大型连铸钢包回转台回转支承更换支架及更换方法与流程

1.本发明涉及建筑施工技术领域，具体涉及一种大型连铸钢包回转台回转支承更换支架及更换方法。


背景技术：

2.钢包回转台，有些钢厂也叫大包回转台，通常设置于钢水接收跨与浇注跨柱列之间，用于运载钢包过跨和支承钢包进行浇铸的设备。简单的说就是可以旋转的类似扁担的结构，a钢包的钢水浇注完后，旋转180
°
，让另一头盛满钢水的b钢包继续浇筑，而a钢包则被吊起转走，换成下一个盛满钢水的c钢包来占a钢包的位置。如此往复，从而实现钢水的连续浇筑。钢包回转台就起回转支撑的作用。
3.钢包回转台是连铸机的关键设备之一，起着连接上下两道工序的重要作用。回转支承是钢包回转台的关键部件，主要由轴承内圈、外圈、滚珠等组成，轴承外圈与回转部分通过高强度螺栓连接，轴承内圈通过高强度与固定部分下筒体连接，回转支承是回转台静止部分和转动部分的衔接件，可承受并传递来自回转底座以上转动部分的垂直载荷、水平载荷及倾翻力矩。
4.回转支承体积较大，重量较重，同时受设备及厂房空间影响，目前主要采用的更换方法有两种：
5.1、拆解吊移法：将回转台上部交叉臂拆除，制作专用吊具，采用接受跨和浇筑跨行车将回转支承上部结构调离，然后采用10t电葫芦更换回转支承。
6.2整体吊装法：采用浇筑跨和接受跨行车吊住交叉臂，整体将回转支承上部结构吊移至提前制作的工装上面，然后采用10t电葫芦更换回转支承。
7.上述两种更换操作的施工工艺均需消耗大量的人力物力，两跨行车规格型号不同，抬吊设备并移位，施工难度大，安全风险较大，吊装占用两跨行车时间较长，严重制约着其他连铸机的生产，越来越难以满足快节奏、高强度的生产需要。


技术实现要素：

8.由于现有技术存在上述缺陷，本发明提供了一种大型连铸钢包回转台回转支承更换支架及更换方法，以解决现有回转支承更换施工难度及风险大，耗费人力物力的问题。
9.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
10.大型连铸钢包回转台回转支承更换支架，包括矩形支撑架体和顶升机构；所述支撑架体包括四块底板、四根支撑立柱、水平支撑、斜撑和垫板；其中，底板设置在砼基础上方，底板的上方固定设置支撑立柱，在回转臂两个叉臂下方的支撑立柱之间上、下两端横向均设置水平支撑，中间设置斜撑；支撑立柱的顶端焊接同截面尺寸的钢板，钢板上方纵向设置顶升机构和若干垫板，用于垫起回转支承结构。
11.所述支撑立柱包括两根不同高度的h型钢，两根h型钢的翼板贴紧焊接在一起，下端平齐，焊接在底板上，高度矮的型钢位于支撑架体的内侧，两根h型钢的上端均焊接同截
面尺寸的钢板。
12.两根h型钢上端的钢板与h型钢之间焊接加强筋板。
13.大型连铸钢包回转台回转支承快速顶升更换方法，包括如下步骤：
14.步骤1、将钢包回转臂旋转至铸流垂直方向放置，调整回转臂升降液压缸使得回转臂底部处于水平状态，并采用钢板将回转臂与主筒体焊接连接，确保回转臂处于水平状态；
15.步骤2、在回转臂下方砼基础上设置大型连铸钢包回转台回转支承更换支架，并在支架顶部距离回转臂底面预留一定的高度；
16.步骤3、在支撑立柱的顶端设置4台液压千斤顶和垫板，将支撑立柱顶部与回转臂之间用垫板垫实；
17.步骤4、拆除回转支承与钢包回转台连接的螺栓、锁定装置、电液滑环与上部结构连接的附属设施；
18.步骤5、在铸流方向回转台外侧搭建回转支承滑移支撑平台；
19.步骤6、控制液压千斤顶将回转支承上部结构顶升至目标位置，拆除回转支承，并滑移至支撑平台移出，再将新的回转支承通过支撑平台转移至下筒体安装位置，并进行调整；
20.步骤7、控制液压千斤顶，将回转支承的上部结构平稳下降至回转支承的位置；
21.步骤8、安装回转支承，并拆除更换支架和支撑平台。
22.所述步骤2的具体操作方法如下：
23.步骤2.1、将4块底板分别放置在回转臂4个臂的垂直下方砼基础之上，同侧钢板中心间距与回转臂叉臂中心间距一致；
24.步骤2.2、采用h型钢制作4组支撑立柱，两根h型钢采用一高一低为一组布置，高低差根据现场采用的液压千斤顶高度确定；
25.步骤2.3、两根h型钢翼板贴紧焊接为整体，顶部焊接与型钢同截面尺寸的钢板，用来放置液压千斤顶和垫板，钢板与h型钢之间焊接加强筋板，4组支撑立柱底部焊接在对应钢板底座上；
