一种微细磨削残余应力计算方法、系统、设备及终端与流程

1.本发明属于微细磨削技术领域，尤其涉及一种微细磨削残余应力计算方法、系统、设备及终端。


背景技术：

2.目前，磨削残余应力的计算方法通常可概况为两种，即宏观方法和微观方法。宏观方法将磨削力热载荷整体加载到接触弧区上，然后采用解析建模或数值分析的方法来求解磨削残余应力。但由于磨削是众多随机分布的单颗磨粒对磨削弧区的接触加载，单颗磨粒和磨削弧区的接触面积小，其接触应力集中程度要远大于整体加载时的应力集中程度，由此可见宏观方法极大的弱化了力载荷对残余应力的作用，故该方法通常用来计算热载荷占主导的常规磨削或强力磨削残余应力。微观方法则通过构建单颗磨粒切削的有限元模型来模拟单颗磨粒的材料去除过程，切削结束后经过必要的约束转换和冷却后获得残余应力，但由于其只考虑了单颗磨粒切削的作用，而忽略了实际磨削过程中磨削弧区内同一颗磨粒多次切削以及磨削弧区其它磨粒参与切削对残余应力的影响，故一般只能对磨削残余应力做定性的分析。且微观方法以单颗磨粒-工件接触约束和切屑的断裂去除为基础，为提高求解效率，工件的有限元模型尺寸一般要远小于工件的真实尺寸，且形状结构上也和真实工件相差甚远，这进一步的影响了微观方法分析残余应力的可靠性。因此，提出微细磨削等效力热移动载荷概念，然后给出基于等效力热移动载荷的微细磨削残余应力的理论分析方法，为提出挠性接头细颈微细磨削残余应力计算模型奠定理论基础。
3.通过上述分析，现有技术存在的问题及缺陷为：
4.(1)由于磨削是众多随机分布的单颗磨粒对磨削弧区的接触加载，单颗磨粒和磨削弧区的接触面积小，其接触应力集中程度要远大于整体加载时的应力集中程度，由此可见宏观方法极大的弱化了力载荷对残余应力的作用。
5.(2)由于微观方法只考虑了单颗磨粒切削的作用，而忽略了实际磨削过程中磨削弧区内同一颗磨粒多次切削以及磨削弧区其它磨粒参与切削对残余应力的影响，故一般只能对磨削残余应力做定性的分析。
6.解决以上问题及缺陷的难度为：
7.(1)微细磨削过程是众多随机分布的单颗磨粒对磨削弧区的接触加载过程，单颗磨粒和磨削弧区的接触面积小，其接触应力集中程度要远大于整体加载时的应力集中程度，因此最终作用于被磨削工件表面的力载荷属于微观尺度的接触载荷。
8.(2)对于磨削热，已有研究结果表明，由于磨粒和工件在磨削弧区接触的时间极短，单颗磨粒切削产生的热属于瞬态载荷，并不能通过叠加单颗磨粒的热载荷得到磨削的热载荷，磨削热是众多磨粒和工件接触下产生的综合效应，故磨削热载荷属于宏观尺度的接触载荷。由于磨削热载荷的宏观接触特性，不同于力载荷的多次循环加载，磨削热载荷对工件的加载是在接触弧长范围内的整体一次加载。
9.(3)在微细磨削过程中，上述力载荷的微观多次加载和热载荷的宏观一次加载同
时存在且相互耦合共同构成了的微细磨削载荷的接触特性。
10.以上使得微细磨削残余应力计算，不同于其它加工残余应力计算方法，因此，为实现微细磨削残余应力的可靠计算必须采用新的方法。
11.解决以上问题及缺陷的意义为：
12.采用基于微细磨削等效力热移动载荷的微细磨削残余应力计算方法，可实现对微细磨削残余应力的有效计算，可为微细磨削残余应力的定量分析提供工具。


技术实现要素：

13.针对现有技术存在的问题，本发明提供了一种微细磨削残余应力计算方法、系统、设备及终端，尤其涉及一种基于微细磨削等效力热移动载荷的微细磨削残余应力计算方法、系统、设备及终端。
14.本发明是这样实现的，一种微细磨削残余应力计算方法，所述微细磨削残余应力计算方法包括以下步骤：
15.步骤一，确定微细磨削等效力热移动载荷；
16.步骤二，计算微细磨削等效力热载荷作用下工件内应力；
17.步骤三，计算微细磨削等效力热载荷作用下工件内的残余应力。
18.进一步，步骤一中，所述微细磨削等效力热移动载荷是指沿磨削方向且以工件速度移动的若干个微观力载荷和单一宏观热载荷；其中，所述微观力载荷指单颗磨粒的磨削力，所述宏观热载荷指砂轮和工件接触产生的磨削热；各个微观力载荷间保持一定距离，确保载荷在工件内产生的应力区域不发生叠加。
