一种多管路充填酱料包装机的制作方法

1.本发明涉及酱料包装技术领域，具体涉及一种多管路充填酱料包装机。


背景技术：

2.随着全自动包装机应用领域的日益扩大，包装物料的种类也日渐繁多，相当多的市场客户需要对液体酱料进行自动包装。液体酱料包装机用于具有一定流动性的粘稠状酱料的灌装。在酱料生产过程中，生产原料在煮酱机中蒸煮完成后下料至冷却罐，然后送入酱料包装机进行包装。
3.现有包装机为单管充填酱料，而酱料中含有颗粒物固体、浓稠物以及液体，在充填的过程中通过计量泵进行计量，由于液体和固体物的流动性相对较大，包装填充的酱料总量精确度相对较高，例如固液的比例往往存在着一定的误差，会使酱料的口感度降低；并且单管充填酱料还会生产工艺受限，评鉴口感层次较为单一。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种多管路充填酱料包装机，解决的现有的包装机存在着一定的固液比例误差的问题。
5.为实现上述发明目的，本发明所采用的技术方案是：一种多管路充填酱料包装机，所述包装机设置有多路输送不同物料的输料机构，所述输料机构的输出端将多种物料注入到包装机上的同一包装袋中。
6.优选地，每路所述输料机构均包括储料桶、充填泵和输料管，所述充填泵的输入端与储料桶相连通，所述输料管与充填泵的输出端相连。
7.优选地，所述输料机构的输出端连接有注料机构，所述注料机构包括呈l形的安装板，所述安装板上设有导向桶，所述导向桶的下部呈圆台形结构，所述导向桶的小端位于底部，所述导向桶内设有若干根注料管，每路所述输料机构的输出端与注料管相连通，所述安装板上还设有用于控制注料管交替伸出到导向桶底部外的驱动组件。
8.优选地，所述导向桶的下部圆台内分割有三个腔体，所述导向桶的小端端面上具有三个与对应的腔体相连通的出口，所述腔体呈上大下小结构，每个腔体内放置多根注料管，所述导向桶的上部内壁上设有导向块，所述注料管穿设在导向块上，所述注料管的下部具有一段橡胶管，所述驱动组件能控制三根注料管同时穿出到出口外。
9.优选地，所述驱动组件包括多块连接板，所述连接板的数量与每个腔体内的注料管的数量一致，每块连接板与每个腔体内的一根注料管对应相连，所述注料管的顶部穿设在连接板上；所述驱动组件还包括设置在导向桶上方的安装架，所述安装架固定在安装板的顶部，所述安装架上设有与连接板数量相同的推杆，所述推杆的伸缩端与对应的连接板相连。
10.优选地，所述推杆为气动推杆，所述驱动组件还包括为推杆提供气压的供气结构，位于导向桶内的注料管上套设有复位弹簧。
11.优选地，所述供气结构包括气泵以及与气泵相连通的供气切换盘，所述供气切换盘具有与推杆数量相同的出气口，所述出气口与对应的推杆的进气端相连通。
12.优选地，所述供气切换盘包括盘座以及转动连接在盘座上的盘盖，所述盘盖上设有输气通道，所述盘盖的内侧壁上设有第一凹槽，所述输气通道的一端与第一凹槽相连通，所述输气通道的另一端贯穿盘盖的中部外壁；所述盘座的内表面上设有若干第二凹槽，每个所述第二凹槽内具有一个出气口，位于所述第二凹槽四周的盘座侧壁上设有密封圈；
13.还包括用于固定盘座的支架，所述支架上设有驱动盘盖转动的电机。
14.优选地，所述输气通道的另一端连接有旋转接头，所述输气通道通过旋转接头与推杆进气管相连通。
15.优选地，所述盘盖上设有若干排气孔。
16.本发明的有益效果集中体现在：
17.1、本发明的包装机具有多路输料机构，既可以实现单路的酱料填充，也可以实现多种不同物料的填充，每一路输料机构单独控制，相互不受影响，能提高酱料的各物料含量的准确度，提升了酱料的口感度。
