一种含铜废液综合回收利用装置的制作方法

1.本实用新型涉及危废资源化领域，具体地，涉及一种含铜废液综合回收利用装置。


背景技术：

2.pcb电路板加工过程中，在微蚀、酸洗工序会产生大量低浓度含铜废液，其主要功能为微蚀一定量铜、清洗板面、氧化物及有机物等杂质，处理后形成微蚀刻废液及酸洗废液。该类型废液含有一定量的铜，cod含量高，部分还含少量铁，回收处理难度较大，直接排放会对环境造成严重污染。
3.目前，针对低浓度含铜废液往往是直接通过电解、化学沉淀、吸附、金属置换法等方法进行提铜，然后排放废液。以上方法主要存在以下不足：(1)未能实现含铜废液的综合回收利用，大多数危废企业只关注对铜的回收，而对废液中的酸等非铜成分的回收处置情况较为忽视；(2)未能更有效的实现铜的资源化，易出现二次污染。国内多数企业采用化学方法回收含铜废液中的铜和酸，铜则转化为危险废物——含铜污泥，造成环境二次污染；(3)传统电解虽能电积回收部分金属铜，但回收率及品质偏低，效益有待提高；(4)未能有效去除含铜废液中cod，不能提高铜及废酸产品品质，也不能提高产品附加值。
4.因此，在含铜废液处置过程中如何有效去除cod，更高效回收铜及实现废酸的综合回收利用，保证产品品质、提高附加值，成为实现含铜废液综合回收利用的关键，有必要提出一种含铜废液综合回收利用装置，以解决上述问题。


技术实现要素：

5.在实用新型内容部分中引入了一系列简化形式的概念，这将在具体实施方式部分中进一步详细说明。本实用新型的实用新型内容部分并不意味着要试图限定出所要求保护的技术方案的关键特征和必要技术特征，更不意味着试图确定所要求保护的技术方案的保护范围。
6.针对现有技术的不足，本实用新型提出了一种含铜废液综合回收利用装置，该装置包括：依次连接的含铜废液储槽、过滤器、旋流电积装置、电催化氧化槽、第一压滤机、中和反应釜、流化置换塔、第二压滤机、硫酸亚铁储槽，其中，所述含铜废液储槽用于收集含铜废液，所述过滤器用于过滤杂质，所述旋流电积装置用于根据铜含量控制电积电压获得电积残液，所述电催化氧化槽用于电催化氧化所述电积残液以去除废液中部分有机物，所述第一压滤机用于进一步过滤杂质，所述中和反应釜用于通过添加中和剂中和所述电积残液，调整ph值，所述流化置换塔用于将调整好ph值的所述电积残液通过添加铁粉流化置换溶液中残留的铜，所述第二压滤机用于过滤溶液中残留的铁粉以及置换出的铜粉，所述硫酸亚铁储槽用于存储过滤后的溶液即硫酸亚铁精制液。
7.可选地，该装置还包括置换液溢流储槽，所述置换液溢流储槽连接于所述流化置换塔和所述第二压滤机之间，用于暂存从所述流化置换塔上部溢流出的溶液。
8.可选地，该装置还包括电积液循环槽，所述电积液循环槽连接于所述过滤器和所
述旋流电积装置之间，用于将所述电积残液循环经过所述旋流电积装置以获得铜含量小于300mg/l的电积残液。
9.可选地，该装置还包括滤液储槽，所述滤液储槽连接于所述第一压滤机和所述中和反应釜之间，用于暂存所述电积残液。
10.可选地，所述中和剂为氧化铁或氢氧化铁中一种，中和终点为ph＝1-2。
11.可选地，所述铁粉目数不低于200目。
12.可选地，所述过滤器为袋式过滤器。
13.可选地，所述电催化氧化槽中通直流电，电压控制在3v-10v。
14.可选地，所述旋流电积装置电压控制在1.8v-2.5v，电积终点为含铜废液铜含量≤300mg/l。
15.可选地，所述流化置换塔采用逆流置换，其中铁粉与含铜废液采用连续进出料，铁粉与含铜废液加料速度比为0.29kg-0.35kg铁粉：1l含铜废液。
16.本实用新型提供的一种含铜废液综合回收利用装置，有效分离回收金属铜及去除有机物等杂质，同时不往体系中引入其它杂质、节约成本、环境友好，实现了含铜废液综合回收利用，适用于危废行业中含铜废液综合回收利用。