19.进一步，步骤一中，所述确定微细磨削等效力热移动载荷，包括：
20.(1)确定微观力载荷的分布
21.微观力载荷法向和切向分布分别为pg(s)和qg(s)，且有：
[0022][0023][0024]
式中，lg为单颗磨粒的接触长度，是磨粒半径、磨损平面长度和未变形切屑厚度的函数，取
[0025]
单颗磨粒的法向载荷密度和切向载荷密度p
g0
和q
g0
由下式求出：
[0026][0027]
(2)确定宏观热载荷分布
[0028][0029]
式中，q0＝f
tvs
/lcw。
[0030]
(3)确定微观力载荷个数
[0031]
微观力载荷的个数由下式计算：
[0032]nload
＝(lc/l0)((vs vw)/vw)。
[0033]
进一步，步骤二中，所述计算微细磨削等效力热载荷作用下工件内的应力，包括：
[0034]
对由微细磨削等效力热载荷中微观力载荷产生的应力分量和宏观热载荷产生的应力分量分别进行计算后，将两者叠加最终获得微细磨削等效力热载荷作用下工件内应力。
[0035]
(1)微细磨削等效力热载荷作用下微观力载荷在工件内产生的应力分析
[0036]
对法向和切向点载荷作用下应力分布的boussinesq解在接触区域上进行积分可得到在微观力载荷作用下工件中的应力分布，因此微细磨削等效力热移动载荷作用下，第k个微观力载荷加载在p点处产生的各应力分量由下式计算：
[0037][0038]
式中，pg(k,s)和qg(k,s)分别为第k个法向微观力载荷和切向微观力载荷分布。
[0039]
(2)微细磨削等效力热移动载荷作用下热载荷在工件内产生的应力分析
[0040]
微细磨削等效力热移动载荷作用下的热载荷引起的应力，根据duhamel相似定理求解；该定理同时考虑体积力、表面力和静水压力三个方面的热应力影响，通过三者应力的叠加来计算总的热应力。
[0041]
(3)微细磨削等效力热移动载荷作用下的工件应力分析
[0042]
在微细磨削等效力热移动载荷中第k个微观力载荷和热载荷共同作用产生的应力表示为：
[0043][0044]
式中，σ
xxr
(k-1,x,z)和σ
yyr
(k-1,x,z)分别为微细磨削等效力热移动载荷中k-1个微观力载荷卸载后工件内p点处的磨削方向x向和垂直磨削方向y向的残余应力。由于工件在磨削前进行去应力热处理，因此对于第1个载荷加载前的残余应力认为是0。
[0045]
进一步，步骤(2)中，所述微细磨削等效力热移动载荷作用下热载荷在工件内产生
的应力分析，包括：
[0046]
①
体积力产生的应力分量
[0047]
在工件坐标系x
wowzw
下，通过构建的基于双绝热边界假设的磨削温度计算模型得到工件内p点的磨削温度t，则该点温度引起的体积力分量x
t
和z
t
由下式表示：
[0048][0049]
由体积力产生的热应力分量由下式表示：
[0050][0051]
式中，g
xh
、g
xh
和g
xh
为格林函数。
[0052]
②
表面力产生的应力分量
[0053]
由磨削温度产生的表面力为α
wew
t/(1-2νw)，表面力在工件内点p处产生的热应力分量通过下式表示为：
[0054][0055]
式中，p(t)＝α
wew
t(x,z＝0)/(1-2νw)。
[0056]
③
静水压力的影响
[0057]
静水压力表示为-α
wew
t/(1-2νw)；
[0058]
叠加体积力、表面力和静水压力产生的应力，得到微细磨削等效力热移动载荷中热载荷在工件内点p处产生的热应力分量分别为：
[0059][0060]
进一步，步骤三中，所述计算微细磨削等效力热载荷作用下工件内的残余应力，包括：
[0061]
在微细磨削等效力热移动载荷作用下，采用弹塑性接触力学中关于增量和卸载的理论获得工件内的残余应力分布。
[0062]
(1)弹塑性加载分析
[0063]
在微细磨削等效力热移动载荷作用下，第k个微观力载荷和热载荷首先对工件内的p点进行弹性加载，且计算产生的弹性应力分量。一段时间后，当第k个微观力载荷到达b点时，工件内p点处材料开始产生塑性变形，判定弹性加载转变为塑性加载的依据是冯
·
米塞斯屈服准则，屈服函数表述为：