附图说明
18.图1是本发明包装机灌装部分整体结构示意；
19.图2是本发明导向桶仰视图；
20.图3是图1所示结构中a-a向视图；
21.图4是本发明注料管结构示意图；
22.图5是本发明注料管安装弹性杆结构示意图；
23.图6是本发明三块连接板与注料管装配布局示意图；
24.图7是本发明供气切换盘整体结构示意图；
25.图8是本发明盘座俯视图；
26.图9是本发明盘盖内部视图；
27.图10是本发明盘座侧视图；
28.图11是本发明供气切换盘安装结构示意图；
29.图12是本发明本发明包装机灌装状态示意图；
30.图例说明：0、包装袋；1、安装板；2、导向桶；3、注料管；4、腔体；5、出口；6、导向块；7、橡胶管；8、连接板；9、安装架；10、推杆；11、复位弹簧；12、盘座；13、盘盖；14、输气通道；15、第一凹槽；16、第二凹槽；17、出气口；18、密封圈；19、支架；20、电机；21、旋转接头；22、排气孔；23、螺孔；24、齿圈；25、齿轮；26、弹性杆；27、连接套；28、u形杆。
具体实施方式
31.为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。
32.如图1-12所示，一种多管路充填酱料包装机，在本发明中包装机的整机部分采用现有的结构，因此该包装机的包装结构未在本实施例中过于赘述；在本发明中所述包装机设置有多路输送不同物料的输料机构，所述输料机构的输出端将多种物料注入到包装机上
的同一包装袋0中；每一路的输料机构均具有储料桶、充填泵和输料管等部件，所述充填泵的输入端与储料桶相连通，所述输料管与充填泵的输出端相连，充填泵为海霸泵，能够精确的控制物料的注入量。本发明设置多路输料机构后，可以单独使用一路充填，对一种类型的料包进行充填，例如醋包、油包等，也可以对多种不同物料进行充填，例如由酒精、油料、酱料等构成的混合物料，并且每种物料均是单独控制填充，物料的注入量控制准确度高，固液比的准确率高，提升了酱料口感。
33.在多管路的填充应用中，由于包装袋0的体积大小限制，在三路或者三路以上充填时，往往多路输料管不能同时插入到包装袋0内，因此在本实施例中在所述输料机构的输出端连接有注料机构，通过注料机构调整插入到包装袋0内的管子数量，当多路填充时，可将一定数量的管子交替插入到包装袋0内，进而实现多路物料充填。
34.因此具体地，如图1-4所示，所述注料机构包括呈l形的安装板1，安装板1的横向段通过螺栓安装在包装机的机台上，所述安装板1上设有导向桶2，导向桶2的顶部具有一块板子，板子通过螺栓可拆卸连接在安装板1的竖向段上，所述导向桶2的下部呈圆台形结构，所述导向桶2的小端位于底部，即导向桶2的下端外径相对较小，可直接将导向桶2的下端放入到包装袋0的上方，所述导向桶2内设有若干根注料管3，每路所述输料机构的输出端与注料管3相连通，由于导向桶2上部直径大，下部直径小，因此导向桶2的上部便于存放多根注料管3，下部小的结构，当注料管3向下移动时，起到对注料管3的导向作用，使注料管3向中间偏移，便于穿出导向桶2的下端；同时所述安装板1上还设有用于控制注料管3交替伸出到导向桶2底部外的驱动组件，因此在需要注入一种物料时，通过驱动组件带动注料管3向下移动，并穿出到导向桶2的外部，此时向包装袋0内充填物料，多种物料填充时，一种物料充填完成后，驱动组件带动该根注料管3复位；同时带动下一根注料管3向下移动进行注料操作，依次循环实现连续对酱料包装。因此在本实施例中驱动组件可以是多根电动伸缩杆，每根电动伸缩杆对注料管3进行单独控制，进而实现对注料管3的升降控制；由于注料管3向下移动的过程中会向导向桶2的中间偏移，因此所述注料管3的下部具有一段橡胶管7，橡胶管7具有一定的弹性形变能力，适应注料管3向下移动时出现的偏移。