附图说明
17.本实用新型的下列附图在此作为本实用新型的一部分用于理解本实用新型。附图中示出了本实用新型的实施例及其描述，用来解释本实用新型的装置及原理。在附图中，
18.图1为根据本实用新型的一个实施例的含铜废液综合回收利用装置的结构示意图；
19.图2为根据本实用新型的一个实施例的含铜废液综合回收利用装置的结构示意图；
20.图3为根据本实用新型的一个实施例的含铜废液综合回收利用装置的结构示意图；
21.图4为根据本实用新型的一个实施例的含铜废液综合回收利用装置的结构示意图；
22.其中：1—含铜废液储槽；
23.2、6、9—离心泵；
24.3—过滤器；
25.4—旋流电积装置；
26.5—电催化氧化槽；
27.7—第一压滤机；
28.8—滤液储槽；
29.10—中和反应釜；
30.11、14、15、18—砂浆泵；
31.12—流化置换塔；
32.13—置换液溢流储槽；
33.16—第二压滤机；
34.17—硫酸亚铁储槽；
35.19—电积液循环槽。
具体实施方式
36.在下文的描述中，给出了大量具体的细节以便提供对本实用新型更为彻底的理解。然而，对于本领域技术人员而言显而易见的是，本实用新型可以无需一个或多个这些细节而得以实施。在其他的例子中，为了避免与本实用新型发生混淆，对于本领域公知的一些技术特征未进行描述。
37.为了彻底理解本实用新型，将在下列的描述中提出详细的步骤，以便阐释本实用新型提出的结构。显然，本实用新型的施行并不限定于本领域的技术人员所熟悉的特殊细节。本实用新型的较佳实施例详细描述如下，然而除了这些详细描述外，本实用新型还可以具有其他实施方式。
38.应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在所述特征、整体、步骤、操作、元件和/或组件，但不排除存在或附加一个或多个其他特征、整体、步骤、操作、元件、组件和/或它们的组合。
39.目前，针对这种低浓度含铜废液往往是直接通过电解、化学沉淀、吸附、金属置换法等方法进行提铜，然后排放废液。
40.(1)化学沉淀，目前仍以末端治理为主，微蚀液和酸洗这部分低浓度含铜废液由于回收价值相对较小，绝大多数企业将其纳入无害化处理及废水系统，采用传统的化学沉淀、絮凝沉淀等方法进行一般的工业废水处理后达标排放，然后再将得到的含铜污泥或铜泥转移到相关的回收处理单位。这些方法在处理过程中需投入大量药剂，增加废水处理的负担和成本，而且最终产生了大量的铜污泥，未能更好实现铜的资源化。
41.(2)电解法因为能够回收其中的铜离子而得到广泛运用，但是目前电解法在处理废水时或存在着电解效率低、铜离子不完全、管理复杂，或电积后废酸均未有效回收利用，实现废液综合回收利用等不足。
42.含铜废液铜回收装置通过电解槽、循环槽与旋流电解装置的处理，有效提高了铜的回收率，并降低成本，减轻环境压力。含铜废液铜离子浓度为20g/l-80h/l，经过直接电解后，铜离子浓度降至5g/l左右，再进入旋流电解装置进行电解处理，处理后铜离子浓度降至0.2g/l以下。
43.在一种含铜废液旋流电解装置，通过旋流电解的方法减少电解浓度差极化，提高了电解效率。
44.但目前电解法在处理含铜废液时或存在着电解效率低、铜回收不完全、管理复杂，或并未实现有机物的去除，废酸的资源化，以及存在不能实现废液综合回收利用等不足。
45.(3)离子交换法是现有技术比较环保的废水处理技术，通过离子交换将铜离子从废液中置换出来，因为工艺和设备的限制，目前使用该方法存在回收溶液中的铜时需加碱调节ph，产生大量高盐废液，有机物并未处理，废酸并未得到回收利用，同时产生大量洗水等缺点。
46.(4)金属置换法：金属置换法是基于金属活泼性的差异，将较活泼的铁粉或铝粉加入到含铜废液中，将铜离子还原成海绵铜。该方法置换过程控制不当易造成铜的回收率低，
