔区201的彩膜基板23和阵列基板21中的影响透光的结构可以均做开孔设计，即在盲孔区201可以不设置第一功能层和第二功能层，也就是不设置彩
色滤光片和薄膜晶体管；或者在盲孔区201可以不设置第一功能层和第二功能层中影响透光的膜层，例如不设置金属层或金属互连线等，金属层可以为栅极金属层、源极金属层和漏极金属层。此外，盲孔区201可以不设置液晶支撑柱221，以保证盲孔区201的高光线透过率，因此液晶支撑柱221设置于非盲孔区202。此外，在显示面板具有触控功能时，盲孔区201不设置由触控层，或不设置由触控层中影响透光的膜层，例如盲孔区201不设置触控信号线。
88.彩膜基板23和阵列基板21的对组，可以在彩膜基板23上涂布框胶，在阵列基板21上滴加液晶，彩膜基板23和阵列基板21对组后在真空室抽真空，将彩膜基板23和阵列基板21间的空气抽离，当真空度达到预设值后破真空，在大气压作用下框胶被挤压，将彩膜基板23和阵列基板21牢固的粘合在一起。其中，在盲孔区201尺寸较大时，盲孔区201的阵列基板21和彩膜基板23容易出现向内凹陷，具体的，可以将阵列基板21位于盲孔区201的部分记为第一部分，将阵列基板21位于非盲孔区202的部分记为第二部分，则第一部分中至少部分相对于第二部分向朝向彩膜基板的一侧凹陷；将彩膜基板23位于盲孔区201的部分记为第三部分，将彩膜基板23位于非盲孔区202的部分记为第四部分，则第三部分中至少部分相对于第四部分向朝向阵列基板的一侧凹陷。彩膜基板23可以位于阵列基板21的下方，由于盲孔区不设置液晶支撑柱，因此盲孔区的阵列基板21会呈现下凹，而盲孔区的彩膜基板23会出现上凹，参考图2所示，使盲孔区的液晶盒厚呈现不均匀的特性。
89.需要说明的是，本技术实施例中涉及的“凹陷”和“凸起”是相对的概念，对于一个表面而言，其向外体现为凹陷而向内会体现为凸起，相反其向外体现为凸起时向内体现为凹陷。
90.为了便于说明，可以为“凹陷”和“凸起”限定方向：一个表面的部分区域向第一方向凹陷，表明该表面的凹陷部分表面相对于非凹陷区域的表面更加靠近第一方向的终点；实际上，一个表面的部分区域向第一方向凸起，也表明该表面的凸起部分表面相对于非凸起区域的表面更加靠近第一方向的终点。也就是说，一个表面的部分区域向第一方向凹陷，和一个表面的部分区域向第一方向凸起表征相同的形状。
91.此外，一个整体结构的部分区域向第一方向凹陷，表面该整体结构的相对的两个表面中均有部分区域向第一方向凹陷。
92.举例来说，第一结构具有相对的a表面和b表面，将a表面向b表面的方向记为第一方向，则基板的a表面的x区域朝第一方向凹陷，表明第一结构在x区域的a表面相比于x区域之外的其他区域的a表面更加靠近b表面(即更加靠近第一方向的终点)；基板的b表面的x区域朝第一方向凹陷，表明第一结构在x区域的b表面相比于x区域之外的其他区域的b表面更加远离a表面(即更加靠近第一方向的终点)；第一结构的x区域朝第一方向凹陷，表明第一结构的a表面的x区域朝第一方向凹陷，且第一结构的b表面的x区域朝第一方向凹陷，即第一结构在x区域的a表面相比于x区域之外的其他区域的a表面更加靠近b表面(即更加靠近第一方向的终点)，而第一结构在x区域的b表面相比于x区域之外的其他区域的b表面更加远离a表面(即更加靠近第一方向的终点)，实际上，第一结构的a表面向外体现为凹陷，第一结构的b表面向外体现为凸起。其中，第一结构可以为阵列基板21、彩膜基板23或盖板24。
93.s102，在所述彩膜基板23的背离所述阵列基板21的一侧设置盖板24，参考图6-图8、图10-图13所示。
94.本技术实施例中，显示面板还可以包括位于彩膜基板23的背离阵列基板21一侧的
盖板24，盖板24和彩膜基板23贴合。盖板24的厚度大于彩膜基板23的厚度，因此盖板24的具有较大的刚性，同样的受力下具有较小的形变量，在彩膜基板23具有凹陷而盖板24不具有凹陷的情况下，将盖板24和彩膜基板23贴合后，彩膜基板23的形状受盖板24的形状的影响容易使凹陷程度降低甚至形变为不存在凹陷。
95.也就是说，可以设置彩膜基板23在盲孔区201也具有一定的下凹，这样，彩膜基板23和阵列基板21在盲孔区201同时存在下凹，使盲孔区201的液晶层22具有均匀的厚度，改善盲孔区201感光器件的畸变。具体的，可以将阵列基板21位于盲孔区201的部分记为第一部分，将阵列基板21位于非盲孔区202的部分记为第二部分，则第一部分中至少部分相对于第二部分向朝向彩膜基板23的一侧凹陷；可以将彩膜基板23位于盲孔区201的部分记为第三部分，将彩膜基板23位于非盲孔区202的部分记为第四部分，则第三部分中至少部分相对于第四部分向背离阵列基板21的一侧凹陷。也就是说，第一部分中存在凹陷部分，第三部分中也存在凹陷部分。
