一种全自动线缆铆压铜管装置的制作方法

1.本发明属于自动化设备技术领域，尤其是涉及一种全自动线缆铆压铜管装置。


背景技术：

2.目前，现有的线缆铆压铜管的工艺大多采用如下操作流程：首先要通过线缆外皮切割设备对线缆的外皮进行切割，在对线缆外皮切割时会可能会对线缆屏蔽层的切断及压伤，需要人员目检合格后周转到下道流程，完成切割及检验后，再通过专门的铜管铆压设备进行铜管的自动铆压，铜管铆压完成后将已切割的线缆外皮用夹爪气缸进行夹紧并剥离。
3.显然现有的线缆铆压铜管工艺存在如下缺点：
4.1)需要用单独的两台设备进行分步式的加工，自动化程度低；
5.2)通过人工目测线缆外皮切割是否合格，检测效率低，合格率低；
6.3)设备占用空间大，加工成本高。


技术实现要素：

7.本发明的目的在于提供一种全自动线缆铆压铜管装置，以解决现有技术中线缆铆压铜管存在自动化程度低、产品合格率低和加工成本高的问题。
8.为达此目的，本发明采用以下技术方案：
9.一种全自动线缆铆压铜管装置，其包括，
10.机架，
11.线缆剥皮组件，设置于所述机架的顶部，其包括外皮剥离气缸、第一夹爪和第二夹爪，所述第一夹爪和第二夹爪间隔设置于夹爪驱动装置上，所述夹爪驱动装置固定于安装座上，所述外皮剥离气缸的驱动端连接安装座，所述第一夹爪和第二夹爪上分别安装有用于对线缆外皮进行剥皮的第一切刀和第二切刀，
12.铜管铆压组件，设置于所述机架的顶部且位于线缆剥皮组件的一侧，其包括立板、铆压驱动装置，铆压传动组件、上冲头和下冲头，所述铆压驱动装置固定于所述立板上，且所述铆压驱动装置通过铆压传动组件驱动上冲头和下冲头动作将铜管铆压于剥皮后的线缆上，
13.铜管自动上料机构，包括铜管自动上料振动盘和供料流道，所述供料流道的出料端位于所述上冲头和下冲头之间，
14.工作时，线缆穿过铜管并被送入切割剥离位，所述夹爪驱动装置带动第一切刀和第二切刀对线缆外皮进行切割，切割完成后所述第一切刀和第二切刀向外退出一段行程但位于线缆外皮的切割口内，所述外皮剥离气缸带动安装座后移将外皮从线缆上剥离，最后所述铆压驱动装置带动上冲头和下冲头将铜管挤压变形固定于线缆上。
15.作为本方案的进一步改进，所述全自动线缆铆压铜管装置采用双工位结构，所述机架上于所述立板的两侧均设置有一套线缆剥皮组件，配合每套线缆剥皮组件均设置有铜管自动上料机构，所述铆压驱动装置的驱动端设置有两套铆压传动组件，所述两套铆压传
动组件的输出端上均设置有上冲头和下冲头。
16.作为本方案的进一步改进，所述机架上还设置有线缆固定组件，所述线缆固定组件位于所述线缆剥皮组件的外侧，其包括线缆定位板，线缆定位气缸和线缆定位压头，所述线缆定位板上开设有定位凹槽，所述线缆定位气缸驱动线缆定位压头将线缆固定于所述定位凹槽内。
17.作为本方案的进一步改进，所述第一夹爪和第二夹爪上均设置有绝缘块，两个绝缘块内均设置有与控制器通信的压伤检测装置，两个压伤检测装置分别与第一切刀和第二切刀电连接，两个切刀、两个压伤检测装置和控制器组成压伤检测回路，当两个切刀碰到线缆的屏蔽层时压伤检测回路导通，则判断线缆有压伤。
18.作为本方案的进一步改进，所述外皮剥离气缸的驱动端连接有位于其上方的滑动座，所述安装座固定于所述滑动座上，所述夹爪驱动装置采用电动夹爪。
19.作为本方案的进一步改进，所述第一切刀和第二切刀交错布置，且两个切刀的切割端均开设有配合线缆外径设置的圆弧凹槽。
20.作为本方案的进一步改进，所述铆压传动组件包括上驱动杆、下驱动杆、三角形楔块和传动连杆，所述上驱动杆的中部铰接于立板上，且所述上驱动杆一端固定安装有上冲头，另一端安装有上滚轮，所述下驱动杆的中部铰接于立板上，且所述下驱动杆的一端固定安装有下冲头，另一端安装有下滚轮，所述三角形楔块能活动地设置于上滚轮和下滚轮之间，所述上滚轮和下滚轮分别抵靠于三角形楔块的两个斜面上，所述传动连杆的一端铰接三角形楔块，另一端铰接于所述铆压驱动装置的驱动端。
21.作为本方案的进一步改进，所述上驱动杆和下驱动杆之间连接有螺旋弹簧。
22.本发明的有益效果为，与现有技术相比所述全自动线缆铆压铜管装置具有以下优点：
23.1)结构紧凑，占用空间小，设计巧妙；
24.2)在同一台设备上完成线缆剥皮和铜管铆压，自动化程度高，节省人力，工作效率高；
25.3)在第一切刀和第二切刀上加装自动检测线缆屏蔽层是否被压伤或切断的功能，检测效率高，提高了线缆外皮切割后的合格率；
26.4)运行稳定可靠，降低了加工成本。
附图说明
27.图1是本发明具体实施方式提供的全自动线缆铆压铜管装置的立体结构示意图；
28.图2是图1中a处的局部放大图；
