一种散热器的制作方法

1.本技术涉及散热技术领域，更具体地，本技术涉及一种散热器。


背景技术：

2.随着科技的进步与发展，我国的电子科技制造行业得到了突飞猛进的发展。许多家电、手机等高端消费类的电子产品，设计越来越复杂，也越来越智能，产品也都开始朝着轻薄一体化、智能化和多功能化等多个方向同步进行发展。
3.当产品正常工作时，在产品内部有限的空间内，如果要满足产品的散热需求，对其内部散热器的导热系数要求较高；只有散热器的导热系数符合要求才能延长产品的工作时间。
4.产品内部的散热主要是芯片散热，在使用过程中，如果芯片散热出现问题会直接导致产品无法高频率运行，进而导致产品内部制冷效果大大降低，严重的会导致产品停机或者出现烧毁内部芯片的情况；例如，目前空调芯片的散热方式主要采用铝型材进行散热，通过空调室外机的风扇来加强散热，但是并不能在有限的散热空间内满足空调的散热需求，散热效率低，缩短了空调的使用寿命。
5.因此，为了克服现有技术存在的缺陷，需要提供一种散热器。


技术实现要素：

6.本发明的目的在于提供一种散热器，以解决现有技术不能满足产品内部芯片的散热需求的问题。
7.为了达到上述目的中至少一个，本技术采用下述技术方案：
8.本技术提供一种散热器，包括：吹胀板；
9.所述吹胀板内设置有相互连通的吹胀槽道，所述吹胀槽道内填充有超导工质；
10.所述吹胀板的底部侧边的边缘包括有向吹胀槽道内充注超导工质的充注口；
11.所述吹胀板的一侧表面在竖向方向的对称轴具有充注口的一侧设置有与芯片贴合的导热块；
12.所述吹胀板背离具有导热块的一侧表面设置有散热片。
13.可选地，所述散热片能迂回弯折形成。
14.可选地，所述吹胀板具有导热块的一侧为吹胀面，相对的另一侧表面为吹胀面或非吹胀面。
15.可选地，所述吹胀板上包括多个呈阵列排布的轧点；
16.相邻轧点之间的间隙相互连通形成所述吹胀槽道。
17.可选地，在所述吹胀板的竖向方向上的两相对侧边上还包括有加强筋。
18.可选地，所述导热块和散热片均通过钎焊分别设置在所述吹胀板的一侧表面和相对的另一侧表面上。
19.可选地，所述导热块上设置有第一安装孔；
20.第一固定件穿过第一安装孔将芯片固定在所述导热块上。
21.可选地，所述导热块上还设置有第二安装孔；
22.第二固定件穿过第二安装孔将具有芯片的电路板固定在所述导热块上。
23.可选地，所述导热块为铝块或铜块。
24.可选地，所述散热片为复合材料。
25.本技术的有益效果如下：
26.针对目前现有技术中存在的问题，本技术提供一种散热器，通过位于吹胀板的一侧表面的导热块将芯片的热量传递至吹胀板中，吹胀板中的超导工质吸收热量，利用超导工质自身的重力以及压力形成了双重的循环散热系统，无需动力源即可实现被动散热；除此之外，吹胀板中的部分热量还会传递至散热片，通过散热片进一步提高了散热效率；本技术提供的散热器具有结构简单、体积小、散热效率高等优点。
附图说明
27.下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明。
28.图1示出本技术的一个实施例中的散热器的结构示意图一。
29.图2示出本技术的一种实施方式中的散热器的结构示意图二。
30.图3示出本技术的一个实施例中的散热器的正视图。
31.图4示出本技术的一个实施例中的散热器去除导热块的正视图。
32.图5示出本技术的一种实施方式中的散热器中散热片的结构示意图。
33.图6示出本技术的一个实施例中的散热器使用时与芯片、具有芯片的电路板以及电路板的壳体安装的示意图。
34.图7示出本技术的一个实施例中的散热器使用时与具有芯片的电路板以及电路板的壳体连接的示意图。
具体实施方式
35.在下述的描述中，出于说明的目的，为了提供对一个或者多个实施方式的全面理解，阐述了许多具体细节。然而，很明显，也可以在没有这些具体细节的情况下实现这些实施方式。
36.在本技术的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
37.还需要说明的是，在本技术的描述中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包
括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
38.为解决现有技术中存在的问题，本技术的一个实施例提供一种散热器，如图1-7所示，包括：吹胀板1；所述吹胀板1内设置有相互连通的吹胀槽道11，所述吹胀槽道11内填充有超导工质；所述吹胀板1的底部侧边的边缘包括有向吹胀槽道11内充注超导工质的充注口12；所述吹胀板1的一侧表面在竖向方向的对称轴具有充注口12的一侧设置有与芯片6贴合的导热块2；所述吹胀板1背离具有导热块2的一侧表面设置有散热片3。
39.在上述实施例中，通过位于吹胀板1的一侧表面的导热块2将芯片6的热量传递至吹胀板1中，吹胀板1中的超导工质吸收热量，利用超导工质自身的重力以及压力形成了双重的循环散热系统，无需动力源即可实现被动散热；除此之外，吹胀板1中的部分热量还会传递至散热片3，通过散热片3进一步提高了散热效率；本技术提供的散热器具有结构简单、体积小、散热效率高等优点。