[0064][0065]
式中，kw为剪切屈服强度，s
ij
和α
ij
分别为偏应力张量和被应力张量，且有：
[0066][0067]
式中，n
ij
为塑性应变率法向上的单位向量。
[0068]
对弹塑性加载过程，采用混合函数计算载荷加载产生的应力应变增量，混合函数的表达式如下：
[0069][0070]
式中，κ为混合函数常量，hw为材料的塑性模量，gw为材料弹性剪切模量。应用混合函数，磨削方向上的应变增量dε
xx
表示为：
[0071][0072]
在平面应变条件下垂直于磨削方向的应变增量dε
yy
为0，且表示为：
[0073][0074]
联立方程式，得到磨削方向和垂直于磨削方向对应的应力增量dσ
xx
和dσ
yy
。在加载未结束前，所述弹塑性增量加载会一直进行下去，给出加载和卸载的判别方法如下式所示：
[0075][0076]
(2)应力释放分析
[0077]
在微细磨削等效力热移动载荷中第k个微观力载荷加载结束后，为满足平面应变的边界条件，对下式中的应力和应变分量做逐步释放处理，直至σ
zz
、τ
xz
和ε
xx
为释放为0时，应力释放结束，从而获得第k次加载后的残余应力：
[0078][0079]
在微细磨削等效力热移动载荷的作用下，若k＝n
pass
时则对所有载荷的弹性应力应变分量均进行释放，若k＜n
pass
时，所述应力的释放不涉及热载荷产生的弹性应力应变分量，只释放第k个载荷产生的应力和前面k-1个载荷作用产生的残余应力叠加产生的应力。对于k＜n
pass
，表示为：
[0080][0081]
假设所述释放处理用n步实现，则对于值为0的应力和应变分量每步释放增量为：
[0082][0083]
对非零的应力分量σ
xx
(k)和σ
yy
(k)，依据工件材料所处弹塑性状态采用不同的释放增量。当工件内某点仅发生弹性变形时，即满足f＜0或f＝0且n
ij
(k)ds
ij
＜0条件时，σ
xx
(k)和σ
yy
(k)的弹性释放增量表示为：
[0084][0085]
对于工件发生弹塑性变形的情形，即需满足f＝0且n
ij
(k)ds
ij
≥0条件时，σ
xx
(k)和σ
yy
(k)的弹性释放增量表示为：
[0086][0087]
式中，c和d表示为：
[0088][0089]
本发明的另一目的在于提供一种应用所述的微细磨削残余应力计算方法的微细磨削残余应力计算系统，所述微细磨削残余应力计算系统包括：
[0090]
热移动载荷确定模块，用于确定微细磨削等效力热移动载荷；
[0091]
应力计算模块，用于计算微细磨削等效力热载荷作用下工件内的应力；
[0092]
残余应力计算模块，用于计算微细磨削等效力热载荷作用下工件内的残余应力。
[0093]
本发明的另一目的在于提供一种计算机设备，所述计算机设备包括存储器和处理器，所述存储器存储有计算机程序，所述计算机程序被所述处理器执行时，使得所述处理器执行如下步骤：
[0094]
确定微细磨削等效力热移动载荷；其中，所述微细磨削等效力热移动载荷是指沿磨削方向且以工件速度移动的若干个微观力载荷和单一宏观热载荷，所述微观力载荷指单颗磨粒的磨削力，所述宏观热载荷指砂轮和工件接触产生的磨削热，各个微观力载荷间保持一定距离；
[0095]
通过若干各微观力载荷产生的内应力和单一宏观热载荷产生的内应力叠加，计算得到微细磨削等效力热载荷作用下工件内的应力；在微细磨削等效力热移动载荷作用下，采用弹塑性接触力学中关于增量和卸载的理论，计算得到微细磨削等效力热载荷作用下工件内的残余应力。
[0096]
本发明的另一目的在于提供一种计算机可读存储介质，存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时，使得所述处理器执行如下步骤：
[0097]
确定微细磨削等效力热移动载荷；其中，所述微细磨削等效力热移动载荷是指沿
磨削方向且以工件速度移动的若干个微观力载荷和单一宏观热载荷，所述微观力载荷指单颗磨粒的磨削力，所述宏观热载荷指砂轮和工件接触产生的磨削热，各个微观力载荷间保持一定距离；
[0098]