得到的海绵铜纯度较低，废液中依然存在大量的硫酸、cod和一定量的铜，直接排放将对环境造成二次污染；
47.在一个实施例中，将含铜废液加液碱调ph至2-5；再使用反渗透浓缩得到浓水中加入芬顿试剂进行芬顿反应，降低cod；并使用铝置换得到铜粉，同时得到硫酸铝置换液；将硫酸铝溶液进行熟化和聚合，得到聚合硫酸铝及制备复合硫酸铝溶液。
48.以上专利方法使用液碱中和，得到硫酸钠进入产品，最终导致产品品质不高；利用反渗透膜浓缩含铜废液，废液中铜等重金属及有机物含量过高，会大大降低模组的使用寿命。
49.因此，在含铜废液处置过程中如何有效去除cod，更高效回收铜及实现废酸的综合回收利用，保证产品品质、提高附加值，成为实现含铜废液综合回收利用的关键。
50.本实用新型提供了一种有效分离回收金属铜及去除有机物等杂质，同时不往体系中引入其它杂质、环境友好的方法，实现了含铜废液综合回收利用，适用于危废行业中含铜废液综合回收利用。
51.下面结合附图对本实用新型的含铜废液综合回收利用装置做进一步的说明。
52.如图1所示，在一个实施例中，该装置包括依次连接的含铜废液储槽1、过滤器3、旋流电积装置4、电催化氧化槽5、第一压滤机7、中和反应釜10、流化置换塔12、第二压滤机16、硫酸亚铁储槽17，废液从含铜废液储槽1用离心泵2经过袋式过滤器3后转至旋流电积装置4，利用含铜废液中双氧水参与电催化氧化反应去除废液中部分有机物，并电解回收铜，根据铜含量控制电积电压，电积残液铜含量最终控制在小于300mg/l。电积残液转至电催化氧化槽5，进一步电催化氧化，待有机物去除后离心泵6泵至第一压滤机7过滤杂质，污泥杂质委外处理，通过离心泵9转至中和反应釜10、加入氧化铁或氢氧化铁中和电积残液中硫酸，ph调至1-2后用砂浆泵11泵至流化置换塔12，同时从塔顶逐渐加入铁粉，进行逆流流化置换溶液中残留的铜，经深度置换后使用砂浆泵14泵至第二压滤机16过滤溶液中残留铁粉，滤液即为硫酸亚铁精制液，暂存于硫酸亚铁精制液储槽17，使用砂浆泵18泵至运输罐作为生产硫酸亚铁或聚合硫酸亚铁的原料，置换后铜粉沉降富集于塔底，经砂浆泵15泵至第二压滤机16过滤得到铜粉。
53.如图2所示，在一个实施例中，该装置包括依次连接的含铜废液储槽1、过滤器3、旋流电积装置4、电催化氧化槽5、第一压滤机7、中和反应釜10、流化置换塔12、置换液溢流储槽13、第二压滤机16、硫酸亚铁储槽17，废液从含铜废液储槽1用离心泵2经过袋式过滤器3后转至旋流电积装置4，利用含铜废液中双氧水参与电催化氧化反应去除废液中部分有机物，并电解回收铜，根据铜含量控制电积电压，电积残液铜含量最终控制在小于300mg/l。电积残液转至电催化氧化槽5，进一步电催化氧化，待有机物去除后离心泵6泵至第一压滤机7过滤杂质，污泥杂质委外处理，通过离心泵9转至中和反应釜10、加入氧化铁或氢氧化铁中和电积残液中硫酸，ph调至1-2后用砂浆泵11泵至流化置换塔12，同时从塔顶逐渐加入铁粉，进行逆流流化置换溶液中残留的铜，经深度置换后溶液暂存于置换液溢流储槽13，使用砂浆泵14泵至第二压滤机16过滤溶液中残留铁粉，滤液即为硫酸亚铁精制液，暂存于硫酸亚铁精制液储槽17，使用砂浆泵18泵至运输罐作为生产硫酸亚铁或聚合硫酸亚铁的原料，置换后铜粉沉降富集于塔底，经砂浆泵15泵至第二压滤机16过滤得到铜粉。
54.如图3所示，在一个实施例中，该装置包括依次连接的含铜废液储槽1、过滤器3、旋