40.具体的，本技术提供的散热器中导热块2直接与所述吹胀板1贴合，使得芯片6的热量直接传递至吹胀板1，再通过内部超导工质对其进行散热，部分热量通过散热片3散热；不同于现有技术中，与导热块2贴合固定的为一个基板，基板为平板，基板背离具有导热块2的另一侧具有吹胀板1翅片组(即散热片3)，通过吹胀板1翅片组中的超导工质进行散热；这样的方式，使得吹胀板1翅片组与导热块2之间间隔有一基板，大大降低了散热效果，而且吹胀板1翅片具有多个，在制作时，不仅成本高，而且浪费时间。
41.在实际应用中，本技术提供的吹胀板1是竖向放置的，导热块2设置于所述吹胀板1的一侧表面在竖向方向的对称轴具有充注口12的一侧；这样，所以超导工质位于所述吹胀板1的底部，使得在吹胀板1内的超导工质会受自身重力影响自行流动至吹胀板1底部，当芯片6发热时，吹胀板1底部的超导工质会受热沸腾气化进而上浮至吹胀板1的顶部，吹胀板1的顶部散热后超导工质冷凝，又在重力作用下回流至吹胀板1的底部，从而形成了整个吸热散热过程的被动循环，这种循环方式无需任何动力即可实现了散热器的被动散热；吹胀板1中的部分热量也会通过散热片3进行散热，进一步加强了散热器的散热效率。
42.进一步的，由于导热块2吸热导致吹胀板1底部温度偏高，顶部温度偏低，底部与顶部存在温度差，使得温度高的吹胀板1底部的超导工质压力相对大，使超导工质在吹胀板1的底部和顶部之间形成了循环流动的回路，使超导工质在重力和压力差的作用下双重加速循环散热系统，能够最大限度的起到散热作用，有效提高散热效率，且整个散热过程无需任何动力源即可实现，节省能源。
43.在实际应用中，如图1所示，导热块2优选的设置于吹胀板1底部，即导热块2的底部边沿与吹胀板1底部边沿贴合设置。这样，当导热块2吸收芯片6中的热量之后，可以直接将热量传递至吹胀板1中的超导工质中，对芯片6进行散热，大大提高了散热效率。
44.在一具体实施例中，所述导热块2和散热片3均可以通过钎焊分别设置在所述吹胀板1的一侧表面和相对的另一侧表面上；还可以使用烧结与钎焊结合的工艺，使得导热块2和散热片3与吹胀板1的连接更加稳定；当然在实际应用中，当焊接完成后，还可以使用导热胶进行导热块2与吹胀板1缝隙以及散热片3与吹胀板1缝隙的填充，进一步加强导热块2和散热片3与吹胀板1连接的稳定性。在实际应用中，导热块2和散热片3分别焊接在吹胀板1上
之后，再通过充注口12向吹胀板1内注入超导工质，充注完成后将充注口12进行封闭，封闭时可以采用焊接的方式。
45.在一具体实施例中，所述导热块2上设置有第一安装孔21；第一固定件(图中未示出)穿过第一安装孔21将芯片6固定在所述导热块2上。所述导热块2上还设置有第二安装孔22；第二固定件(图中未示出)穿过第二安装孔22将具有芯片6的电路板7固定在所述导热块2上。具体的，如图4所示，为了使得芯片6固定在导热块2上的位置更加准确，所述吹胀板1还设置有第三安装孔13，第一固定件依次穿过第一安装孔21和第三安装孔13对芯片6进行固定；在一具体示例中，如图4所示，第三安装孔13位于吹胀板1的底部边沿，与所述吹胀板1槽道分离，互不影响。在一具体示例中，吹胀板1可以为矩形，在矩形的四个角的位置处还设置有与电路板7壳体4连接固定的第四安装孔14，通过第三固定件16穿过第四安装孔14将电路板7的壳体4与吹胀板1连接固定；这里，第一固定件、第二固定件和第三固定件16均可以为螺钉，不限于螺钉；所述导热块2可以为铝块或铜块。
46.在一具体实施例中，所述吹胀板1内设置的相互连通的吹胀槽道11，形成了所述超导工质在吹胀板1的底部和顶部之间以固定流向流动的回路。具体的，所述吹胀板1上包括多个呈阵列排布的轧点15；相邻轧点15之间的间隙相互连通形成所述吹胀槽道11。这里，轧点15横截面的形状可为圆形、椭圆形或多边形。其中，在轧点15横截面的形状为多边形的情况下，轧点15的边缘倒圆角。这样，有利于超导工质在吹胀槽道11内沿着轧点15流动。
47.在一具体实施例中，所述吹胀板1具有导热块2的一侧为吹胀面，相对的另一侧表面为吹胀面或非吹胀面，即吹胀板1背离具有导热块2的一侧表面为吹胀面或者非吹胀面；根据实际情况进行设计；当吹胀板1背离具有导热块2的一侧表面为吹胀面时，散热片3设置于两相邻吹胀槽道11之间，这样使得散热片3与吹胀板1之间的连接更加稳定，不容易脱落。
48.在一具体实施例中，如图5所示，所述散热片3可以迂回弯折形成，这样的设计使得散热片3的散热面积更大，散热效率更高；当然，在不影响本技术使用效果的情况下，散热片3还可以为翅片、鳍片、折叠片和滚齿片，不做限制；这里，散热片3可以为复合材料，不限于复合材料。
49.在一具体实施例中，在所述吹胀板1的竖向方向上的两相对侧边上还包括有加强筋5。加强筋5的设置增强了吹胀板1的强度，使得吹胀板1在使用过程中不容易出现问题，提高了吹胀板1的使用寿命。
50.显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定，对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动，这里无法对所有的实施方式予以穷举，凡是属于本发明的技术方案所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之列。