一种线路板分板检测系统的制作方法

1.本发明涉及线路板生产领域，更进一步涉及一种线路板分板检测系统。


背景技术：

2.目前线路板生产过程中，为了提高生产效率，经常会使用拼板技术，将最终产品的多个小块pcb(printed circuit board，印刷电路板)单元拼接在一张大pcb板上，在生产完成后或生产过程中对大pcb板分板处理，生产出多个最终需要的产品。
3.由于线路板设计较为精密，且外形尺寸对后面的组装工序配合要求，所以对分板尺寸的精度有较高要求，一般为精度为0.3mm，部分产品要求精度为0.1mm，还有部分产品有特别精度要求。
4.现在工厂需要增加较大的检验成本，分板操作完成之后，通过人工或其它方式进行检验；这种检测方式不仅效率不高，而且一旦分板过程出现偏差，会造成整批报废。
5.对于本领域的技术人员来说，如何便捷高效地实现分板检测，避免整批板材报废，是目前需要解决的技术问题。


技术实现要素：

6.本发明提供一种线路板分板检测系统，能够在分板的过程中检测偏差，便捷高效地实现分板检测，可以避免整批板材报废，具体方案如下：
7.一种线路板分板检测系统，包括检测摄像头、后台控制器，所述检测摄像头设置于被切割的板路旁；
8.所述检测摄像头能够获取被分板切刀切割后的连襟切割处的图像数据，并将图像数据传输至所述后台控制器，所述后台控制器分析所述图像数据，得到连襟切割处的尺寸；
9.所述后台控制器判断尺寸偏差是否超出设定阈值，当超出设定阈值时，所述后台控制器发送误差信号。
10.可选地，所述检测摄像头至少设置三个，每个所述检测摄像头能够独立地获取图像。
11.可选地，所述检测摄像头通过万向铰转动连接，通过角度调节装置控制调节朝向。
12.可选地，所述检测摄像头分别设置于被切割的板路的上方和下方。
13.可选地，所述检测摄像头为广角摄像头，能够获取尚未切割的板路整体外形图；
14.所述后台控制器根据板路整体外形图判断正反、放置方向、放置位置是否准确。
15.可选地，所述后台控制器对所述图像数据和所述板路整体外形图进行色差分析，得到尺寸偏差。
16.可选地，所述后台控制器设置声光报警器，能够发出声光警报。
17.本发明提供一种线路板分板检测系统，包括检测摄像头和后台控制器，检测摄像头设置于被切割的板路旁，朝向被切割的板路，检测摄像头能够获取被分板切刀切割后的连襟切割处的图像数据，并将图像数据传输至后台控制器，后台控制器分析图像数据，得到
连襟切割处的尺寸；后台控制器判断尺寸偏差是否超出设定阈值，当超出设定阈值时，后台控制器发送误差信号，给操作人员相应的提示。由于本发明的线路板分板检测系统在分板切割的过程中对板路进行检测，能够及时地发现板路的尺寸偏差，便捷高效地实现分板检测；一旦偏差超出标准及时报警，避免整批板材报废。
附图说明
18.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
19.图1为本发明的线路板分板检测系统的示意图。
具体实施方式
20.本发明的核心在于提供一种线路板分板检测系统，能够在分板的过程中检测偏差，便捷高效地实现分板检测，可以避免整批板材报废。
21.为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面将结合附图及具体的实施方式，对本发明的线路板分板检测系统进行详细的介绍说明。
22.本发明的线路板分板检测系统包括检测摄像头1和后台控制器2等结构，结合图1所示，为本发明的线路板分板检测系统的示意图，图中a表示待切割的板路、b表示切刀、c表示连襟，大板路由若干个小板路组成，在切割之前，相邻的小板路之间由连襟保持连接，形成一个整体，分板时需要将连襟位置切除，分板切割后形成一个个独立的小板路。
23.检测摄像头1设置于被切割的板路旁，检测摄像头1朝向被切割的板路，当切刀切割连襟后，检测摄像头1能够拍摄切割后小板路原本连襟位置，检测摄像头1获取被分板切刀切割后的连襟切割处的图像数据，并将图像数据传输至后台控制器2。后台控制器2分析图像数据，得到连襟切割处的尺寸。
24.后台控制器2判断尺寸偏差是否超出设定阈值，当超出设定阈值时，后台控制器2发送误差信号。结合图1所示，其中展示的板路的边缘为直线，根据具体使用需求的不同，板路的边缘可以设置为弧形等外形，切割连襟后需要保持切割位置与原本的边缘外形趋势相同，判断切割偏差的过程也即判断实际的外形与理论外形之间的差值是否在阈值范围之内。当偏差值在阈值之内，则此连襟切割位置满足要求；超出阈值，则此连襟切割位置不满足要求。
25.本发明的拍摄图像与图像分析的过程与切割过程保持同步，可以便捷高效地实现偏差检测，在切割连襟之后立刻进行检测，如果出现问题及时报告，可以停机或者其他相应的处理，检测过程更加便捷高效，一旦偏差超出标准及时报警，避免整批板材报废。
26.在上述方案的基础上，本发明的检测摄像头1至少设置三个，每个检测摄像头1能够独立地获取图像，每个检测摄像头1分别从不同的位置和角度进行拍摄，通过多个检测摄像头1的拍摄图像进行交叉验证，提升检测的准确度。
27.优选地，本发明中的检测摄像头1通过万向铰转动连接，检测摄像头1能够俯仰、左右摆动、转动，能够移动到任意的朝向，检测摄像头1的朝向随切刀的切割位置不同做出相
应的调整。检测摄像头1通过角度调节装置控制调节朝向，角度调节装置可以带动检测摄像头1改变角度，将检测摄像头的拍摄方向朝向拍摄位置。
28.结合图1所示，本发明的检测摄像头1分别设置于被切割的板路的上方和下方，被切割的板路的上方和下方分别设置独立的检测摄像头1，切刀从上方切割板路，上方和下方分别独立设置的检测摄像头1可以从不同的方向拍摄，提升交叉验证的精度。
29.优选地，本发明的检测摄像头1为广角摄像头，能够获取尚未切割的板路整体外形图；也即除了连襟位置的图像，广角摄像头还可以拍摄板路整体的结构，以同步检测整个板路的尺寸。
30.后台控制器2根据板路整体外形图判断正反、放置方向、放置位置是否准确，判断正反也即板路的上下表面是否放反，放置方向也即板路的朝向是否放错，放置位置也即板路水平位置是否精准；通过上述的检测可以防止板路错切的现象出现。
31.具体地，本发明中的后台控制器2对图像数据和板路整体外形图进行色差分析，得到尺寸偏差，板路在图像中的显色与空隙位置不同，板路当中的布线显色与空白部分的显色也不相同，通过色差比对得到检测结果。
32.后台控制器2设置声光报警器，能够发出声光警报，通过发出声音报警和光线报警的方式提醒操作人员进行处理。
33.对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理，可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。