35.进一步地，上述每根注料管3用一根电动伸缩杆驱动的方式可适用于三根注料管3，数量较少的场景；当注料管3数量更多时，物料充填的效率会大幅度降低，为了提升多种物料的填充效率；因此在所述导向桶2的下部圆台内分割有三个腔体4，所述导向桶2的小端端面上具有三个与对应的腔体4相连通的出口5，所述腔体4呈上大下小结构，每个腔体4内放置多根注料管3，在本实施例中每个腔体4内设置两根或者三根注料管3，因此在物料填充时可实现最多对九路物料进行填充，通常在实际应用中只需在每个腔体4内设置两根注料管3即可满足充填需求，所述导向桶2的上部内壁上设有导向块6，所述注料管3穿设在导向块6上，所述注料管3的下部具有一段橡胶管7，所述驱动组件能控制三根注料管3同时穿出到出口5外，因此每次填充时能够同时对三种不同物料进行同时填充，在通过交替控制，能够实现对四种、五种或者六种物料填充，六种物料填充只需两次交替，极大的提升了填充效率。
36.进一步地，当有五到六种物料时，需要设置同数量的电动伸缩杆，该控制结构相对复杂，成本相对较高；为了简化控制结构，降低运营成本，因此需对驱动组件进行优化，即所述驱动组件包括多块连接板8，所述连接板8的数量与每个腔体4内的注料管3的数量一致，
每块连接板8与每个腔体4内的一根注料管3对应相连，在本实施例中根据注料管3的数量设置连接板8的数量，当每个腔体4内设置两根注料管3时，采用两块连接板8；当每个腔体4内设置三根注料管3时，采用三块连接板8；连接板8的布局方式如图6所示，该方式在实际应用中，每块连接板8在向升降过程中不会出现相互影响，便于对注料管3的交替连续注料的控制，提高填充的效率；所述注料管3的顶部穿设在连接板8上，在本实施例中注料管3的顶部具有一段螺纹端，连接板8上具有螺孔23，注料管3通过螺纹连接在连接板8上的螺孔23内；所述驱动组件还包括设置在导向桶2上方的安装架9，所述安装架9固定在安装板1的顶部，所述安装架9上设有与连接板8数量相同的推杆10，即采用电动伸缩杆，所述推杆10的伸缩端与对应的连接板8相连，在本实施例中采用两根或者三根电动伸缩杆即可实现，一定程度上降低了控制难度。
37.采用电动伸缩杆驱动方式，需要进行往复控制，在交替充填时，需要保证已填充的注料管3在上升的行程中，待填充的注料管3才能向下移动，否则已损坏注料管3，因此需要在导向桶2内设置行程开关，检测出注料管3的位置，在到达的相应的行程后，才能启动后续物料填充；因此在控制方式上还有待优化。
38.进一步地，所述推杆10采用气动推杆10，由缸体、活塞以及活塞杆构成，气动推杆10通过气压进行伸缩，所述驱动组件还包括为推杆10提供气压的供气结构，位于导向桶2内的注料管3上套设有复位弹簧11，复位弹簧11自然状态下时，注料管3位于导向桶2的上部空间内，气动推杆10注入空气后，活塞杆向下移动，推动注料管3向下移动，此时复位弹簧11压缩，在需要交替填充时，已充填的气动推杆10断开气源，注料管3在复位弹簧11的作用下向上移动，同时启动待填充的气动推杆10，带动对应的注料管3向下移动；更进一步简化了控制方式，同时气动推杆10在断开气源后，缸体内还存在气压，具有一个排气的过程，因此注料管3复位的过程相对平稳，不会因复位弹簧11的多大的弹力而使复位初始加速度过大，而使注料管3内的物料洒出，造成物料浪费；同时还可避免洒出的物料掉落在包装袋0的封口上，出现夹料情况，降低包装良率。
