一种含铝低碳钢及制备工艺的制作方法

1.本技术涉及钢铁冶炼技术领域，特别涉及一种含铝低碳钢及制备工艺。


背景技术：

2.随着市场经济的飞速发展，家电、汽车、仪器仪表、无线电、国防及航天工业等高端行业的发展对带钢的规格、表面质量、力学性能和尺寸偏差不断提出更高的要求，需要生产厚度减小到一定尺寸的薄带钢时，热轧带钢生产远远不能满足各行各业的发展的需要，冷轧带钢的生产在生活中已经得到了足够的重视和发展。
3.现有的钢水冶炼中，由于钢水成分中的碳含量，导致转炉冶炼终点钢水中自由氧含量较高，一般情况下钢水中氧的重量百分比≥500ppm，冶炼过程中完全依靠铝脱氧，产生大量al2o3夹杂，导致钢水中夹杂物含量偏高，造成连铸过程中水口絮流，导致连铸机停机，严重影响了连铸生产的连续性。


技术实现要素：

4.为了提高钢水纯净度，降低钢水中的夹杂物，本技术提供一种含铝低碳钢及制备工艺。
5.第一方面本技术提供一种含铝低碳钢的制备工艺，采用如下的技术方案：一种含铝低碳钢的制备工艺，包括如下制备方法：(一)转炉初炼(11)入炉铁水温度≥1250℃，按质量百分含量计，铁水中p≤0.150％、s≤0.050％，向铁水中加入废钢后采用顶底复吹进行吹炼，吹炼时加入造渣料，并控制炉渣碱度在2.8-3.8,继续吹炼控制转炉钢水终点成分为：c≤0.07％、p≤0.030％、s≤0.035％，余量为fe；(12)出钢，出钢温度为1650-1670℃，出钢时间≥3min，出钢过程中在钢包中先加入第一合金，后加入辅料，成分控制为c 0.05-0.07％、si 0.06-0.12％、mn 0.23-0.28％、p≤0.030％、s≤0.035％、al 0.020-0.030％，余量为fe；(二)精炼(21)钢水进入cas炉后，吹氩流量控制为150-250l/min，氩压力0.3-0.4mpa,吹氩2-4min后，氩气流量调整为30-100l/min，氩压力0.2-0.3mpa，测温、取样、分析；(22)根据分析结果进行成分调整，加第二合金，并调整吹氩流量250-350l/min，压力0.4-0.6mpa，搅拌2-3min后，调整氩气流量为30-100l/min，氩压力0.2-0.3mpa，测温、取样；(23)按质量百分含量计，控制终点成分为：c 0.05-0.07％、si 0.08-0.12、mn 0.23-0.27％、p≤0.030％、s≤0.035％、al 0.010-0.020％、cr≤0.30％、余量为fe；氧体积浓度控制在33-45ppm、氮体积浓度控制在40-69ppm，出钢温度在1595-1605℃；(三)连铸吊包温度为1595-1605℃，中间包温度为1547-1567℃，采用恒拉速浇注，
铸坯拉速为0.9-1.25m/min。
6.通过采用上述技术方案，本技术在转炉初炼过程中采用顶底复吹的方式使得铁水中的杂质硅、锰等被氧化形成炉渣，同时钢水中的碳与氧发生反应，生成一氧化碳气体，从而降低初炼时钢水中的碳含量。采用顶底复吹的方式不仅可以增加钢水中的氧浓度，提高钢水的温度，保证冶炼过程的正常进行，同时还能够加快合金反应，提高生产效率。
7.在初炼时加入造渣料后，使得炉渣的碱度控制在2.8-3.8的范围内时，提高钢水的脱磷、脱硫能力，减轻对炉衬的侵蚀，同时还能去除部分钢水中的夹杂物。
8.由于顶底复吹的效果，会使得钢水处于过氧化状态，因此在转炉钢水出钢的过程中加入合金和辅料，降低钢水成分中的氧含量，为精炼过程做准备。