29.图3是本发明具体实施方式提供的全自动线缆铆压铜管装置的线缆剥皮组件的立体结构示意图；
30.图4是本发明具体实施方式提供的全自动线缆铆压铜管装置的线缆剥皮组件的俯视图；
31.图5是本发明具体实施方式提供的全自动线缆铆压铜管装置的线缆剥皮组件的正视图；
32.图6是本发明具体实施方式提供的全自动线缆铆压铜管装置的铜管铆压组件的立
体结构示意图；
33.图7是本发明具体实施方式提供的全自动线缆铆压铜管装置的铜管铆压组件的正视图。
具体实施方式
34.下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
35.为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。需要说明的是，当部件被称为“固定于”另一个部件，它可以直接在另一个部件上或者也可以存在居中的部件。当一个部件被认为是“连接”另一个部件，它可以是直接连接到另一个部件或者可能同时存在居中部件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
36.请参阅图1至图7所示，本实施例中，一种全自动线缆铆压铜管装置采用双工位结构，其包括机架1，机架1的顶部间隔设置有两套线缆剥皮组件2，机架1上于两套线缆剥皮组件2之间竖直固定有立板3，立板3上安装有驱动端朝向的铜管铆压气缸4，铜管铆压气缸4的驱动端设置有两套铆压传动组件5，两套铆压传动组件5的输出端均安装有用于进行铜管铆压的上冲头6和下冲头7，每套上冲头6和下冲头7配合一套线缆剥皮组件2设置，配合每套线缆剥皮组件2均还设置有铜管自动上料机构8和线缆固定组件9，线缆剥皮组件2位于线缆切割剥离位的内侧，线缆固定组件9位于线缆切割剥离位的外侧，两套铜管自动上料机构8分别位于机架1的左、右两侧。
37.线缆剥皮组件2包括外皮剥离气缸20、电动夹爪21、滑动座22、安装座23、第一夹爪24、第二夹爪25、第一切刀26和第二切刀27，外皮剥离气缸20的驱动端连接位于其上方的滑动座22，安装座23固定于滑动座22上，电动夹爪21的驱动端间隔设置有第一夹爪24和第二夹爪25，第一夹爪24和第二夹爪25上均设置有绝缘块28，两个绝缘块28内均设置有与控制器通信的压伤检测装置，两个压伤检测装置分别与第一切刀26和第二切刀27电连接，两个切刀、两个压伤检测装置和控制器组成压伤检测回路，当两个切刀碰到线缆的屏蔽层时压伤检测回路导通，则判断线缆有压伤，将信号反馈至控制器，控制器对切割后的线缆进行ng和ok判断，第一切刀26和第二切刀27交错布置，且两个切刀的切割端均开设有配合线缆外径设置的圆弧凹槽29。
38.线缆固定组件9包括线缆定位板90，线缆定位气缸91、定位驱动臂92和线缆定位压头93，线缆定位板90上开设有定位凹槽94，定位驱动臂92连接于线缆定位气缸91的驱动端，线缆定位压头93设置于定位驱动臂92的端部且向下延伸，线缆定位气缸91驱动线缆定位压头93将线缆定位于定位凹槽94内，在切割和剥皮时对线缆的位置进行固定。
39.铆压传动组件5上驱动杆50、下驱动杆51、三角形楔块52和传动连杆53，上驱动杆
50的中部铰接于立板3上，且上驱动杆50一端固定安装有上冲头6，另一端安装有上滚轮54，下驱动杆51的中部铰接于立板3上，且下驱动杆51的一端固定安装有下冲头7，另一端安装有下滚轮55，三角形楔块52能活动地设置于上滚轮54和下滚轮55之间，上滚轮54和下滚轮55分别抵靠于三角形楔块52的两个斜面上，传动连杆53的一端铰接三角形楔块52，另一端铰接于铜管铆压气缸4的驱动端，上驱动杆50和下驱动杆51之间设置有用于复位的螺旋弹簧56，螺旋弹簧56在上驱动杆50和下驱动杆51上的连接点均靠近装配滚轮的一端设置。
40.铜管自动上料机构8包括铜管自动上料振动盘80和供料流道81，供料流道81的出料端位于上冲头41和下冲头42之间。
41.工作时，铜管通过铜管自动上料机构8自动流入到治具中，线缆穿过铜管并被送入切割剥离位，电动夹爪21带动第一切刀26和第二切刀27对线缆外皮进行切割，切割完成后第一切刀26和第二切刀27向外退出一段行程但还位于线缆外皮的切割口内，外皮剥离气缸20通过滑动座22带动安装座23后移将外皮从线缆上剥离，铜管铆压气缸4向下伸出通过传动连杆53带动三角形楔块52向靠近冲头的安装端移动，进而通过三角形楔块52驱动上驱动杆50和下驱动杆51绕铰接点转动，带动上冲头6和下冲头7将铜管挤压变形固定于线缆上。
42.注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。