一种电子元件全自动贴壳设备的制作方法

1.本实用新型涉及电子元件贴壳技术领域，特别是涉及一种电子元件全自动贴壳设备。


背景技术：

2.随着电子产品的应用越来越广泛，电子产品中的各种各样的元器件的生产制作也变得越来越重要，电感作为三大元器件之一也愈发显得重要。其中，共模电感常用于电脑的开关电源中过滤共模的电磁干扰信号。在板卡设计中，共模电感也是起emi滤波的作用，用于抑制高速信号线产生的电磁波向外辐射发射。
3.共模电感在制造过程中，需要将铜线绕设在主体上形成电子元件，后再将壳板通过胶水贴合在电子元件上，实现对电子元件的制造；现有对共模电感制造过程中，一般是人工半自动点胶贴合，由于一些共模电感体积非常小，在人工制造生产中难度极高，尤其是在全自动生产方面，不能实现多组同步上料，直接导致生产效率低等问题需要进一步解决。


技术实现要素：

4.为解决上述问题，本实用新型提供一种实现了全自动供料、点胶、贴壳、推料、入盘，自动化程度高，结构稳定可靠的电子元件全自动贴壳设备。
5.本实用新型所采用的技术方案是：一种电子元件全自动贴壳设备，包括机架、安装于机架用于电子元件供料的第一供料装置、连接于第一供料装置的第一进料装置、设于第一进料装置一侧的第二进料装置、连接于第二进料装置用于壳板供料的第二供料装置、设于第一供料装置用于将第一进料装置上的电子元件进行点胶的点胶装置、设于第二供料装置一侧并用于在第二进料装置上取料放于点胶后电子元件的取料装置、设于点胶装置一侧的料盘装置、及设于取料装置且将贴上壳板后的电子元件推入至料盘装置的推料装置。
6.对上述方案的进一步改进为，所述第一供料装置包括供料底座、安装于供料底座的第一供料振动器、安装于第一供料振动器的供料盘、连接于供料盘的供料轨道、及安装于供料底座并与供料轨道连接的第二供料振动器，所述供料底座包括固定底板及安装于固定底板的调节底板，所述调节底板设有调节螺纹轴连接于固定底板，所述调节底板安装有振动控制器，所述振动控制器与第一供料振动器和第二供料振动器连接，所述第二供料装置结构与第一供料装置结构相同。
7.对上述方案的进一步改进为，所述第一进料装置包括第一进料驱动组件及可活动连接于第一进料驱动组件的第一进料组件，所述第一进料组件包括连接于第一进料驱动组件的第一进料底座、及均布于第一进料底座的若干组第一进料座，各所述第一进料座均开设有用于电子元件进料定位的第一进料槽；所述第一进料驱动组件包括第一支撑板、及安装于第一支撑板的第一传动模组，所述第一进料组件连接于第一传动模组；所述第一传动模组包括第一传动底座、安装于第一传动底座的第一传动导轨、架设于第一传动底座的第一传动螺杆、传动连接于第一传动导轨并与第一传动螺杆连接的第一传动座、及安装于第
一传动底座并与第一传动螺杆驱动连接的第一传动电机；所述第一进料底座安装于第一传动座、并跟随第一传动座沿第一传动导轨直线传动。
8.对上述方案的进一步改进为，所述第一进料底座开设有若干第一真空吸附孔，各所述第一真空吸附孔对应于各第一进料槽；所述第一进料座包括第一进料块、设于第一进料块的第一弹性元件、及可活动连接于第一弹性元件并延伸至第一进料槽的第一限位杆；所述第一进料块由钨钢、不锈钢、skd11或dc53 加工成型；所述第一进料块设有第一复位槽，所述第一弹性元件置于第一复位槽内，所述第一限位杆可活动连接于第一复位槽内。
9.对上述方案的进一步改进为，所述第二进料装置包括第二进料驱动组件及可活动连接于第二进料驱动组件的第二进料组件，所述第二进料组件包括连接于第二进料驱动组件的第二进料底座、安装于第二进料底座表面的第二进料底板、及设于第二进料底板表面并将第二进料底板固定在第二进料底座的第二进料盖板，所述第二进料底板设有若干组的第二进料槽；所述第二进料驱动组件包括第二支撑板、及安装于第二支撑板的第二传动模组，所述第二进料组件连接于第二传动模组；所述第二传动模组包括第二传动底座、安装于第二传动底座的第二传动导轨、架设于第二传动底座的第二传动螺杆、传动连接于第二传动导轨并与第二传动螺杆连接的第二传动座、及安装于第二传动底座并与第二传动螺杆驱动连接的第二传动电机；所述第二进料底座安装于第二传动座、并跟随第二传动座沿第二传动导轨直线传动。