9.在cas炉中精炼时，步骤(21)和步骤(22)中的氩流量会影响钢水中夹杂物的去除效果，本技术中步骤(21)和步骤(22)中的氩流量不仅能够加速钢中夹杂物的上浮去除，同时避免了采用过大的氩气流量可能导致的钢渣或空气对钢液的污染，从而提高去除钢液中夹杂物的效率，提高钢水的纯净度。此外，在转炉钢水进入钢包后，向钢包中加入合金以及辅料，形成还原性炉渣，实现对钢液中夹杂物的吸收能力，同时也能降低钢液成分中的氧含量，提高钢水的纯净度。
10.优选的，所述步骤(11)吹炼采用顶底复吹的方式，吹炼10-15min，顶吹氧压力为0.5-1.0mpa，氧枪流量为20000-30000nm3/h，底吹前5-10min吹氮气，后切换为底吹氩气，氮气和氩气流量均为40-50n m3/h，压力均为0.4-0.6mpa。
11.通过采用上述技术方案，由于钢中氮会影响钢材的成形性能，降低钢的焊接性能以及高温韧性和塑性等，因此本技术初炼过程中底吹5-10min的氮气后切换为吹氩气时，不仅可以降低成本，同时能够防止钢液中氮气过量；此外在碳含量较低的情况下，从用底吹搅拌作用可使钢水达到较低的碳氧平衡浓度积。
12.优选的，所述步骤(12)中第一合金按加入顺序依次包括增碳剂0.19-0.30kg/t、铝块0.5-1.0kg/t、硅锰合金2.0-2.5kg/t、硅铁合金0.4-0.5kg/t、铝块0.17-0.33kg/t；加入时间为钢水深度为钢包高度的1/4时开始加入，至钢包3/4时加完；其中锰元素的收得率为85％，硅元素的收得率为75％；按质量百分含量计，硅锰合金中硅含量为17.0-20.0％、锰含量为60.0-67.0％、碳为1.8％，余量为铁，硅铁合金中硅含量为72-80％，增碳剂的粒度为3-8mm；铝块、硅锰合金、硅铁合金的粒度为70-80mm。
13.优选的，所述步骤(12)中辅料包括白灰300-350kg/t、渣洗料50-100kg/t，控制炉渣碱度为3.0-3.5。
14.优选的，所述渣洗料按质量百分比计，包括cao 37-50％、al2o
3 27-36％、al 7-22％、sio
2 0-7％、s≤0.3％。
15.通过采用上述技术方案，增碳剂、铝块、硅锰合金、硅铁合金复合使用，可生成密度小、熔点低的液态脱氧产物，有利于钢水中的夹杂物上浮排除。同时辅料以及渣洗料的加入提高钢包中炉渣的碱度，由于碱度是氧化钙与二氧化硅的比值，所以当碱度提高时，渣中二氧化硅的量以及活度均会降低，从而有利于吸收钢液中硅酸盐类夹杂物，进一步降低钢液中的夹杂物含量。
16.优选的，所述步骤(12)中控制钢包中钢水温度为1615-1635℃，在线底吹氩，钢包吹氩流量为100-150l/min，氩压力0.2-0.4mpa，出钢时连浇温度为1595-1630℃。
0.23％、p 0.030％、s 0.032％、al 0.023％，余量为fe；其中，按质量百分含量计，硅锰合金中硅含量为17.0％、锰含量为65％、碳为1.8％，余量为铁，硅铁合金中硅含量为72％，铝块、硅锰合金、硅铁合金的粒度为80mm；渣洗料按质量百分比计，包括cao 37％、al2o
3 36％、al 20％、sio
2 7％；(二)精炼(21)控制钢包中钢水温度为1615℃，在线底吹氩，钢包吹氩流量为100l/min，氩压力0.3mpa，出钢时连浇温度为1620℃；(22)钢水进入cas炉后，吹氩流量控制为160l/min，氩压力0.3mpa,吹氩2min后，氩气流量调整为50l/min，氩压力0.2mpa，测温、取样、分析，取样结束后吹氩流量为200l/min，氩压力为0.3mpa；(23)根据分析结果进行成分调整，加入硅铁50kg、硅锰150kg、碳粉37.5，并调整吹氩流量250l/min，压力0.5mpa，搅拌2min后，调整氩气流量为30l/min，氩压力0.2mpa，测温、取样，取样结束后吹氩流量为200l/min，氩压力为0.3mpa；(24)按质量百分含量计，控制终点成分为：c 