26.步骤2.4、在回转臂两个叉臂下方的支撑立柱之间连接水平支撑和斜撑。
27.所述步骤2.4中水平支撑采用12#槽钢，在两组支撑立柱之间的上部、下部各连接一根水平支撑，中间采用剪刀撑的方式进行斜撑连接。
28.所述步骤6的具体操作如下：
29.首先，同步缓慢顶升4台液压千斤顶，每顶升一段距离，在支撑立柱顶部放置一块垫板，直至回转支承上部结构被顶升至目标位置，将垫板垫实并将液压千斤顶处于保压状态；
30.然后，将回转支承内外圈“s”点在下筒体对应位置做好标记，将回转支承从下筒体上滑移至支撑平台；
31.最后，采用行车将旧的回转支承吊离，新的回转支承吊运至支撑平台，滑移至下筒体安装位置，根据对应标记将新回转支承调整到位。
32.所述步骤7的具体操作如下：
33.步骤7.1、同步顶升4个液压千斤顶，拆除最上面一块垫板；
34.步骤7.2、缓慢泄压，使得行程下降一段距离，再拆除一块垫板；
35.步骤7.3、重复步骤7.2，直至所有垫板拆除；
36.步骤7.4、将上部结构平稳安装在回转支承上。
37.液压千斤顶每次下降一段距离后停止，始终保证回转臂底部距离垫板存在一定的安全间隙。
38.所述的安全间隙不少于5mm。
39.与现有技术相比，上述发明具有如下优点或者有益效果：
40.1、本发明主要采用支撑体系，原地将回转支承上部结构顶升一定高度，然后水平移出回转支承，采用行车吊移，占用行车时间非常短，有效提高行车利用率。
41.2、采用4台千斤顶同步垂直顶升，在回转支承上部结构回装定位时，由于不需要进行位置找正，所以降低了安装难度，减少了结构移位时的安全风险。
附图说明
42.通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明及其特征、外形和优点将会变得更加明显。在全部附图中相同的标记指示相同的部分。并未可以按照比例绘制附图，重点在于示出本发明的主旨。
43.图1为本发明更换工具安装的铸流方向侧视图。
44.图2为本发明更换工具安装的铸流方向主视图。
45.其中，1-砼基础；2-底板；3-支撑立柱；4-垫板；5-液压千斤顶；6-加强筋板；7-上水平支撑；8-下水平支撑；9-斜撑；10-滑移支撑平台；11-回转臂；12-回转升降液压缸；13-回转支承；14-回转支承连接件；15-万向轴；16-锁定装置；17-电液滑环。
具体实施方式
46.下面结合附图和具体的实施例对本发明中的结构作进一步的说明，但是不作为本发明的限定。
47.现有技术主要采用行车抬吊并移位回转支承上部结构，然后采用电葫芦更换回转支承，此方法主要利用浇筑跨行车与接收跨行车进行配合使用，占用行车时间长，可能会造成影响其他施工项目的进行或其他连铸机的生产；同时由于两跨行车型号不同，钢丝绳起升速率和位移速度不同，在起升和移位期间需要较高水平的起重工和行车工配合，存在一定程度的安全风险；在回转上部结构时，定位难度较大。
48.根据钢包回转台重量及叉形臂水平状态时距离基础的高度，提前制作出顶升构件，停机后，拆除回转支承与上部结构连接螺栓，将顶升构件连接在回转台基础上，利用液压千斤顶顶升叉形臂将回转台上部结构顶升，然后拆除回转支承与下筒体的连接螺栓及其他附件，将回转支承滑移出钢包回转台进行更换。
49.本发明主要采用支撑体系，原地将回转支承上部结构顶升一定高度，然后水平移出回转支承，采用行车吊移，占用行车时间非常短，有效提高行车利用率；采用4台千斤顶同步垂直顶升，在回转支承上部结构回装定位时，由于不需要进行位置找正，所以降低了安装难度，减少了结构移位时的安全风险。
50.大型连铸钢包回转台回转支承更换支架，包括矩形支撑架体和顶升机构；所述支撑架体包括四块底板、四根支撑立柱、水平支撑、斜撑和垫板；其中，底板设置在砼基础上
方，底板的上方固定设置支撑立柱，在回转臂两个叉臂下方的支撑立柱之间上、下两端横向均设置水平支撑，中间设置斜撑；支撑立柱的顶端焊接同截面尺寸的钢板，钢板上方纵向设置顶升机构和若干垫板，用于垫起回转支承结构。
51.所述支撑立柱包括两根不同高度的h型钢，两根h型钢的翼板贴紧焊接在一起，下端平齐，焊接在底板上，高度矮的型钢位于支撑架体的内侧，两根h型钢的上端均焊接同截面尺寸的钢板。
52.两根h型钢上端的钢板与h型钢之间焊接加强筋板。