通过若干各微观力载荷产生的内应力和单一宏观热载荷产生的内应力叠加，计算得到微细磨削等效力热载荷作用下工件内的应力；在微细磨削等效力热移动载荷作用下，采用弹塑性接触力学中关于增量和卸载的理论，计算得到微细磨削等效力热载荷作用下工件内的残余应力。
[0099]
本发明的另一目的在于提供一种信息数据处理终端，所述信息数据处理终端用于实现所述的微细磨削残余应力计算系统。
[0100]
结合上述的所有技术方案，本发明所具备的优点及积极效果为：本发明提供的微细磨削残余应力计算方法，具体涉及一种基于微细磨削等效力热移动载荷的微细磨削残余应力计算方法，可实现对微细磨削残余应力的有效计算，可为微细磨削残余应力的定量分析提供工具。
[0101]
本发明中，微细磨削等效力热移动载荷是指沿磨削方向且以工件速度移动的若干个微观力载荷和单一宏观热载荷，特别的，微观力载荷指单颗磨粒的磨削力，宏观热载荷指砂轮和工件接触产生的磨削热；各个微观力载荷间需保持一定的距离，确保载荷在工件内产生的应力区域不发生叠加；微细磨削等效力热载荷作用下工件内应力是通过若干各微观力载荷产生的内应力和单一宏观热载荷产生的内应力叠加得到；计算微细磨削等效力热载荷作用下工件内的残余应力基于弹塑性接触力学中关于增量和卸载的理论得到。
附图说明
[0102]
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对本发明实施例中所需要使用的附图做简单的介绍，显而易见地，下面所描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0103]
图1是本发明实施例提供的微细磨削残余应力计算方法流程图。
[0104]
图2是本发明实施例提供的微细磨削残余应力计算系统结构框图；
[0105]
图中：1、热移动载荷确定模块；2、应力计算模块；3、残余应力计算模块。
[0106]
图3是本发明实施例提供的微细磨削等效力热移动载荷加载卸载分析示意图。
具体实施方式
[0107]
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
[0108]
针对现有技术存在的问题，本发明提供了一种微细磨削残余应力计算方法、系统、设备及终端，下面结合附图对本发明作详细的描述。
[0109]
如图1所示，本发明实施例提供的微细磨削残余应力计算方法包括以下步骤：
[0110]
s101，确定微细磨削等效力热移动载荷；
[0111]
s102，计算微细磨削等效力热载荷作用下工件内应力；
[0112]
s103，计算微细磨削等效力热载荷作用下工件内的残余应力。
[0113]
如图2所示，本发明实施例提供的微细磨削残余应力计算系统包括：
[0114]
热移动载荷确定模块1，用于确定微细磨削等效力热移动载荷；
[0115]
应力计算模块2，用于计算微细磨削等效力热载荷作用下工件内的应力；
[0116]
残余应力计算模块3，用于计算微细磨削等效力热载荷作用下工件内的残余应力。
[0117]
下面结合具体实施例对本发明的技术方案作进一步描述。
[0118]
计算微细磨削残余应力，首先确定微细磨削等效力热移动载荷，然后计算微细磨削等效力热载荷作用下工件内应力，最后计算微细磨削等效力热载荷作用下工件内的残余应力。
[0119]
本发明基于微细磨削等效力热移动载荷的微细磨削残余应力计算方法为：
[0120]
s1.确定微细磨削等效力热移动载荷；
[0121]
(1)确定微观力载荷的分布
[0122]
结合图3，微观力载荷法向和切向分布分别为pg(s)和qg(s)，且有：
[0123][0124][0125]
式中，lg为单颗磨粒的接触长度，是磨粒半径、磨损平面长度和未变形切屑厚度的函数，为简化计算可取单颗磨粒的法向载荷密度和切向载荷密度p
g0
和q
g0
可由式(3)求出。
[0126][0127]
(2)确定宏观热载荷分布
[0128][0129]
式中，q0＝f
tvs
/lcw
[0130]
(3)确定微观力载荷个数
[0131]
微观力载荷的个数可用式(5)计算。
[0132]nload