0.06％、si 0.12、mn 0.24％、p 0.028％、s0.031％、al 0.015％、cr 0.27％、余量为fe；控制最终钢水氧体积浓度控制为45ppm，氮浓度控制为40ppm，然后出钢，出钢温度在1600℃；(25)出钢倒入吊包；(三)连铸吊包温度为1595℃，中间包温度为1550℃，过热度25℃，中间包浇注时间20min，采用恒拉速浇注，铸坯拉速为0.9m/min，中间包开浇后，当中间包钢水到中间包2/3高度时向中间包钢水中加入覆盖剂，使钢液不露红为止；覆盖剂购自江阴惠隆冶金科技有限公司；结晶器保护渣采用q215保护渣，粉渣层厚度为60mm，液渣层厚度12mm,浇注后带钢成分为c 0.058％、si 0.047％、mn 0.243％、p 0.027％、s 0.008％、al 0.064％，余量为fe。
26.实施例2一种含铝低碳钢的生产工艺，包括如下步骤：(一)转炉初炼(11)先向转炉中加入铁水，入炉铁水温度为1340℃，按质量百分含量计，铁水中p 0.146％、s 0.042％，再向铁水中加入废钢，铁水和废钢总装入量为120t，其中废钢为30t；后采用顶底复吹进行吹炼15min，顶吹氧压力为0.5mpa，氧枪流量为25000nm3/h，底吹前10min吹氮气，后切换为底吹氩气，氮气和氩气流量均为50n m3/h，压力均为0.6mpa，吹炼时加入石灰石3.96t和白云石0.6t，控制炉渣碱度为3.1；继续吹炼控制钢水终点成分为：c 0.06％、p 0.030％、s 0.035％，余量为fe；(12)出钢，出钢温度为1650℃，出钢时间3min，出钢过程不下渣，出钢过程中当钢水深度为钢包高度的1/4时开始按顺序加入碳粉33.6kg、铝块120kg、硅锰合金240kg、硅铁合金54kg、铝块31.2kg，至钢包3/4时加完，最终锰元素的收得率为85％，硅元素的收得率为75％，随后加入白灰39.6t、渣洗料12t，控制钢水中炉渣碱度为3.5，钢水成分为c 0.05％、si 0.08％、mn 0.24％、p 0.028％、s 0.035％、al 0.020％，余量为fe；其中，按质量百分含量计，硅锰合金中硅含量为20.0％、锰含量为60.0％、碳为
1.8％，余量为铁，硅铁合金中硅含量为80％，铝块、硅锰合金、硅铁合金的粒度为75mm；渣洗料按质量百分比计，包括cao 45％、al2o
3 32％、al 20％、sio
2 4％；(二)精炼(21)控制钢包中钢水温度为1620℃，在线底吹氩，钢包吹氩流量为120l/min，氩压力0.2mpa出钢时连浇温度为1595℃；(22)钢水进入cas炉后，吹氩流量控制为200l/min，氩压力0.4mpa,吹氩3min后，氩气流量调整为70l/min，氩压力0.2mpa，测温、取样、分析，取样结束后吹氩流量为150l/min，氩压力为0.3mpa；(23)根据分析结果进行成分调整，加入硅铁12kg、硅锰60kg、碳粉60kg，并调整吹氩流量350nl/min，压力0.4mpa，搅拌2min后，调整氩气流量为50l/min，氩压力0.3mpa，测温、取样，取样结束后吹氩流量为150l/min，氩压力为0.3mpa；(24)按质量百分含量计，控制终点成分为：c 0.05％、si 0.09、mn 0.23％、p 0.030％、s 0.030％、al 0.010％、cr≤0.29％、余量为fe；控制最终产品氧体积浓度控制为33ppm，氮浓度控制为60ppm的范围内，然后出钢，出钢温度在1595℃；(25)出钢倒入吊包；(三)连铸吊包温度为1600℃，中间包温度为1567℃，过热度11℃，中间包浇注时间18min，采用恒拉速浇注，拉速为1.20m/min，中间包开浇后，当中间包钢水到中间包2/3高度时向中间包钢水中加入覆盖剂，使钢液不露红为止；覆盖剂购自江阴惠隆冶金科技有限公司；结晶器保护渣采用q215保护渣粉渣层厚度为30mm，液渣层厚度11mm,浇注后带钢成分为c 0.055％、si 0.080％、mn 0.256％、p 0.019％、s 0.005％、al 0.048％，余量为fe。