10.对上述方案的进一步改进为，所述第二进料底座开设有若干第二真空吸附孔，所述第二真空吸附孔对应于各第二进料槽；所述第二进料底板为钨钢、不锈钢、skd11或dc53加工成型；所述第二进料盖板为钨钢、不锈钢、skd11 或dc53加工成型；所述第二进料盖板靠近第二进料槽设有避空倒角。
11.对上述方案的进一步改进为，所述点胶装置包括点胶基座、安装于点胶基座的点胶驱动组件、及安装于点胶驱动组件的点胶组件，所述点胶驱动组件驱动点胶组件用于对第一进料装置上的电子元件进行点胶；所述点胶驱动组件包括直线驱动模组、可活动安装于直线驱动模组的升降驱动模组、及安装于升降驱动模组并与点胶组件连接的限位模组；所述限位模组包括连接于点胶组件的限位螺杆、安装于升降驱动模组一侧并用于限位螺杆限位的限位块、及安装于升降驱动模组一侧并与点胶组件连接的升降导轨，所述限位螺杆安装有限位轴套。
12.对上述方案的进一步改进为，所述取料装置包括取料支架、安装于取料支架的取料直线模组、安装于取料直线模组的取料升降模组、连接于取料升降模组的升降传动板、及安装于升降传动板的若干组取料杆；所述取料直线模组为线性模组，所述取料升降模组为气缸，所述升降传动板安装有驱动连杆和取料滑轨，所述取料杆安装于取料滑轨并与驱动连杆连接，所述取料杆设有取料吸嘴。
13.对上述方案的进一步改进为，所述料盘装置包括料盘支架、安装于料盘支架的料盘基板、设于料盘基板的料盘本体、及设于料盘基板并用于固定料盘本体的料盘固定座，所述料盘本体开设有若干组的放料槽；所述料盘固定座包括安装于料盘基板表面的固定轴、安装于料盘基板背面的夹持驱动气缸、及连接于夹持驱动气缸的料盘夹板，所述料盘本体对应固定轴开设有固定凹槽、对应料盘夹板设有夹持槽。
14.对上述方案的进一步改进为，所述推料装置包括推料支撑柱、安装于推料支撑柱
的推料气缸、及安装于推料气缸的推料板，所述推料板设有推料块，所述推料块用于推动第一进料装置将进料槽内的电子元件送入至放料槽。
15.本实用新型的有益效果是：
16.相比传统的电子元件贴壳，本实用新型解决了传统电子元件贴壳效率低，难度高的问题，采用了全自动贴壳，由两组供料和进料结构分别用于绕线的电子元件与壳板进行上料，通过点胶装置对电子元件进行点胶，后通过取料装置将壳板抓取贴合在电子元件的点胶位置，后通过推料装置将贴壳后的电子元件推入至料盘，实现了全自动供料、点胶、贴壳、推料、入盘，自动化程度高，结构稳定可靠。具体是，设置了机架、安装于机架用于电子元件供料的第一供料装置、连接于第一供料装置的第一进料装置、设于第一进料装置一侧的第二进料装置、连接于第二进料装置用于壳板供料的第二供料装置、设于第一供料装置用于将第一进料装置上的电子元件进行点胶的点胶装置、设于第二供料装置一侧并用于在第二进料装置上取料放于点胶后电子元件的取料装置、设于点胶装置一侧的料盘装置、及设于取料装置且将贴上壳板后的电子元件推入至料盘装置的推料装置。本实用新型实现了全自动供料、点胶、取料、贴壳、推料、入盘，方便后续将料盘直接烘烤，将胶水烘干，整体简化了生产流程，大大提升电子元件生产效率。
附图说明
17.图1为本实用新型电子元件全自动贴壳设备的立体结构示意图；
18.图2为图1中电子元件全自动贴壳设备另一视角的立体结构示意图；
19.图3为图1中电子元件全自动贴壳设备的第一供料装置的立体结构示意图；
20.图4为图1中电子元件全自动贴壳设备的第一进料装置的立体结构示意图；
21.图5为图1中电子元件全自动贴壳设备的第一进料装置另一视角的立体结构示意图；
22.图6为图5中a处放大示意图；
23.图7为图1中电子元件全自动贴壳设备的第二进料装置的立体结构示意图；
24.图8为图1中电子元件全自动贴壳设备的第二进料装置另一视角的立体结构示意图；
25.图9为图8中b处放大示意图；
26.图10为图1中电子元件全自动贴壳设备的点胶装置的立体结构示意图；
27.图11为图1中电子元件全自动贴壳设备的点胶装置另一视角的立体结构示意图；
28.图12为图1中电子元件全自动贴壳设备的取料装置的立体结构示意图；
29.图13为图1中电子元件全自动贴壳设备的取料装置另一视角的立体结构示意图；
