1.本发明属于电机技术领域，特指一种电机转子的绕线方式。
背景技术：
2.随着国民经济的发展，电机已经广泛应用到各种设备中，如带动风扇叶片转动的电动机、用于电动工具的电动机、由风力或水利带动的发电机等，这些都是常见的电机。
3.目前电机转子中线圈绕线的方法，大多数电机转子上其绕线方式都是先将其中两个过线槽中的线绕满之后，再去缠绕下一组过线槽，造成阻值的波动范围大，导致电流不稳定，抗电磁干扰性差，从而造成电机转子在转动过程中造成火花的产生，造成电机的损坏。
技术实现要素：
4.本发明要解决的技术问题是：为了克服上述中存在的问题，提供一种电机转子的绕线方式，其降低了电机转子转动时的火花，提高抗电磁干扰性。
5.本发明的目的是这样实现的：一种电机转子的绕线方式，包括转子转轴，所述转子转轴从下到上依次套设有绝缘套、转子以及换向器，所述转子和换向器上分别开设有若干用于固定线圈的过线槽和凹槽，具体绕制线圈步骤如下：
6.步骤a.第一匝线圈的绕制：铜线固定在换向器上经过第一凹槽，分别对第一过线槽和第八过线槽进行绕制，其具体绕制方法如下：铜线的进线端经过换向器内的第一凹槽，在换向器与转子之间顺时针旋转360
°
之后，穿入过线槽的第八过线槽从第一过线槽穿出进行绕制8圈；
7.步骤b.第二匝线圈的绕制：绕制步骤a结束后，铜线从第八过线槽穿出，进入到第一凹槽一侧设置的第二凹槽，并再次固定在换向器上，铜线的进线端再次经过换向器内的第二凹槽，在换向器与转子之间顺时针旋转360
°
之后，穿入过线槽的第八过线槽从第一过线槽穿出进行绕制n圈，铜线从第一过线槽穿出之后进入到第九过线槽并从第二过线槽穿出进行绕制m圈，其中n m＝8；
8.步骤c.第三匝线圈的绕制：绕制步骤b结束后，铜线从第二过线槽穿出，进入到第二凹槽一侧设置的第三凹槽，并再次固定在换向器上，铜线的进线端再次经过换向器内的第三凹槽，在换向器与转子之间顺时针旋转360
°
之后，穿入过线槽的第九过线槽从第二过线槽穿出进行绕制8圈；
9.步骤d.第三匝线圈的绕制：绕制步骤c结束后，铜线从第九过线槽穿出，进入到第三凹槽一侧设置的第四凹槽，并再次固定在换向器上，铜线的进线端再次经过换向器内的第四凹槽，在换向器与转子之间顺时针旋转360
°
之后，穿入过线槽的第九过线槽从第二过线槽穿出进行绕制n圈，铜线从第二过线槽穿出之后进入到第十过线槽并从第三过线槽穿出进行绕制m圈，其中n m＝8，按照上述步骤a、步骤b、步骤c和步骤d的规律以此类推，直到重新绕回到第一过线槽内。
10.优选地，所述第二凹槽位于第一凹槽逆时针相邻处。
11.优选地，所述第三凹槽位于第二凹槽逆时针相邻处。
12.优选地，所述第四凹槽位于第三凹槽逆时针相邻处。
13.优选地，所述第二过线槽位于第一过线槽逆时针相邻处。
14.优选地，所述第三过线槽位于第二过线槽逆时针相邻处。
15.优选地，所述第九过线槽位于第八过线槽逆时针相邻处。
16.优选地，所述第十过线槽位于第九过线槽逆时针相邻处。
17.优选地，所述的换向器外表面上的铜片表面的粗糙度为0.5～1.0um。
18.优选地，所述的换向器外表面上的铜片表面的粗糙度为0.65um。
19.本发明的有益效果是，本发明的电机转子的绕线方式，采用此种均布线圈的绕线方式，使线圈在沿转子绕一圈后其厚度相同，从而使阻值的波动范围比较平稳，从而有效地减少电机转子转动时火花的产生，避免损坏电机；换向器表面选择最佳的粗糙度，能够避免换向器打滑现象的产生。
附图说明
20.图1是本发明的结构简图；
21.图2是本发明的绕线方法示意图。
具体实施方式
22.下面以具体实施例对本发明做进一步描述。
23.如图1-2所示,一种电机转子的绕线方式，包括转子转轴1，所述转子转轴1从下到上依次套设有绝缘套2、转子3以及换向器4，所述转子3和换向器4上分别开设有若干用于固定线圈的过线槽和凹槽，具体绕制线圈步骤如下：
24.步骤a.第一匝线圈的绕制：铜线固定在换向器上经过第一凹槽，分别对第一过线槽和第八过线槽进行绕制，其具体绕制方法如下：铜线的进线端经过换向器内的第一凹槽，在换向器与转子之间顺时针旋转360
°
之后，穿入过线槽的第八过线槽从第一过线槽穿出进行绕制8圈；
25.步骤b.第二匝线圈的绕制：绕制步骤a结束后，铜线从第八过线槽穿出，进入到第一凹槽一侧设置的第二凹槽，并再次固定在换向器上，铜线的进线端再次经过换向器内的第二凹槽，在换向器与转子之间顺时针旋转360
°
之后，穿入过线槽的第八过线槽从第一过线槽穿出进行绕制n圈，铜线从第一过线槽穿出之后进入到第九过线槽并从第二过线槽穿出进行绕制m圈，其中n m＝8；
26.步骤c.第三匝线圈的绕制：绕制步骤b结束后，铜线从第二过线槽穿出，进入到第二凹槽一侧设置的第三凹槽，并再次固定在换向器上，铜线的进线端再次经过换向器内的第三凹槽，在换向器与转子之间顺时针旋转360
°
之后，穿入过线槽的第九过线槽从第二过线槽穿出进行绕制8圈；
27.步骤d.第三匝线圈的绕制：绕制步骤c结束后，铜线从第九过线槽穿出，进入到第三凹槽一侧设置的第四凹槽，并再次固定在换向器上，铜线的进线端再次经过换向器内的第四凹槽，在换向器与转子之间顺时针旋转360