27.实施例3一种含铝低碳钢的生产工艺，包括如下步骤：(一)转炉初炼(11)先向转炉中加入铁水，入炉铁水温度为1430℃，按质量百分含量计，铁水中p 0.145％、s 0.040％，再向铁水中加入废钢，铁水和废钢总装入量为120t，其中废钢为30t；后采用顶底复吹进行吹炼10min，顶吹氧压力为1.0mpa，氧枪流量为20000nm3/h，底吹前10min吹氮气，后切换为底吹氩气，氮气和氩气流量均为45n m3/h，压力均为0.4mpa，吹炼时加入石灰石4.8t和白云石1.2t，控制炉渣碱度为3.5,继续吹炼控制钢水终点成分为：c 0.06％、p 0.028％、s 0.032％，余量为fe；(12)出钢，出钢温度为1660℃，出钢时间5min，出钢过程不下渣，出钢过程中当钢水深度为钢包高度的1/4时开始按顺序加入增碳剂26.4kg、铝块60kg、硅锰合金276kg、硅铁合金60kg、铝块39.6kg，至钢包3/4时加完，最终锰元素的收得率为85％，硅元素的收得率为75％，随后加入白灰42t、渣洗料9.6t，控制炉渣碱度为3.2，钢水成分为：c 0.06％、si 0.07％、mn 0.28％、p 0.024％、s 0.031％、al 0.028％，余量为fe；其中，按质量百分含量计，硅锰合金中硅含量为17.0％、锰含量为60.0％、碳为1.8％，余量为铁，硅铁合金中硅含量为78％，铝块、硅锰合金、硅铁合金的粒度为75mm；渣洗料按质量百分比计，包括cao 50％、al2o
3 27％、al 22％、sio
2 1％；
(二)精炼(21)控制钢包中钢水温度为1625℃，在线底吹氩，钢包吹氩流量为130l/min，氩压力0.4mpa出钢时连浇温度为1630℃；(22)钢水进入cas炉后，吹氩流量控制为150l/min，氩压力0.4mpa,吹氩4min后，氩气流量调整为80l/min，氩压力0.3mpa，测温、取样、分析，取样结束后吹氩流量为250l/min，氩压力为0.4mpa；(23)根据分析结果进行成分调整，加入硅铁60kg硅锰240kg、碳粉24kg，并调整吹氩流量300nl/min，压力0.6mpa，搅拌3min后，调整氩气流量为80l/min，氩压力0.2mpa，测温、取样，取样结束后吹氩流量为250l/min，氩压力为0.4mpa；(24)按质量百分含量计，控制终点成分为：c 0.07％、si 0.08、mn 0.27％、p 0.026％、s 0.030％、al 0.018％、cr 0.30％、余量为fe；控制最终产品氧体积浓度控制为40ppm，氮浓度控制为69，然后出钢，出钢温度在1600℃；(25)出钢倒入吊包；(三)连铸吊包温度为1605℃，中间包温度为1547℃，过热度32℃，中间包浇注时间23min，采用恒拉速浇注，拉速为1.25m/min，中间包开浇后，当中间包钢水到中间包2/3高度时向中间包钢水中加入覆盖剂，使钢液不露红为止；覆盖剂购自江阴惠隆冶金科技有限公司；结晶器保护渣采用q215保护渣粉渣层厚度为15mm，液渣层厚度12mm,浇注后带钢成分为c 0.068％、si 0.043％、mn 0.214％、p 0.0122％、s 0.003％、al 0.018％，余量为fe。