流电积装置4、电催化氧化槽5、第一压滤机7、中和反应釜10、流化置换塔12、置换液溢流储槽13、第二压滤机16、硫酸亚铁储槽17，废液从含铜废液储槽1用离心泵2经过袋式过滤器3后经过电积液循环槽19转至旋流电积装置4，利用含铜废液中双氧水参与电催化氧化反应去除废液中部分有机物，并电解回收铜，根据铜含量控制电积电压，电积液循环槽19用于将所述电积残液循环经过所述旋流电积装置直到电积残液铜含量最终控制在小于300mg/l。电积残液转至电催化氧化槽5，进一步电催化氧化，待有机物去除后离心泵6泵至第一压滤机7过滤杂质，污泥杂质委外处理，通过离心泵9转至中和反应釜10、加入氧化铁或氢氧化铁中和电积残液中硫酸，ph调至1-2后用砂浆泵11泵至流化置换塔12，同时从塔顶逐渐加入铁粉，进行逆流流化置换溶液中残留的铜，经深度置换后溶液暂存于置换液溢流储槽13，使用砂浆泵14泵至第二压滤机16过滤溶液中残留铁粉，滤液即为硫酸亚铁精制液，暂存于硫酸亚铁精制液储槽17，使用砂浆泵18泵至运输罐作为生产硫酸亚铁或聚合硫酸亚铁的原料，置换后铜粉沉降富集于塔底，经砂浆泵15泵至第二压滤机16过滤得到铜粉。
55.如图4所示，在一个实施例中，该装置包括依次连接的含铜废液储槽1、过滤器3、旋流电积装置4、电催化氧化槽5、第一压滤机7、滤液储槽8、中和反应釜10、流化置换塔12、置换液溢流储槽13、第二压滤机16、硫酸亚铁储槽17，废液从含铜废液储槽1用离心泵2经过袋式过滤器3后经过电积液循环槽19转至旋流电积装置4，利用含铜废液中双氧水参与电催化氧化反应去除废液中部分有机物，并电解回收铜，根据铜含量控制电积电压，电积液循环槽19用于将所述电积残液循环经过所述旋流电积装置直到电积残液铜含量最终控制在小于300mg/l。电积残液转至电催化氧化槽5，进一步电催化氧化，待有机物去除后离心泵6泵至第一压滤机7过滤杂质，污泥杂质委外处理，滤液暂存于滤液储槽8后通过离心泵9转至中和反应釜10、加入氧化铁或氢氧化铁中和电积残液中硫酸，ph调至1-2后用砂浆泵11泵至流化置换塔12，同时从塔顶逐渐加入铁粉，进行逆流流化置换溶液中残留的铜，经深度置换后溶液暂存于置换液溢流储槽13，使用砂浆泵14泵至第二压滤机16过滤溶液中残留铁粉，滤液即为硫酸亚铁精制液，暂存于硫酸亚铁精制液储槽17，使用砂浆泵18泵至运输罐作为生产硫酸亚铁或聚合硫酸亚铁的原料，置换后铜粉沉降富集于塔底，经砂浆泵15泵至第二压滤机16过滤得到铜粉。
56.在一个实施例中，电积残液加入电催化氧化槽中，通直流电，电压控制在3v-10v，待充分利用含铜废液中双氧水后，逐渐补加少量双氧水参与反应，通过电催化氧化有效降解有机物。
57.在一个实施例中，旋流电积装置利用废液中双氧水电催化氧化去除部分有机物。
58.在一个实施例中，旋流电积电压控制在1.8v-2.5v，电积终点为含铜废液铜含量≤300mg/l。
59.在一个实施例中，往电积残液中添加中和剂，中和剂为氧化铁/氢氧化铁中一种，中和终点为ph＝1-2。
60.在一个实施例中，深度除铜采用流化置换除铜工艺，为了保证产品质量所述置换剂采用铁粉，铁粉目数要求不低于200目。
61.在一个实施例中，流化置换除铜工艺，为了达到深度除铜及其它重金属效果，采用逆流置换，铁粉与含铜废液采用连续进出料，铁粉与含铜废液加料速度比为0.29kg-0.35kg铁粉：1l含铜废液。
62.通过旋流电积先利用废液中双氧水催化氧化部分有机物，然后控制电压电积回收阴极铜，再进一步电催化氧化有效去除有机物后，加入铁源中和废液中的硫酸，利用逆流流化置换法深度置换电解残液中的铜，得到硫酸亚铁精制液，作为硫酸亚铁产品或聚合硫酸铁的原料。