96.具体实施时，阵列基板21的凹陷区域在彩膜基板23的表面的投影与彩膜基板23的凹陷区域所在区域具有交叠区域，即在交叠区域内，阵列基板21和彩膜基板23均朝向同一方向凹陷，二者之间的距离较为均匀，相对于仅有阵列基板21向彩膜基板23凹陷的设置而言，阵列基板21和彩膜基板23均向同一方向凹陷的设置可以使液晶层22的厚度更为均匀。
97.作为一种可能的实施方式，第一部分的全部区域可以作为凹陷区域，第三部分的全部区域可以作为凹陷区域，参考图6和图7所示，即可以设置阵列基板21位于盲孔区201的全部第一部分相对于非盲孔区202的第二部分向朝向彩膜基板23的一侧凹陷，彩膜基板23位于盲孔区201的全部第三部分相对于位于非盲孔区202的第四部分向背离阵列基板21的一侧凹陷。
98.作为另一种可能的实施方式，第一部分的部分区域2001可以作为凹陷区域，第三部分的部分区域2002可以作为凹陷区域，参考图8所示，即可以设置阵列基板21位于盲孔区201中的部分相对于非盲孔区202的第二部分向朝向彩膜基板23的一侧凹陷，彩膜基板23位于盲孔区201的第三部分中的部分相对于位于非盲孔区202的第四部分向背离阵列基板21的一侧凹陷，且阵列基板21的凹陷区域在彩膜基板23的表面的投影与彩膜基板23的凹陷区域所在区域具有交叠区域。
99.本技术实施例中，可以设置第一部分的中心区域的凹陷距离和第三部分的中心位置的凹陷距离较为接近，即第一部分的中心位置的凹陷距离和第三部分的中心位置的凹陷距离的差值小于预设值，预设值可以为允许的最大误差值，其根据工艺能力和感光器件参数确定。
100.因此，可以设置盲孔区201的盖板24也具有凹陷，具体的，盖板24朝向彩膜基板23的表面可以记为第一表面，背离彩膜基板23的表面可以记为第二表面，第一表面位于盲孔区201的部分可以记为第五部分，第一表面位于非盲孔区202的部分可以记为第六部分，则可以设置第五部分中至少部分相对于第六部分向背离阵列基板21的一侧凹陷，通过盖板24的设置，使彩膜基板23在和盖板24贴合后，位于盲孔区201的第三部分中至少部分相对于位于非盲孔区202的第四部分向背离阵列基板21的一侧凹陷，其中，第三部分的朝向盖板24的表面和第五部分贴合，第四部分的朝向盖板24的表面和第六部分贴合。具体的，阵列基板21的凹陷部分在盖板24的第一表面的投影与盖板24的第一表面的凹陷部分所在区域具有交
叠区域。
101.当然，在第一部分的全部区域作为凹陷区域，第三部分的全部区域作为凹陷区域时，可以设置第五部分的全部区域作为凹陷区域；在第一部分的部分区域作为凹陷区域，第三部分的部分区域作为凹陷区域时，可以设置第五部分的部分区域作为凹陷区域，且盖板24的第一表面的凹陷区域在彩膜基板23的表面的投影与彩膜基板23的凹陷区域所在区域具有交叠区域。在阵列基板21的凹陷区域位于第一部分的中心位置，彩膜基板23的凹陷区域位于第三部分的中心位置时，盖板24的第一表面的凹陷区域位于第五部分的中心位置。
102.具体实施时，可以根据阵列基板21的凹陷区域的凹陷距离x，确定盖板24的第一表面的凹陷区域的凹陷距离y，这样在盖板24和彩膜基板23贴合后，彩膜基板23的凹陷区域也可以具有凹陷距离y，凹陷距离x和凹陷距离y之间的差值小于预设值。
103.本技术实施例中，凹陷距离x和凹陷距离y可以利用凹陷距离分布表示，举例来说，可以根据阵列基板21的凹陷区域的各个位置的凹陷距离x分布，确定盖板24的第一表面的凹陷区域的凹陷距离y分布，从而确定彩膜基板23的凹陷区域的凹陷距离分布；凹陷距离x和凹陷距离y也可以利用凹陷区域的中心位置的凹陷距离表示，举例来说，可以根据阵列基板21的凹陷区域的中心位置的凹陷距离x，确定盖板24的第一表面的凹陷区域的中心位置的凹陷距离y，从而确定彩膜基板23的凹陷区域的中心位置的凹陷距离。
104.本技术实施例中，盖板24的背离彩膜基板23的一侧表面可以记为第二表面，在显示显示面板投入使用后，第二表面为朝向用户的表面。第二表面位于盲孔区201的部分可以记为第七部分，第二表面位于非盲孔区202的部分可以记为第八部分，则可以设置第七部分中至少部分相对于第八部分向背离阵列基板21的一侧凸起，第七部分的凸起位置和第五部分的凹陷位置可以正对设置，使盖板24的厚度大致相同，这样光线在盲孔区经过大致相同的厚度的盖板24，具有较小的畸变。