30.图14为图1中电子元件全自动贴壳设备的料盘装置的立体结构示意图；
31.图15为图1中电子元件全自动贴壳设备的料盘装置另一视角的立体结构示意图；
32.图16为图1中电子元件全自动贴壳设备的推料装置的立体结构示意图。
33.附图标记说明：机架1、第一供料装置2、供料底座21、固定底板211、调节底板212、调节螺纹轴213、振动控制器214、第一供料振动器22、供料盘23、供料轨道24、第二供料振动器25、第一进料装置3、第一进料驱动组件31、第一支撑板311、第一传动模组312、第一传动底座313、第一传动螺杆314、第一传动座315、第一传动电机316、第一进料组件32、第一进料
底座33、第一真空吸附孔331、第一进料座34、第一进料块341、第一复位槽341a、第一弹性元件342、第一限位杆343、第一进料槽35、第二进料装置4、第二进料驱动组件41、第二支撑板411、第二传动模组412、第二传动底座413、第二传动螺杆414、第二传动座415、第二传动电机416、第二进料组件42、第二进料底座 421、第二真空吸附孔421a、第二进料底板422、第二进料盖板423、第二进料槽424、第二供料装置5、点胶装置6、点胶基座61、点胶驱动组件62、直线驱动模组621、升降驱动模组622、限位模组623、限位螺杆623a、限位块623b、升降导轨623c、限位轴套623d、点胶组件63、取料装置7、取料支架71、取料直线模组72、取料升降模组73、升降传动板74、驱动连杆741、取料滑轨742、取料杆75、取料吸嘴751、料盘装置8、料盘支架81、料盘基板82、料盘本体 83、放料槽831、固定凹槽832、夹持槽833、料盘固定座84、固定轴841、夹持驱动气缸842、料盘夹板843、推料装置9、推料支撑柱91、推料气缸92、推料板93、推料块931。
具体实施方式
34.为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳实施例。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本实用新型的公开内容的理解更加透彻全面。
35.需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。
36.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。
37.如图1～图16所示，一种电子元件全自动贴壳设备，包括机架1、安装于机架1用于电子元件供料的第一供料装置2、连接于第一供料装置2的第一进料装置3、设于第一进料装置3一侧的第二进料装置4、连接于第二进料装置4用于壳板供料的第二供料装置5、设于第一供料装置2用于将第一进料装置3上的电子元件进行点胶的点胶装置6、设于第二供料装置5一侧并用于在第二进料装置 4上取料放于点胶后电子元件的取料装置7、设于点胶装置6一侧的料盘装置8、及设于取料装置7且将贴上壳板后的电子元件推入至料盘装置8的推料装置9。
38.参阅图3所示，第一供料装置2包括供料底座21、安装于供料底座21的第一供料振动器22、安装于第一供料振动器22的供料盘23、连接于供料盘23的供料轨道24、及安装于供料底座21并与供料轨道24连接的第二供料振动器25，所述供料底座21包括固定底板211及安装于固定底板211的调节底板212，所述调节底板212设有调节螺纹轴213连接于固定底板211，所述调节底板212安装有振动控制器214，所述振动控制器214与第一供料振动器22和第二供料振动器25连接，所述第二供料装置5结构与第一供料装置2结构相同；具体是，通过供料盘23配合第一供料振动器22震动上料，供料到供料轨道24，通过供料轨道24输送到进料装置，自动上料效果好，节省人力。通过调节底板212配合调节螺纹轴213用于对结构的高度进行调节，调节方便，而振动控制器214 用于调节控制振动频率。