63.废液从含铜废液储槽1用离心泵2经过袋式过滤器3后转至旋流电积装置4，利用含铜废液中双氧水参与电催化氧化反应去除废液中部分有机物，并电解回收铜，根据铜含量控制电积电压，电积残液铜含量最终控制在小于300mg/l。电积残液转至电催化氧化槽5，进一步电催化氧化，待有机物去除后离心泵6泵至第一压滤机7过滤杂质，污泥杂质委外处理，滤液暂存于滤液储槽8后通过离心泵9转至中和反应釜10、加入氧化铁或氢氧化铁中和电积残液中硫酸，ph调至1-2后用砂浆泵11泵至流化置换塔12，同时从塔顶逐渐加入铁粉，进行逆流流化置换溶液中残留的铜，经深度置换后溶液暂存于置换液溢流储槽13，使用砂浆泵14泵至第二压滤机16过滤溶液中残留铁粉，滤液即为硫酸亚铁精制液，暂存于硫酸亚铁精制液储槽17，使用砂浆泵18泵至运输罐作为生产硫酸亚铁或聚合硫酸亚铁的原料，置换后铜粉沉降富集于塔底，经砂浆泵15泵至压滤机16过滤得到铜粉。
64.上述含铜废液综合回收利用装置，通过旋流电积技术、电催化氧化、逆流流化置换法，实现了含铜废液的综合回收利用。使用旋流电积技术，利用微蚀液中双氧水参与电催化氧化，去除部分有机物后再回收废液中的铜，电流效率及铜的选择性得到提高，所得阴极铜品质得到提升；选用电催化氧化法，有效彻底降解去除废液中有机物，未引起其它杂质，提高废液的纯度；电积后残液酸度再使用氧化铁、氢氧化铁中和电积残液中的硫酸，调节ph至1-2；通过逆流流化置换工艺，逆流工艺铁粉与废液的接触及反应更为充分，废液最终出料处铁粉置换铜的反应势能大大得到提高，达到深度置换的效果。此外，该方法对环境友好，处理过程中均为同体系物料，未引进杂质，产品质量高，大大降低处理成本，因此该方法适用于大规模生产。
65.同现有技术相比较，本实用新型的技术效果在于：
66.1、实现综合回收利用。铜电积回收，酸中和，铜深度置换过程均未引进其它杂质离子，所得硫酸亚铁品质高，实现了铜及废硫酸的资源化回收。
67.2、铜回收效率高，废液中铜得到深度回收。本实用新型技术使用旋流电积回收阴极铜，较传统电积对金属铜的选择性更高，能在更低铜浓度下保持较高的电流效率；在回收大部分阴极铜基础上，分步加入铁源，使用氧化铁/氢氧化铁等而不选用铁粉作为铁源中和反应大部分游离硫酸，大大降低成本的同时，更有利于提高后续铁粉置换铜的效率；再使用铁粉流化置换技术置换残留的金属铜，解决了传统置换不彻底等难题，铜得到深度回收处理。
68.3、工艺流程未引入新的杂质，产品质量高。旋流电积得到的阴极铜较传统电积品质更高；在电催化氧化去除废液中有机物等杂质的基础上，溶液中废硫酸品质大大得到提高；后续再经过深度置换除杂，得到高质量的硫酸亚铁精制液。
69.4、实现以废治废，充分利用微蚀液中残留的双氧水参与电催化氧化去除有机物，实现了综合利用，大大降低生产成本。
70.5、环境友好，易于推广。旋流电积不存在效率及能耗低下、酸雾废气等环保问题，便于推广。
71.以下结合优选实施例进一步详述。
72.实施例1
73.以双氧水体系微蚀废液为原料，利用旋流电积装置，先利用微蚀液中双氧水成分进行电催化氧化去除部分有机物，接着控制电压旋流电积铜，大部分铜以阴极铜得到回收，主要组分含量(g/t)见表2；进一步经过电催化氧化后，cod得到有效去除；从表1可知，流化置换工艺后，铜得到深度置换，过滤除杂后得到硫酸亚铁精制液。
74.具体步骤如下：
75.将微蚀废液5m3泵入旋流电积装置，起初电压控制在2.5v，通电30min进行催化氧化待双氧水消耗完后，电压调至2v，旋流电积回收阴极铜，6h待废液中铜含量大大降低后，从阴极中拆卸得到高品质阴极铜，电积残液转至电催化氧化装置，通直流电，控制电压为5v，通电过程中，慢慢补加一定量双氧水，保证双氧水浓度在100ppm以上，待检测cod有效分解后，停止反应，过滤去除杂质后，经泵转至中和反应釜，加入氧化铁ph调至1-2，溶液再泵至置换塔，加入200目铁粉进行流化置换，铁粉加料速度为0.29kg/h铁粉，含铜废液，加料速度为1m3/h，流化置换后所得废液经过滤后得到硫酸亚铁精制液(其主要成分见表1)。
76.表1实验检测结果g/l
[0077][0078][0079]
表2阴极铜检测结果