105.当然，第七部分相对于第二部分可以不具有凸起，即第七部分和第八部分可以构成平滑的平面或曲面，这样朝向用户的第二表面不需要设置额外的凸起，不影响美观，提高用户体验。
106.本技术实施例中，盖板24可以通过热弯工艺，使第一表面位于盲孔区201的第五部分中至少部分相对于位于非盲孔区202的第六部分向背离阵列基板21的一侧凹陷。
107.具体的，盖板24的材料可以为玻璃，将初始板24＇加热到软化点，将初始板24＇放入光滑模具内，通过模具向玻璃施加作用力使其弯曲成型，经过冷却后使初始板24＇的形状固定从而形成第一表面具有凹陷区域的盖板24。当然，通过模具向玻璃施加作用力也可以使盖板24的第一表面具有凹陷区域，而第二表面具有凸起区域。
108.其中，初始板24＇通过开料得到，且经过清洗后再对其进行加热，在得到第一表面具有凹陷区域的盖板24后，可以对盖板24进行抛光和强化，之后再进行盖板24和彩膜基板23的贴合，盖板24和彩膜基板23之间可以利用光学胶贴合。
109.根据实际需求，可以在同一显示面板中设置一个盲孔区201，也可以设置多个盲孔区201。
110.具体的，在设置一个盲孔区201时，盲孔区201设置在不同位置，可以使盲孔区201的感光器件正对不同位置，从而对不同位置的物体进行拍摄。盲孔区201可以设置在显示面板的中心区域，参考图6、图7和图8所示，盲孔区201也可以设置在显示面板的边缘区域，参
考图10所示，为本技术实施例提供的又一种显示面板的结构示意图。
111.具体的，在设置多个盲孔区201时，多个盲孔区201可以正对不同位置，从而使各个盲孔区201的感光器件正对不同位置，从而对不同位置的物体进行拍摄。多个盲孔区201可以设置在显示面板的中心区域和/或边缘区域，参考图11、图12、图13，为本技术实施例提供的另外三种显示面板的结构示意图。举例来说，多个盲孔区201可以均设置在中心区域，参考图11所示；多个盲孔区201也可以均设置在边缘区域，参考图12所示；多个盲孔区201还可以有部分设置在中心区域而另一部分设置在边缘区域，参考图13所示。
112.本技术实施例提供了一种显示面板的制造方法，显示面板可以具有盲孔区和盲孔区之外的非盲孔区，在固定彩膜基板和阵列基板后，可以在彩膜基板的背离阵列基板的一侧设置盖板，彩膜基板和阵列基板之间具有液晶层，阵列基板位于盲孔区的第一部分中至少部分相对于位于非盲孔区的第二部分向朝向彩膜基板的一侧凹陷，彩膜基板位于盲孔区的第三部分中至少部分相对于位于非盲孔区的第四部分向朝向阵列基板的一侧凹陷，盖板朝向彩膜基板的一侧表面记为第一表面，第一表面位于盲孔区的第五部分中至少部分相对于位于非盲孔区的第六部分向背离阵列基板的一侧凹陷，使彩膜基板位于盲孔区的第三部分中至少部分相对于位于非盲孔区的第四部分向背离阵列基板的一侧凹陷，阵列基板的凹陷部分在盖板的第一表面的投影与第一表面的凹陷部分所在区域具有交叠区域，也就是说，阵列基板位于盲孔区的第一部分和彩膜基板位于盲孔区的第三部分朝向同一方向发生形变，且形变的位置具有交叠，提高盲孔区内彩膜基板和阵列基板之间的距离的均匀性，提高盲孔区液晶盒厚的均匀性，解决由于盲孔区只有阵列基板凹陷导致的盲孔区液晶盒厚不均匀的问题，改善盲孔区感光器件成像的畸变。
113.当介绍本技术的各种实施例的元件时，冠词“一”、“一个”、“这个”和“所述”都意图表示有一个或多个元件。词语“包括”、“包含”和“具有”都是包括性的并意味着除了列出的元件之外，还可以有其它元件。
114.本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。
115.以上所述仅是本技术的优选实施方式，虽然本技术已以较佳实施例披露如上，然而并非用以限定本技术。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本技术技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的方法和技术内容对本技术技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本技术技术方案的内容，依据本技术的技术实质对以上实施例所做的任何的简单修改、等同变化及修饰，均仍属于本技术技术方案保护的范围内。