一种小龙骨、主龙骨、饰面板及可自定位的吊顶结构的制作方法

1.本技术旨在提供一种小龙骨、主龙骨、饰面板及可自定位的吊顶 结构。


背景技术：

2.目前，装饰天花板主要吊装方式有明龙骨吊装和暗龙骨吊装。其 中明龙骨吊装的主龙骨连接时，需要调整在一条直线上，且两根主龙 骨对接处还要调整为一个平面，由于工人的责任心和技术水平参差不 齐，故很难保证达到平直的要求；上方空间要求大，当顶板上方的设 备、管道等需要检修时，要将部分顶板卸下在拆卸过程中极易磕碰， 造成矿棉板破损。暗龙骨吊装安装困难，破损率高，稍有不慎就会造 成整排顶板掉落，产生不必要的损失；安装过程中还要反复进行调整， 既费工又费时。


技术实现要素：

3.鉴于现有技术中的上述缺陷或不足，本技术旨在提供一种小龙骨、 主龙骨、饰面板及可自定位的吊顶结构。
4.第一方面，提供一种小龙骨，包括第一固定件和第二固定件；所述 第一固定件和第二固定件分别包括用于固定板材的凹槽；所述凹槽包括 竖板；所述竖板沿高度方向的两端分别设有上板和下板；所述上板和所 述下板平行，且位于所述竖板同侧；所述上板远离所述竖板的端部设有 朝向所述下板的倒钩；所述第一固定件还包括用于与主龙骨的楔形钩配 合的楔形槽；所述楔形槽位于所述竖板远离所述凹槽开口的一侧，且楔 形面与所述竖板之间的开口逐渐变大；所述第二固定件还包括用于与主 龙骨搭钩配合的搭钩；所述搭钩位于所述竖板远离所述凹槽开口的一侧； 所述搭钩为l型且弯折部位于远离所述竖板的一侧。
5.根据本技术实施例提供的技术方案，所述下板远离所述凹槽的一侧 设有倒角。
6.根据本技术实施例提供的技术方案，所述楔形槽远离所述竖板的一 侧与所述竖板平行。
7.第二方面，提供一种主龙骨，包括主龙骨竖板；所述主龙骨竖板一 端设有用于与所述楔形槽和所述搭钩连接的第二横板；所述第二横板两 端设有楔形钩和主龙骨搭钩；所述楔形钩和主龙骨搭钩均平行于主龙骨 竖板；所述楔形钩朝向所述主龙骨竖板一侧形成有楔形面。
8.根据本技术实施例提供的技术方案，所述主龙骨竖板远离所述第二 横板的一端设有用于吊装所述主龙骨的第一横板；所述第一横板两端设 有弯折部，所述弯折部平行于主龙骨竖板且朝向所述第二横板。
9.根据本技术实施例提供的技术方案，所述楔形钩和主龙骨搭钩均朝 向所述第一横板。
10.第三方面，提供一种饰面板，包括饰面板；所述饰面板至少一组对 边分别连接有所述第一固定件和所述第二固定件；所述第一固定件和所 述第二固定件之间通过两所述
凹槽连接。
11.根据本技术实施例提供的技术方案，当所述凹槽包括所述倒钩时， 所述饰面板对应所述倒钩设有匹配的卡槽。
12.第四方面，提供一种可自定位的吊顶结构，其特征在于：包括轻钢 龙骨；所述轻钢龙骨上至少设有两个平行的主龙骨；所述饰面板一侧的 所述楔形槽与所述楔形钩对接，另一侧的所述搭钩与所述主龙骨搭钩对 接。
13.综上所述，本技术公开有一种小龙骨、主龙骨、饰面板及可自定位 的吊顶结构。
14.本技术方案具体地提供有一种小龙骨、主龙骨、饰面板及可自定位 的吊顶结构，小龙骨与饰面板组成了一个整体，组合后的小龙骨槽内倒 钩对饰面板四周具有牵拉作用，可有效抑制饰面板下陷变形；主龙骨与 小龙骨之间，以楔形面定位，依靠组合体自身的重力，即可使其到达既 定位置；主龙骨与主龙骨若不平行，饰面板则不能到达既定位置，必须 对主龙骨进行调整，使主龙骨间相互平行，从而可有效克服工人责任心 不强的问题。
附图说明
15.通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描 述，本技术的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
16.图1是本技术的一种小龙骨的第一固定件的实施例示意图；
17.图2是本技术的一种小龙骨的第二固定件的实施例示意图；
18.图3是本技术的一种主龙骨的实施例示意图；
19.图4是本技术的一种饰面板的实施例一示意图；
20.图5是本技术的一种饰面板的实施例一剖视图；
21.图6是本技术的一种饰面板的实施例二剖视图；
22.图7是本技术的一种饰面板的实施例三剖视图；
23.图8是本技术的一种可自定位的吊顶结构中主龙骨与饰面板连接结 构的实施例示意图；
24.图9是本技术的一种可自定位的吊顶结构的实施例一示意图；
25.图10是本技术的一种可自定位的吊顶结构的实施例二示意图；
26.图11是本技术的一种可自定位的吊顶结构的实施例三示意图。
具体实施方式
27.下面结合附图和实施例对本技术作进一步的详细说明。可以理解 的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发 明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与 发明相关的部分。
28.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例 中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本 申请。