39.参阅图4～图6所示，第一进料装置3包括第一进料驱动组件31及可活动连接于第一进料驱动组件31的第一进料组件32，所述第一进料组件32包括连接于第一进料驱动组件31的第一进料底座33、及均布于第一进料底座33的若干组第一进料座34，各所述第一进料座34均开设有用于电子元件进料定位的第一进料槽35；通过将电子元件送入至进料槽内固定，后通过点胶装置6对每组经过的电子元件进行点胶，完成点胶后整个结构抵达推料装置9位置，即可通过推料装置9将电子元件推动送入至料盘内。
40.第一进料驱动组件31包括第一支撑板311、及安装于第一支撑板311的第一传动模组312，所述第一进料组件32连接于第一传动模组312；所述第一传动模组312包括第一传动底座313、安装于第一传动底座313的第一传动导轨(图中未示出)、架设于第一传动底座313的第一传动螺杆314、传动连接于第一传动导轨(图中未示出)并与第一传动螺杆314连接的第一传动座315、及安装于第一传动底座313并与第一传动螺杆314驱动连接的第一传动电机316；所述第一进料底座33安装于第一传动座315、并跟随第一传动座315沿第一传动导轨 (图中未示出)直线传动；通过传动电机驱动传动螺杆带动传动座沿传动导轨 (图中未示出)直线传动，传动稳定性好。
41.第一进料底座33开设有若干第一真空吸附孔331，各所述第一真空吸附孔 331对应于各第一进料槽35；通过第一真空吸附孔331用于电子元件进料后进行吸附，保证进料后的稳定性。
42.第一进料座34包括第一进料块341、设于第一进料块341的第一弹性元件 342、及可活动连接于第一弹性元件342并延伸至第一进料槽35的第一限位杆343；具体是，通过第一弹性元件342配合第一限位杆343用于对上料后的电子元件进行限位，保证上料的稳定性和精度。
43.第一进料块341由钨钢、不锈钢、skd11或dc53加工成型；一般选用钨钢，采用skd11或dc53加工需要进行淬火处理，保证结构使用寿命。另外，第一限位杆343由钨钢、不锈钢、skd11或dc53加工成型；与进料块具有同样的耐用性。
44.第一进料块341设有第一复位槽341a，所述第一弹性元件342置于第一复位槽341a内，所述第一限位杆343可活动连接于第一复位槽341a内；通过第一复位槽341a配合第一限位杆343传动，而第一弹性元件342为弹簧，方便推动和复位。
45.参阅图7～图9所示，第二进料装置4包括第二进料驱动组件41及可活动连接于第二进料驱动组件41的第二进料组件42，所述第二进料组件42包括连接于第二进料驱动组件41的第二进料底座421、安装于第二进料底座421表面的第二进料底板422、及设于第二进料底板422表面并将第二进料底板422固定在第二进料底座421的第二进料盖板423，所述第二进料底板422设有若干组的第二进料槽424；所述第二进料驱动组件41包括第二支撑板411、及安装于第二支撑板411的第二传动模组412，所述第二进料组件42连接于第二传动模组412；所述第二传动模组412包括第二传动底座413、安装于第二传动底座413的第二传动导轨(图中未示出)、架设于第二传动底座413的第二传动螺杆414、传动连接于第二传动导轨(图中未示出)并与第二传动螺杆414连接的第二传动座 415、及安装于第二传动底座413并与第二传动螺杆414驱动连接的第二传动电机416；所述第二进料底座421安装于第二传动座415、并跟随第二传动座415 沿第二传动导轨(图中未示出)直线传动；通过传动电机驱动传动螺杆带动传动座沿传动导轨(图中未示出)直线传动，传动稳定性好。
46.第二进料底座421开设有若干第二真空吸附孔421a，所述第二真空吸附孔 421a对应于各第二进料槽424，通过真空吸附孔用于电子元件进料后进行吸附，保证进料后的稳定性。
47.第二进料底板422为钨钢、不锈钢、skd11或dc53加工成型；所述第二进料盖板423为钨钢、不锈钢、skd11或dc53加工成型；所述第二进料盖板 423靠近第二进料槽424设有避空倒角；一般选用钨钢，采用skd11或dc53 加工需要进行淬火处理，保证结构使用寿命。
48.参阅图10～图11所示，点胶装置6包括点胶基座61、安装于点胶基座61 的点胶驱动组件62、及安装于点胶驱动组件62的点胶组件63，所述点胶驱动组件62驱动点胶组件63用于对第一进料装置3上的电子元件进行点胶；通过驱动配合点胶，自动化程度高，点胶精度高。