28.实施例4一种含铝低碳钢的生产工艺，包括如下步骤：(一)转炉初炼(11)先向转炉中加入铁水，入炉铁水温度为1380℃，按质量百分含量计，铁水中p 0.142％、s 0.048％，再向铁水中加入废钢，铁水和废钢总装入量为120t，其中废钢为30t；后采用顶底复吹进行吹炼15min，顶吹氧压力为0.9mpa，氧枪流量为25000nm3/h，底吹前8min吹氮气，后切换为底吹氩气，氮气和氩气流量均为50n m3/h，压力均为0.6mpa，吹炼时加入石灰石4.2t和白云石1.44t，控制炉渣碱度为3.8,继续吹炼控制钢水终点成分为：c 0.07％、p 0.030％、s 0.035％，余量为fe；(12)出钢，出钢温度为1670℃，出钢时间5min，出钢过程不下渣，出钢过程中当钢水深度为钢包高度的1/4时开始按顺序加入增碳剂37.2kg、铝块108kg、硅锰合金300kg、硅铁合金51.6kg、铝块27.6kg，至钢包3/4时加完，最终锰元素的收得率为85％，硅元素的收得率为75％，随后加入白灰37.2t、渣洗料8.4t，炉渣碱度为3.4，钢水成分为：c 0.07％、si 0.12％、mn 0.27％、p 0.029％、s 0.034％、al 0.030％，余量为fe；其中，按质量百分含量计，硅锰合金中硅含量为17.0％、锰含量为60.0％、碳为1.8％，余量为铁，硅铁合金中硅含量为80％，铝块、硅锰合金、硅铁合金的粒度为80mm；渣洗料按质量百分比计，包括cao 50％、al2o
3 36％、al 7％、sio
2 6.7％、s 0.3％；(二)精炼
(21)控制钢包中钢水温度为1635℃，在线底吹氩，钢包吹氩流量为150l/min，氩压力0.4mpa，出钢时连浇温度为1625℃；(22)钢水进入cas炉后，吹氩流量控制为250l/min，氩压力0.3mpa,吹氩4min后，氩气流量调整为100l/min，氩压力0.2mpa，测温、取样、分析，取样结束后吹氩流量为220l/min，氩压力为0.3mpa；(23)根据分析结果进行成分调整，加入硅铁36kg、硅锰120kg、碳粉12kg，并调整吹氩流量300nl/min，压力0.6mpa，搅拌3min后，调整氩气流量为100l/min，氩压力0.3mpa，测温、取样，取样结束后吹氩流量为220l/min，氩压力为0.4mpa；(24)按质量百分含量计，控制终点成分为：c 0.05％、si 0.11、mn 0.26％、p 0.024％、s 0.028％、al 0.014％、cr 0.25％、余量为fe；控制最终产品氧体积浓度控制38ppm，氮浓度控制55ppm，然后出钢，出钢温度在1605℃；(25)出钢倒入吊包；(三)连铸吊包温度为1600℃，中间包温度为1557℃，过热度20℃，中间包浇注时间20min，采用恒拉速浇注，拉速为1.11m/min，中间包开浇后，当中间包钢水到中间包2/3高度时向中间包钢水中加入覆盖剂，使钢液不露红为止；覆盖剂购自江阴惠隆冶金科技有限公司；结晶器保护渣采用q215保护渣粉渣层厚度为45mm，液渣层厚度11mm,浇注后带钢成分为c 0.061％、si 0.067％、mn 0.265％、p 0.029％、s 0.004％、al 0.32％，余量为fe。
29.实施例5一种含铝低碳钢的生产工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤(24)中钢水的终点成分为c 0.03％、si 0.08、mn 0.25％、p 0.027％、s 0.030％、al 0.012％、cr 0.25％、余量为fe，此时，向cas炉中喂铁钙线150m，时间为40s，使得精炼最终钢水的终点成分为c 0.05％、si 0.09、mn 0.24％、p 0.028％、s 0.030％、al 0.012％、cr 0.24％、余量为fe，其余步骤不变。