＝(lc/l0)((vs vw)/vw)
ꢀꢀꢀ
(5)
[0133]
步骤s1中微细磨削等效力热移动载荷是指沿磨削方向且以工件速度移动的若干个微观力载荷和单一宏观热载荷，特别的，微观力载荷指单颗磨粒的磨削力，宏观热载荷指砂轮和工件接触产生的磨削热。各个微观力载荷间需保持一定的距离，确保载荷在工件内产生的应力区域不发生叠加。
[0134]
s2.计算微细磨削等效力热载荷作用下工件内应力；
[0135]
可对由微细磨削等效力热载荷中微观力载荷产生的应力分量和宏观热载荷产生的应力分量分别进行计算，然后将两者叠加最终获得微细磨削等效力热载荷作用下工件内应力。
[0136]
(1)微细磨削等效力热载荷作用下微观力载荷在工件内产生的应力分析
[0137]
对法向和切向点载荷作用下应力分布的boussinesq解在接触区域上进行积分可得到在微观力载荷作用下工件中的应力分布，因此微细磨削等效力热移动载荷作用下，图3中第k个微观力载荷加载在p点处产生的各应力分量可用式(6)计算。
[0138][0139]
式(6)中：pg(k,s)和qg(k,s)分别为第k个法向微观力载荷和切向微观力载荷分布。
[0140]
(2)微细磨削等效力热移动载荷作用下热载荷在工件内产生的应力分析
[0141]
微细磨削等效力热移动载荷作用下的热载荷引起的应力，可根据duhamel相似定理求解。该定理同时考虑体积力、表面力和静水压力三个方面的热应力影响，通过三者应力的叠加来计算总的热应力。
[0142]
①
体积力产生的应力分量
[0143]
在图3工件坐标系x
wowzw
下，通过本发明构建的基于双绝热边界假设的磨削温度计算模型得到工件内p点的磨削温度t，则该点温度引起的体积力分量x
t
和z
t
可用式(7)表示，由体积力产生的热应力分量可用式(8)表示。
[0144][0145][0146]
式中，g
xh
、g
xh
和g
xh
为格林函数。
[0147]
②
表面力产生的应力分量
[0148]
由磨削温度产生的表面力为α
wew
t/(1-2νw)，因此，表面力在工件内点p处产生的热应力分量可用式(9)表示为：
[0149][0150]
式中p(t)＝α
wew
t(x,z＝0)/(1-2νw)。
[0151]
③
静水压力的影响
[0152]
静水压力可表示为-α
wew
t/(1-2νw)
[0153]
叠加体积力、表面力和静水压力产生的应力，可得到微细磨削等效力热移动载荷中热载荷在工件内点p处产生的热应力分量分别为：
[0154][0155]
(3)微细磨削等效力热移动载荷作用下的工件应力分析
[0156]
在微细磨削等效力热移动载荷中第k个微观力载荷和热载荷共同作用产生的应力可表示为：
[0157][0158]
式(11)中σ
xxr
(k-1,x,z)和σ
yyr
(k-1,x,z)分别为微细磨削等效力热移动载荷中k-1个微观力载荷卸载后工件内p点处的x向(磨削方向)和y向(垂直磨削方向)的残余应力。由于工件在磨削前进行了去应力热处理，因此对于第1个载荷加载前的残余应力可认为是0。
[0159]
步骤s2中微细磨削等效力热载荷作用下工件内应力是通过若干各微观力载荷产生的内应力和单一宏观热载荷产生的内应力叠加得到。
[0160]
s3.计算微细磨削等效力热载荷作用下工件内的残余应力；
[0161]
在微细磨削等效力热移动载荷作用下，可采用弹塑性接触力学中关于增量和卸载的理论获得工件内的残余应力分布。
[0162]
(1)弹塑性加载分析
[0163]
在微细磨削等效力热移动载荷作用下，图3中，第k个微观力载荷和热载荷首先对工件内的p点进行弹性加载，且由式(6)计算产生的弹性应力分量。一段时间后，当第k个微
观力载荷到达b点时，工件内p点处材料开始产生塑性变形，判定弹性加载转变为塑性加载的依据是冯
·
米塞斯(von mises)屈服准则，其屈服函数表述为：
[0164][0165]
式中kw为剪切屈服强度，s
ij
和α
ij
分别为偏应力张量和被应力张量，且有：
[0166][0167]
式中n
ij
为塑性应变率法向上的单位向量。
[0168]