[0080][0081]
实施例2
[0082]
以酸洗低浓度含铜废液及微蚀液为原料，利用旋流电积装置，先利用微蚀液中双氧水成分进行电催化氧化去除部分有机物，接着控制电压旋流电积铜，大部分铜以阴极铜得到回收，主要组分含量(g/t)见表4；进一步经过电催化氧化后，cod得到有效去除；从表3可知，流化置换工艺后，铜得到深度置换，过滤除杂后得到硫酸亚铁精制液。
[0083]
具体步骤如下：
[0084]
将微蚀废液5m3泵入旋流电积装置，起初电压控制在2.3v，通电40min进行催化氧化待双氧水消耗完后，电压调至1.8v，旋流电积回收阴极铜，7h待废液中铜含量大大降低后，从阴极中拆卸得到高品质阴极铜，电积残液转至电催化氧化装置，通直流电，控制电压为10v，通电过程中，慢慢补加一定量双氧水，保证双氧水浓度在50ppm以上，待检测cod有效分解后，停止反应，过滤去除杂质后，经泵转至中和反应釜，加入氧化铁ph调至1-2，溶液再泵至置换塔，加入300目铁粉进行流化置换，铁粉加料速度为0.35kg/h铁粉，含铜废液，加料速度为1m3/h，流化置换后所得废液经过滤后得到硫酸亚铁精制液(其主要成分见表3)。
[0085]
表3实验检测结果
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
g/l
[0086][0087][0088]
表4阴极铜检测结果
[0089][0090]
实施例3
[0091]
以酸洗低浓度含铜废液为原料，利用旋流电积装置，接着控制电压旋流电积铜，大部分铜以阴极铜得到回收，主要组分含量(g/t)见表6；进一步经过电催化氧化后，cod得到有效去除；从表5可知，流化置换工艺后，铜得到深度置换，过滤除杂后得到硫酸亚铁精制液。
[0092]
具体步骤如下：
[0093]
将酸洗含铜废液5m3泵入旋流电积装置，起初电压控制在2.3v，通电40min进行催化氧化待双氧水消耗完后，电压调至2.5v，旋流电积回收阴极铜，5h待废液中铜含量大大降低后，从阴极中拆卸得到高品质阴极铜，电积残液转至电催化氧化装置，通直流电，控制电压为3v，通电过程中，慢慢补加一定量双氧水，保证双氧水浓度在150ppm以上，待检测cod有效分解后，停止反应，过滤去除杂质后，经泵转至中和反应釜，加入氢氧化铁ph调至1-2，溶液再泵至置换塔，加入400目铁粉进行流化置换，铁粉加料速度为0.32kg/h铁粉，含铜废液，
加料速度为1m3/h，流化置换后所得废液经过滤后得到硫酸亚铁精制液(其主要成分见表5)。
[0094]
表5实验检测结果
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
g/l
[0095][0096]
表6阴极铜检测结果
[0097][0098]
除非另有定义，本文中所使用的技术和科学术语与本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中使用的术语只是为了描述具体的实施目的，不是旨在限制本实用新型。本文中出现的诸如“设置”等术语既可以表示一个部件直接附接至另一个部件，也可以表示一个部件通过中间件附接至另一个部件。本文中在一个实施例中描述的特征可以单独地或与其它特征结合地应用于另一个实施例，除非该特征在该另一个实施例中不适用或是另有说明。
[0099]
本实用新型已经通过上述实施例进行了说明，但应当理解的是，上述实施例只是用于举例和说明的目的，而非意在将本实用新型限制于所描述的实施例范围内。此外本领域技术人员可以理解的是，本实用新型并不局限于上述实施例，根据本实用新型的教导还可以做出更多种的变型和修改，这些变型和修改均落在本实用新型所要求保护的范围以内。本实用新型的保护范围由附属的权利要求书及其等效范围所界定。