39.进一步地，为了确保两根或者三根气动推杆10的交替充气，因此所述供气结构包括气泵以及与气泵相连通的供气切换盘，所述供气切换盘具有与推杆10数量相同的出气口17，所述出气口17与对应的推杆10的进气端相连通。
40.具体地，如图7-11所示，所述供气切换盘包括盘座12以及转动连接在盘座12上的盘盖13，所述盘盖13上设有输气通道14，所述盘盖13的内侧壁上设有第一凹槽15，所述输气通道14的一端与第一凹槽15相连通，所述输气通道14的另一端贯穿盘盖13的中部外壁；所述盘座12的内表面上设有若干第二凹槽16，第二凹槽16的数量与推杆10的数量相同，设置两个或者三个，第二凹槽16盘座12上周向上等间距分布；每个所述第二凹槽16内具有一个出气口17，位于所述第二凹槽16四周的盘座12侧壁上设有密封圈18；因此在转动盘盖13时，当第一凹槽15和第二凹槽16的位置相对后，气泵和该第二凹槽16相连通的推杆10接通，对推杆10进行充气；密封圈18的结构如图8所示，密封圈18具有内圈和外圈，以及设置在第二凹槽16两端处的边圈；因此在盘盖13转动的任意位置时，由第一凹槽15、第二凹槽16、输气通道14构成的气道处于密封状态；
41.供气切换盘还包括用于固定盘座12的支架19，所述支架19上设有驱动盘盖13转动的电机20，盘盖13上具有齿圈24，电机20的驱动端具有齿轮25，齿轮25与齿圈24相啮合；在
本实施例中，再对1-3种物料进行充填时，启动电机20，使第一凹槽15与其中一个第二凹槽16相对即可，输料管连接在对应的注料管3上；在对3种以上的物料进行填充时，需启动电机20，带动盘盖13进行转动，第一凹槽15的长度可进行设置，当第一凹槽15完全离开上一个第二凹槽16的密封位置后，第一凹槽15刚好进入到与下一个第二凹槽16范围内，继续对下一个推杆10充气；由于上一个推杆10需要放气，因此在所述盘盖13上设有若干排气孔22，排气孔22的设置位置关系如图7-8所示，能够保证充气和放气过程在盘盖13转动过程中交替进行即可。
42.进一步地，所述输气通道14的另一端连接有旋转接头21，如图11所示，所述输气通道14通过旋转接头21与推杆10进气管相连通，旋转接头21能够适应转盘和推杆10的气管之间存在的相对转动。
43.进一步地，由于橡胶管7本身的弹性会不足，注料管3的升降会因橡胶管7未恢复形变而导致注料管3不能从出口5穿出，因此在注料管3的一侧设置一根弹性杆26，如图5所示，弹性杆26由钢丝、pcv等材料制成，具有良好的弹性，橡胶管7的两端均为一段硬质管，弹性杆26的两端固定连接在硬质管上，橡胶管7上设有连接套27，弹性杆26穿插在连接套27上，确保注料管3在复位后，橡胶管7能恢复形变。
44.进一步地，所述安装板1的一侧设有u形杆28，u形杆28的水平设置，且两端连接在安装板1的竖向段上，u形杆28用于导向包装纸带，如图12所示，在u形杆28的导向作用下，使包装纸袋对折构成包装袋0。
45.需要说明的是，对于前述的各个方法实施例，为了简单描述，故将其都表述为一系列的动作组合，但是本领域技术人员应该知悉，本技术并不受所描述的动作顺序的限制，因为依据本技术，某一些步骤可以采用其他顺序或者同时进行。其次，本领域技术人员也应该知悉，说明书中所描述的实施例均属于优选实施例，所涉及的动作和单元并不一定是本技术所必须的。