对弹塑性加载过程，采用混合函数计算载荷加载产生的应力应变增量，混合函数的表达式如下：
[0169][0170]
式(14)中κ为混合函数常量，hw为材料的塑性模量，gw为材料弹性剪切模量。应用混合函数，磨削方向上的应变增量dε
xx
可所示为：
[0171][0172]
类似的，在平面应变条件下垂直于磨削方向的应变增量dε
yy
为0，且可表示为：
[0173][0174]
联立方程式(15)和(16)，可得到磨削方向和垂直于磨削方向对应的应力增量dσ
xx
和dσ
yy
。在加载未结束前，上述弹塑性增量加载会一致进行下去，式(17)给出了加载和卸载的判别方法：
[0175][0176]
(2)应力释放分析
[0177]
在微细磨削等效力热移动载荷中第k个微观力载荷加载结束后，为满足平面应变的边界条件，需对式(18)中的应力和应变分量做逐步释放处理，直至σ
zz
、τ
xz
和ε
xx
为释放为0
时，应力释放结束，从而获得第k次加载后的残余应力。
[0178][0179]
值得提出的是，在微细磨削等效力热移动载荷的作用下，若k＝n
pass
时则对所有载荷的弹性应力应变分量均进行释放，若k＜n
pass
时，上述应力的释放不涉及热载荷产生的弹性应力应变分量，只释放第k个载荷产生的应力和前面k-1个载荷作用产生的残余应力叠加产生的应力。因此，对于k＜n
pass
，式(19)中可进一步的表示为：
[0180][0181]
假设上述释放处理用n步实现，则对于式(18)中值为0的应力和应变分量每步释放增量为：
[0182][0183]
对式(18)中非零的应力分量σ
xx
(k)和σ
yy
(k)，依据工件材料所处弹塑性状态采用不同的释放增量。当工件内某点仅发生弹性变形时，即满足f＜0或f＝0且n
ij
(k)ds
ij
＜0条件时，σ
xx
(k)和σ
yy
(k)的弹性释放增量表示为：
[0184][0185]
对于工件发生弹塑性变形的情形，即需满足f＝0且n
ij
(k)ds
ij
≥0条件时，σ
xx
(k)和σ
yy
(k)的弹性释放增量表示为：
[0186][0187]
式中c和d表示为：
[0188]
[0189]
步骤s3中计算微细磨削等效力热载荷作用下工件内的残余应力基于弹塑性接触力学中关于增量和卸载的理论得到。
[0190]
下面结合具体实验数据对本发明的积极效果作进一步描述。
[0191]
以两组微细磨削的砂轮速度、工件速度和磨削切深的组合分别为vs＝9.42m/s，vw＝19.6mm/s，a
p
＝2μm和vs＝12.56m/s，vw＝13.1mm/s，a
p
＝3μm，工件材料为3j33，为例。采用微细磨削残余应力计算方法的计算结果和实验结果对比如表1所示，可以发现，两者残余应力分布具有较好的一致性，实现了微细磨削残余应力的可靠计算。
[0192]
表1结果对比
[0193][0194]
在上述实施例中，可以全部或部分地通过软件、硬件、固件或者其任意组合来实现。当使用全部或部分地以计算机程序产品的形式实现，所述计算机程序产品包括一个或多个计算机指令。在计算机上加载或执行所述计算机程序指令时，全部或部分地产生按照本发明实施例所述的流程或功能。所述计算机可以是通用计算机、专用计算机、计算机网络、或者其他可编程装置。所述计算机指令可以存储在计算机可读存储介质中，或者从一个计算机可读存储介质向另一个计算机可读存储介质传输，例如，所述计算机指令可以从一个网站站点、计算机、服务器或数据中心通过有线(例如同轴电缆、光纤、数字用户线(dsl)或无线(例如红外、无线、微波等)方式向另一个网站站点、计算机、服务器或数据中心进行传输)。所述计算机可读取存储介质可以是计算机能够存取的任何可用介质或者是包含一个或多个可用介质集成的服务器、数据中心等数据存储设备。所述可用介质可以是磁性介质(例如软盘、硬盘、磁带)、光介质(例如dvd)、或者半导体介质(例如固态硬盘solid state disk(ssd))等。
[0195]
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，都应涵盖在本发明的保护范围之内。