一种船舶数字化生产用流程化质检方法与流程

1.本发明涉及船舶数字化生产技术领域，具体为一种船舶数字化生产用流程化质检方法。


背景技术：

2.在船舶制造过程中，会生产许多的船舶零部件：拼板、骨材、桁材、小组立、管系件、铁舾件。船舶零部件不同于其他行业零部件，其数量多，种类杂，质量检验方法各异，检验数据巨大。船舶零部件质量对船舶制造质量影响很大，而且检验方法大量依靠人工，误差较大，经常出现零部件后续安装时，才发现工件缺陷。即耽误建造周期，又浪费人力。船舶检测中，有多道检测手续，如生产部门检测、质量部门检测、船东船检检测，流程复杂；船东、船检检验人员较少，检验压力大，检验周期长；检验系统不成体系，质量检验信息在各部门之间难以流转，造成重复检验，整体质检效率较为低下。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种船舶数字化生产用流程化质检方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
4.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种船舶数字化生产用流程化质检方法，包括如下步骤：
5.s1、产品集中下料，并生成质检流程码；
6.s2、检测方提交质检申请，并同步生成质检信息单；
7.s3、质检部门根据线上申请进行现场检验，并将检验信息实时反馈入库保存；
8.s4、保存的检测结果反馈到提出质检申请的客户端；
9.其中步骤s2中，根据检测方的不同包括以下步骤：
10.s21、生产部门根据工序提交质检申请以及焊前焊后申请；
11.s22、用户提交质检申请。
12.优选的，所述步骤s1中，生成的质检流程码由字母与数字组合而成，具有唯一的特性；在质检流程码中包括产品的类型以及生产时间。
13.优选的，所述步骤s2中，质检信息单中含有的信息包括但不限于待质检产品的质检流程码、提出质检申请的生产部门或者用户信息、待质检产品的数量以及质量、提交日期、检验人员、检验日期、检验意见、接收人、接收日期、接收时间；其中检验人员、检验日期、检验意见、接收人、接收日期、接收时间随着检验步骤的推进逐步填充完成。
14.优选的，所述步骤s21中，生产部门包括但不限于弯管加工部门、校管加工部门、泵压加工部门以及焊接加工部门。
15.优选的，所述步骤s21中，焊前的质检申请包括但不限于下料对内质检、弯管对内质检、校管对内之间，焊后的质检申请包括但不限于泵压对内质检、焊接对内质检。
16.优选的，所述步骤s22中，用户通过网络接入生产系统中，针对用户所购买的产品
提交质检申请。
17.优选的，所述步骤s3中，质检部门根据申请进行检测，通过质检流程码确认检测产品，并将检测结果与质检流程码绑定，统一入库保存。
18.优选的，所述步骤s3中，合格的产品继续进行下一步的工艺加工，针对不合格的产品对其质检流程码进行标记，追溯到产品车间，确定产品不合格原因，并将信息进行入库保存。
19.优选的，所述步骤s4中，入库的保存信息根据检测方的不同，分别反馈到提出申请的生产部门或者用户处。
20.与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明所提供的方法，能够实现质检全流程线上化，多部门通过线上流程协同作业，所有信息可追溯，提高了质检的信息化水平；过程中的单据，通过系统可以快速辅助生成，统一规则编码，有效提高船舶加工过程中质检效率。
附图说明
21.图1为本发明的流程示意图。
具体实施方式
22.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
23.请参阅图1，本发明提供一种技术方案：一种船舶数字化生产用流程化质检方法，包括如下步骤：
24.s1、产品集中下料，并生成质检流程码；
25.s2、检测方提交质检申请，并同步生成质检信息单；
26.s3、质检部门根据线上申请进行现场检验，并将检验信息实时反馈入库保存；
27.s4、保存的检测结果反馈到提出质检申请的客户端；
28.其中步骤s2中，根据检测方的不同包括以下步骤：
29.s21、生产部门根据工序提交质检申请以及焊前焊后申请；
30.s22、用户提交质检申请。
31.进一步的，所述步骤s1中，生成的质检流程码由字母与数字组合而成，具有唯一的特性；在质检流程码中包括产品的类型以及生产时间。
32.进一步的，所述步骤s2中，质检信息单中含有的信息包括但不限于待质检产品的质检流程码、提出质检申请的生产部门或者用户信息、待质检产品的数量以及质量、提交日期、检验人员、检验日期、检验意见、接收人、接收日期、接收时间；其中检验人员、检验日期、检验意见、接收人、接收日期、接收时间随着检验步骤的推进逐步填充完成。
33.进一步的，所述步骤s21中，生产部门包括但不限于弯管加工部门、校管加工部门、泵压加工部门以及焊接加工部门。
34.进一步的，所述步骤s21中，焊前的质检申请包括但不限于下料对内质检、弯管对
内质检、校管对内之间，焊后的质检申请包括但不限于泵压对内质检、焊接对内质检。
35.进一步的，所述步骤s22中，用户通过网络接入生产系统中，针对用户所购买的产品提交质检申请。
36.进一步的，所述步骤s3中，质检部门根据申请进行检测，通过质检流程码确认检测产品，并将检测结果与质检流程码绑定，统一入库保存。
37.进一步的，所述步骤s3中，合格的产品继续进行下一步的工艺加工，针对不合格的产品对其质检流程码进行标记，追溯到产品车间，确定产品不合格原因，并将信息进行入库保存。
38.进一步的，所述步骤s4中，入库的保存信息根据检测方的不同，分别反馈到提出申请的生产部门或者用户处。
39.工作原理：在实际使用过程中，在产品下料后，就针对产品生成具有唯一特性的质检流程码，作为后续质检过程中的统一标识；在该质检流程码中包括产品的类型以及生产时间，方便查看以及追溯生产车间。之后根据检测方的提出申请，分两种情况进行后续的质检工作；检测方可以是生产部门，也可以是产品的买家用户；生产部门为产品加工工序的加工部门，在焊前焊后均可以提出申请。提出质检过程中会生成质检信息单，质检信息单中保存有质检整个过程的信息，随着质检过程的推进，对信息进行完善。质检部门根据申请进行检测，将质检流程码作为标识确认产品，并将检测结果与质检流程码绑定入库保存；其中合格的产品继续进行下一步的工艺加工，不合格的产品对其质检流程码进行标记，追溯以确定产品不合格原因，并将信息进行入库保存。最终入库的保存信息根据检测方的不同，分别反馈到提出申请的生产部门或者用户处。
40.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。