53.大型连铸钢包回转台回转支承快速顶升更换方法，包括如下步骤：
54.步骤1、将钢包回转臂旋转至铸流垂直方向放置，调整回转臂升降液压缸使得回转臂底部处于水平状态，并采用钢板将回转臂与主筒体焊接连接，确保回转臂处于水平状态；
55.步骤2、在回转臂下方砼基础上设置大型连铸钢包回转台回转支承更换支架，并在支架顶部距离回转臂底面预留一定的高度；
56.步骤3、在支撑立柱的顶端设置4台液压千斤顶和垫板，将支撑立柱顶部与回转臂之间用垫板垫实；
57.步骤4、拆除回转支承与钢包回转台连接的螺栓、锁定装置、电液滑环与上部结构连接的附属设施；
58.步骤5、在铸流方向回转台外侧搭建回转支承滑移支撑平台；
59.步骤6、控制液压千斤顶将回转支承上部结构顶升至目标位置，拆除回转支承，并滑移至支撑平台移出，再将新的回转支承通过支撑平台转移至下筒体安装位置，并进行调整；
60.步骤7、控制液压千斤顶，将回转支承的上部结构平稳下降至回转支承的位置；
61.步骤8、安装回转支承，并拆除更换支架和支撑平台。
62.具体实施例，如图1、图2所示，
63.大型连铸钢包回转台回转支承更换支架，包括矩形支撑架体和顶升机构；所述支撑架体包括四块底板2、四根支撑立柱3、水平支撑、斜撑和垫板4；其中，底板设置在砼基础1上方，底板的上方固定设置支撑立柱，在回转臂11两个叉臂下方的支撑立柱3之间上、下两端横向均设置水平支撑，水平支撑包括上水平支撑7和下水平支撑8，中间设置斜撑9；支撑立柱3的顶端焊接同截面尺寸的钢板，钢板上方纵向设置顶升机构和若干垫板4，用于垫起回转支承13结构。该实施例顶升机构为液压千斤顶5。
64.所述支撑立柱3包括两根不同高度的h型钢，分别为第一h型钢和第二h型钢，其中第一h型钢为相对高的一根，第二h型钢为相对矮的一根，两根h型钢的翼板贴紧焊接在一起，下端平齐，焊接在底板2上，第一h型钢位于支撑架体的外侧，第二h型钢位于支撑架体的内侧，两根h型钢的上端均焊接同截面尺寸的钢板。
65.两根h型钢上端的钢板与h型钢之间焊接加强筋板6。
66.采用该大型连铸钢包回转台回转支承更换支架进行回转支承更换的具体方法如下：
67.步骤1、将钢包回转臂旋转至铸流垂直方向放置，调整回转臂升降液压缸使得回转臂底部处于水平状态，并采用钢板(型号400mm*300*30mm)将回转臂与主筒体焊接连接，确保回转臂处于水平状态。
68.步骤2、在回转臂下方砼基础上设置大型连铸钢包回转台回转支承更换支架，并在支架顶部距离回转臂底面预留一定的高度；具体为：
69.步骤2.1、将4块底板分别放置在回转臂11的4个臂的垂直下方砼基础1之上，同侧钢板中心间距与回转臂叉臂中心间距一致；现场制作加工4块钢板底座，具体尺寸为：1000mm*1000mm*40mm,用来给支撑体系作为底板，增加支撑体系与砼基础接触面，提高支撑力；
70.步骤2.2、采用h型钢制作4组支撑立柱，两根h型钢采用一高一低为一组布置，高低差根据现场采用的液压千斤顶高度确定；
71.步骤2.3、两根h型钢翼板贴紧焊接为整体，顶部焊接与型钢同截面尺寸的钢板，用来放置液压千斤顶和垫板，钢板与h型钢之间焊接加强筋板，4组支撑立柱底部焊接在对应钢板底座上；该实施例h型钢顶部焊接与型钢同截面尺寸的40mm厚度钢板，用来放置液压千斤顶和垫板；
72.步骤2.4、为了保证支撑体系稳定，在回转臂两个叉臂下方的支撑立柱之间连接水平支撑和斜撑，所述水平支撑采用12#槽钢，在两组支撑立柱之间的上部、下部各连接一根水平支撑，中间采用剪刀撑的方式进行斜撑连接。
73.所述h型钢规格具体为400*400*13*21。
74.使得型钢支撑方便拆装，型钢支撑顶部距离回转臂底面预留100～200mm高度；
75.步骤3、在较低的h型钢的顶端设置4台液压千斤顶(4台同规格)，在较高的h型钢的顶部与回转臂之间用垫板垫实；
76.步骤4、拆除回转支承与钢包回转台连接的螺栓、锁定装置16、电液滑环17与上部结构连接的万向轴15、液压、电气、润滑脂、回转支承连接件14、回转升降液压缸12等附属设施；
77.步骤5、在铸流方向回转台外侧搭建回转支承滑移支撑平台10；
78.步骤6、控制液压千斤顶将回转支承上部结构顶升至目标位置，拆除回转支承，并滑移至支撑平台移出，再将新的回转支承通过支撑平台转移至下筒体安装位置，并进行调整；具体的操作过程如下：