°
之后，穿入过线槽的第九过线槽从第二过线槽穿出进行绕制n圈，铜线从第二过线槽穿出之后进入到第十过线槽并从第三过线槽穿
出进行绕制m圈，其中n m＝8，按照上述步骤a、步骤b、步骤c和步骤d的规律以此类推，直到重新绕回到第一过线槽内。
28.优选地，所述第二凹槽位于第一凹槽逆时针相邻处。
29.优选地，所述第三凹槽位于第二凹槽逆时针相邻处。
30.优选地，所述第四凹槽位于第三凹槽逆时针相邻处。
31.优选地，所述第二过线槽位于第一过线槽逆时针相邻处。
32.优选地，所述第三过线槽位于第二过线槽逆时针相邻处。
33.优选地，所述第九过线槽位于第八过线槽逆时针相邻处。
34.优选地，所述第十过线槽位于第九过线槽逆时针相邻处。
35.优选地，所述的换向器4外表面上的铜片表面的粗糙度为0.5～1.0um。
36.优选地，所述的换向器4外表面上的铜片表面的粗糙度为0.65um。
37.上述实施例仅为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。
技术特征：
1.一种电机转子的绕线方式，包括转子转轴(1)，所述转子转轴(1)从下到上依次套设有绝缘套(2)、转子(3)以及换向器(4)，所述转子(3)和换向器(4)上分别开设有若干用于固定线圈的过线槽和凹槽，其特征是：具体绕制线圈步骤如下：步骤a.第一匝线圈的绕制：铜线固定在换向器上经过第一凹槽，分别对第一过线槽和第八过线槽进行绕制，其具体绕制方法如下：铜线的进线端经过换向器内的第一凹槽，在换向器与转子之间顺时针旋转360
°
之后，穿入过线槽的第八过线槽从第一过线槽穿出进行绕制8圈；步骤b.第二匝线圈的绕制：绕制步骤a结束后，铜线从第八过线槽穿出，进入到第一凹槽一侧设置的第二凹槽，并再次固定在换向器上，铜线的进线端再次经过换向器内的第二凹槽，在换向器与转子之间顺时针旋转360
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之后，穿入过线槽的第八过线槽从第一过线槽穿出进行绕制n圈，铜线从第一过线槽穿出之后进入到第九过线槽并从第二过线槽穿出进行绕制m圈，其中n m＝8；步骤c.第三匝线圈的绕制：绕制步骤b结束后，铜线从第二过线槽穿出，进入到第二凹槽一侧设置的第三凹槽，并再次固定在换向器上，铜线的进线端再次经过换向器内的第三凹槽，在换向器与转子之间顺时针旋转360
°
之后，穿入过线槽的第九过线槽从第二过线槽穿出进行绕制8圈；步骤d.第三匝线圈的绕制：绕制步骤c结束后，铜线从第九过线槽穿出，进入到第三凹槽一侧设置的第四凹槽，并再次固定在换向器上，铜线的进线端再次经过换向器内的第四凹槽，在换向器与转子之间顺时针旋转360
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之后，穿入过线槽的第九过线槽从第二过线槽穿出进行绕制n圈，铜线从第二过线槽穿出之后进入到第十过线槽并从第三过线槽穿出进行绕制m圈，其中n m＝8，按照上述步骤a、步骤b、步骤c和步骤d的规律以此类推，直到重新绕回到第一过线槽内。2.根据权利要求1所述的电机转子的绕线方式，其特征在于，所述第二凹槽位于第一凹槽逆时针相邻处。3.根据权利要求1所述的电机转子的绕线方式，其特征在于，所述第三凹槽位于第二凹槽逆时针相邻处。4.根据权利要求1所述的电机转子的绕线方式，其特征在于，所述第四凹槽位于第三凹槽逆时针相邻处。5.根据权利要求1所述的电机转子的绕线方式，其特征在于，所述第二过线槽位于第一过线槽逆时针相邻处。6.根据权利要求1所述的电机转子的绕线方式，其特征在于，所述第三过线槽位于第二过线槽逆时针相邻处。7.根据权利要求1所述的电机转子的绕线方式，其特征在于，所述第九过线槽位于第八过线槽逆时针相邻处。8.根据权利要求1所述的电机转子的绕线方式，其特征在于，所述第十过线槽位于第九过线槽逆时针相邻处。9.根据权利要求1所述的电机转子的绕线方式，其特征在于，所述的换向器(4)外表面上的铜片表面的粗糙度为0.5～1.0um。10.根据权利要求9所述的电机转子的绕线方式，其特征在于，所述的换向器(4)外表面
上的铜片表面的粗糙度为0.65um。
技术总结
本发明属于电机技术领域，特指一种电机转子的绕线方式，包括转子转轴，所述转子转轴从下到上依次套设有绝缘套、转子以及换向器，所述转子和换向器上分别开设有若干用于固定线圈的过线槽和凹槽，具体绕制线圈步骤如下：采用均布线圈的绕线方式，使线圈在沿转子绕一圈后其厚度相同，从而使阻值的波动范围比较平稳，从而有效地减少电机转子转动时火花的产生，避免损坏电机。避免损坏电机。避免损坏电机。
技术研发人员：俞志强
受保护的技术使用者：永康市赛玛机械科技有限公司
技术研发日：2020.09.03
技术公布日：2022/3/3
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