49.点胶驱动组件62包括直线驱动模组621、可活动安装于直线驱动模组621 的升降驱动模组622、及安装于升降驱动模组622并与点胶组件63连接的限位模组623；通过直线驱动模组621配合升降驱动模组622用于对点胶组件63点胶过程进行驱动，驱动稳定性好。另外，直线驱动模组621为线性传动模组，升降驱动模组622为气缸。
50.限位模组623包括连接于点胶组件63的限位螺杆623a、安装于升降驱动模组622一侧并用于限位螺杆623a限位的限位块623b、及安装于升降驱动模组 622一侧并与点胶组件63连接的升降导轨623c，所述限位螺杆623a安装有限位轴套623d；通过限位螺杆623a和限位轴套623d的配合下，用于对点胶进行限位，以保证点胶精度。
51.参阅图12～图13所示，取料装置7包括取料支架71、安装于取料支架71 的取料直线模组72、安装于取料直线模组72的取料升降模组73、连接于取料升降模组73的升降传动板74、及安装于升降传动板74的若干组取料杆75；通过取料直线模组72配合取料升降模组73用来驱动升降传动板74，从而使得取料杆75用于将电子元件抓取，自动化程度高。
52.取料直线模组72为线性模组，所述取料升降模组73为气缸，所述升降传动板74安装有驱动连杆741和取料滑轨742，所述取料杆75安装于取料滑轨 742并与驱动连杆741连接，所述取料杆75设有取料吸嘴751；通过驱动连杆 741和取料滑轨742配合取料杆75进行取料，取料稳定性好，而且设置取料吸嘴751用于将电子元件取料。
53.参阅图14～图15所示，料盘装置8包括料盘支架81、安装于料盘支架81 的料盘基板82、设于料盘基板82的料盘本体83、及设于料盘基板82并用于固定料盘本体83的料盘固定座84，所述料盘本体83开设有若干组的放料槽831；通过料盘固定座84将料盘本体83固定，以保证后续推料进料的精度。
54.料盘固定座84包括安装于料盘基板82表面的固定轴841、安装于料盘基板 82背面的夹持驱动气缸842、及连接于夹持驱动气缸842的料盘夹板843，所述料盘本体83对应固定轴841开设有固定凹槽832、对应料盘夹板843设有夹持槽833；具体是通过固定轴841配合固定凹槽832，通过夹持槽833配合料盘夹板843将料盘本体83夹紧固定，保证料盘的稳定性。
55.参阅图16所示，推料装置9包括推料支撑柱91、安装于推料支撑柱91的推料气缸92、及安装于推料气缸92的推料板93，所述推料板93设有推料块931，所述推料块931用于推动第一进料装置3将进料槽内的电子元件送入至放料槽 831；通过推料气缸92驱动推料板93带动推料块931，将驱动限位杆将电子元件推动，使得电子元件从第一进料槽35推入至放料槽831。
56.本实用新型解决了传统电子元件贴壳效率低，难度高的问题，采用了全自动贴壳，由两组供料和进料结构分别用于绕线的电子元件与壳板进行上料，通过点胶装置6对电子元件进行点胶，后通过取料装置7将壳板抓取贴合在电子元件的点胶位置，后通过推料装置9将贴壳后的电子元件推入至料盘，实现了全自动供料、点胶、贴壳、推料、入盘，自动化程度高，结构稳定可靠。具体是，设置了机架1、安装于机架1用于电子元件供料的第一供料装置2、连接于第一供料装置2的第一进料装置3、设于第一进料装置3一侧的第二进料装置4、连接于第二进料装置4用于壳板供料的第二供料装置5、设于第一供料装置2用于将第一进料装置3上的电子元件进行点胶的点胶装置6、设于第二供料装置5 一侧并用于在第二进料装置4上取料放于点胶后电子元件的取料装置7、设于点胶装置6一侧的料盘装置8、及设于取料装置7且将贴上壳板后的电子元件推入至料盘装置8的推料装置9。本实用新型实现了全自动供料、点胶、取料、贴壳、推料、入盘，方便后续将料盘直接烘烤，将胶水烘干，整体简化了生产流程，大大提升电子元件生产效率。
57.以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。