79.首先，同步缓慢顶升4台液压千斤顶，每顶升30mm的距离，在支撑立柱顶部放置一块30mm的垫板，循环这个过程，直至回转支承上部结构被顶升至300mm，将垫板垫实并将液压千斤顶处于保压状态；
80.然后，将回转支承内外圈“s”点在下筒体对应位置做好标记，将回转支承从下筒体上滑移至支撑平台；
81.最后，采用行车将旧的回转支承吊离，新的回转支承吊运至支撑平台，滑移至下筒体安装位置，根据对应标记将新回转支承调整到位。
82.步骤7、控制液压千斤顶，将回转支承的上部结构平稳下降至回转支承的位置；具体操作如下：
83.步骤7.1、同步顶升4个液压千斤顶5mm，拆除最上面一块垫板；
84.步骤7.2、缓慢泄压，使得行程下降30mm的距离，再拆除一块垫板；
85.步骤7.3、重复步骤7.2，直至所有垫板拆除；
86.步骤7.4、将上部结构平稳安装在回转支承上。
87.液压千斤顶每次下降一段距离后停止，始终保证回转臂底部距离垫板存在不少于5mm的安全间隙。
88.步骤8、安装回转支承与钢包回转台连接螺栓，安装电液滑环与上部结构连接万向轴、恢复液压、电气、润滑脂等附属设施。
89.步骤9、拆除支撑架体和顶升机构，以及回转支承滑移支撑平台；现场清理，完成回转支承更换工作。
90.本发明实施最好的方法是在施工前，根据钢包回转台回转支承上部结构重量确定液压千斤顶选型，然后测量回装臂水平状态下与砼基础的距离。根据图纸结合现场实际提前准备型钢材料并下料，部分型钢可以提前组焊；在施工前将物料准备至现场；待停机后，将回转台旋转至铸流垂直方向即可展开施工。这是本发明实施做好的方法。
91.需要说明的是，本技术的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本技术的实施例。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
92.在本技术中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“中”、“竖直”、“水平”、“横向”、“纵向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系。这些术语主要是为了更好地描述本技术及其实施例，并非用于限定所指示的装置、元件或组成部分必须具有特定方位，或以特定方位进行构造和操作。
93.并且，上述部分术语除了可以用于表示方位或位置关系以外，还可能用于表示其他含义，例如术语“上”在某些情况下也可能用于表示某种依附关系或连接关系。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解这些术语在本技术中的具体含义。
94.此外，术语“安装”、“设置”、“设有”、“连接”、“相连”、“套接”应做广义理解。例如，可以是固定连接，可拆卸连接，或整体式构造；可以是机械连接，或电连接；可以是直接相连，或者是通过中间媒介间接相连，又或者是两个装置、元件或组成部分之间内部的连通。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
95.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本技术。
96.本领域技术人员应该理解，本领域技术人员在结合现有技术以及上述实施例可以实现变化例，在此不做赘述。这样的变化例并不影响本发明的实质内容，在此不予赘述。
97.以上对本发明的较佳实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，其中未尽详细描述的设备和结构应该理解为用本领域中的普通方式予以实施；任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的方法和技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例，这并不影响本发明的实质内容。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均仍属于本发明技术方案保护的范围内。