29.诚如背景技术中提到的，针对现有技术中吊装方式安装、拆卸困难 和饰面板易变形的问题，本技术提供有一种小龙骨、主龙骨、饰面板及 可自定位的吊顶结构。
30.第一方面，如图1、图2、图3所示，一种小龙骨，包括第一固定件 21和第二固定件22；所述第一固定件21和第二固定件22分别包括用于 固定板材的凹槽6；所述凹槽6包括竖
板；所述竖板沿高度方向的两端分 别设有上板和下板；所述上板和所述下板平行，且位于所述竖板同侧； 所述上板远离所述竖板的端部设有朝向所述下板的倒钩；所述第一固定 件21还包括用于与主龙骨的楔形钩131配合的楔形槽211；所述楔形槽 211位于所述竖板远离所述凹槽6开口的一侧，且楔形面与所述竖板之间 的开口逐渐变大；所述第二固定件22还包括用于与主龙骨搭钩132配合 的搭钩221；所述搭钩221位于所述竖板远离所述凹槽6开口的一侧；所 述搭钩221为l型且弯折部位于远离所述竖板的一侧。
31.所述下板远离所述凹槽6的一侧设有倒角。
32.优选地，下板远离竖板的端部倒角设置成了圆角或斜角，以防安装 过程中尖角划伤工人。
33.所述楔形槽211远离所述竖板的一侧与所述竖板平行。
34.第二方面，如图3所示，一种主龙骨，包括主龙骨竖板11；所述主 龙骨竖板11一端设有用于与所述楔形槽211和所述搭钩221连接的第二 横板13；所述第二横板13两端设有楔形钩131和主龙骨搭钩132；所述 楔形钩131和主龙骨搭钩132均平行于主龙骨竖板11；所述楔形钩131 朝向所述主龙骨竖板11一侧形成有楔形面。
35.所述主龙骨竖板11远离所述第二横板13的一端设有用于吊装所述 主龙骨的第一横板12；所述第一横板12两端设有弯折部，所述弯折部平 行于主龙骨竖板11且朝向所述第二横板13。
36.所述楔形钩131和主龙骨搭钩132均朝向所述第一横板12。
37.第三方面，如图4所示，一种饰面板，包括饰面板5；所述饰面板5 至少一组对边分别连接有所述第一固定件21和所述第二固定件22；所述 第一固定件21和所述第二固定件22之间通过两所述凹槽6连接。
38.当所述凹槽6包括所述倒钩时，所述饰面板5对应所述倒钩设有匹 配的卡槽。
39.进一步地，如图5所示，饰面板实施例一中所述凹槽6完全包裹住 所述饰面板5；所述楔形槽211在所述上板与竖板交点处且位于远离饰面 板5的一侧；所述l型搭钩221位于所述竖板上更靠近上板的位置。
40.进一步地，如图6所示，饰面板实施例二中所述上板不再位于所述 竖板端部，所述楔形槽211与搭钩221均位于此时所述竖板远离所述下 板的端部；所述凹槽6仅包裹住所述饰面板5的一半，所述饰面板5四 周有一圈和所述凹槽6相匹配的卡槽，且未被所述小龙骨2包裹住的部 分比被包裹住的部分更长、更宽，保证饰面板5安装好后仰视饰面板5 时，小龙骨2被完全掩盖。
41.进一步地，如图7所示，饰面板实施例三中第一固定件21与第二固 定件22结构基本与实施例一中相同，此时所述凹槽6仅包裹住所述饰面 板5的一半，所述饰面板5四周有一圈和所述凹槽6相匹配的卡槽。
42.第四方面，如图8和图10所示，一种可自定位的吊顶结构，其特征 在于：包括轻钢龙骨3；所述轻钢龙骨3上至少设有两个平行的主龙骨1； 所述饰面板5一侧的所述楔形槽211与所述楔形钩131对接，另一侧的 所述搭钩221与所述主龙骨搭钩132对接。
43.优选地，主龙骨竖板11更靠近所述楔形钩131一侧，以便所述小 龙骨1的拆卸安装。
44.进一步地，如图10所示，实施例一中采用了饰面板实施例一的结构， 吊装后为明
龙骨吊装效果，板与板之间间隔安装。
45.进一步地，如图11所示，实施例二中采用了饰面板实施例二的结构， 吊装后为暗龙骨吊装效果，板与板之间紧密安装。
46.进一步地，实施例三中采用了饰面板实施例三的结构，吊装后为暗 龙骨吊装效果，板与板之间间隔安装。
47.与现有技术相比，本技术无需边龙骨，且现有暗龙骨吊装，板与板 都是紧密相连的，本技术的吊顶结构板与板之间，即可紧密相连，又可 间隔安装。安装过程中，主龙骨与主龙骨之间，以撘钩定位；饰面板到 达既定位置后，固定好主龙骨，再轻拉另一侧的主龙骨，使其与小龙骨 的撘钩处贴实即可；上推、平移、下放即可完成装、卸，即省时又省力， 还省空间。
48.以上描述仅为本技术的较佳实施例以及对所运用技术原理的说 明。本领域技术人员应当理解，本技术中所涉及的发明范围，并不限 于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离 所述发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合 而形成的其它技术方案。例如上述特征与本技术中公开的(但不限于) 具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。