30.实施例6一种含铝低碳钢的生产工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤(24)中钢水的终点成分为c 0.04％、si 0.11、mn 0.23％、p 0.029％、s 0.034％、al 0.016％、cr 0.26％、余量为fe，此时，向cas炉中喂铁钙线100m，时间为20s，使得精炼最终钢水的终点成分为c 0.06％、si 0.10、mn 0.27％、p 0.021％、s 0.026％、al 0.014％、cr 0.27％、余量为fe，其余步骤不变。
31.实施例7一种含铝低碳钢的生产工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤(24)中钢水的终点成分为c 0.03％、si 0.11、mn 0.23％、p 0.021％、s 0.027％、al 0.010％、cr 0.23％、余量为fe，此时，向cas炉中喂铁钙线200m，时间为66s，使得精炼最终钢水的终点成分为c 0.07％、si 0.09、mn 0.26％、p 0.021％、s 0.020％、al 0.015％、cr 0.21％、余量为fe，其余步骤相同。
32.实施例8一种含铝低碳钢的生产工艺，与实施例1的不同之处在于，顶底复吹时，底部全程吹氩，其余相同。
33.实施例9一种含铝低碳钢的生产工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤(12)中包括碳粉23.75kg、铝块75kg、硅锰合金275kg，其余相同。
34.实施例10一种含铝低碳钢的生产工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤(12)中辅料只采用白灰，白灰加入量为350kg，其余不变。
35.对比例1与实施例1的不同之处在于，转炉初炼步骤(11)中炉渣碱度为2.5。
36.对比例2与实施例1的不同之处在于，转炉初炼步骤(11)中炉渣碱度为4.0。
37.对比例3与实施例1的不同之处在于，步骤(22)中吹氩流量为140l/min，氩压力0.2mpa，步骤(23)中，根据成分分析结果进行成分调整，加合金，并调整吹氩流量为200l/min，压力0.3mpa。
38.对比例4与实施例1的不同之处在于，步骤(22)中吹氩流量为160l/min，氩压力0.5mpa，步骤(23)中，根据成分分析结果进行成分调整，加合金，并调整吹氩流量为400l/min，压力0.8mpa。
39.性能检测(一)分别取实施例1-10和对比例1-4得到的带钢样品20个进行抗拉强度、屈服强度、伸长率检测，检测结果如表1所示，拉伸强度、屈服强度、伸长率的检测参照gb/t228.1-2010中的有关规定进行。
40.表1带钢性能检测结果表项目抗拉强度/mpa屈服强度/mpa延伸率/％室温、横向冷弯d＝0实施例142537256合格率95％实施例242037054合格率94％实施例343037557合格率97％实施例442537060合格率91％实施例543038056合格率93％实施例642037056合格率89％实施例742537559合格率95％实施例841536553合格率86％实施例941236055合格率85％实施例1040536555合格率80％对比例138027442合格率62％对比例239525638合格率75％对比例337826536合格率80％对比例438126840合格率80％注：d＝0指的是将试样进行对折后表面不破裂时的性能，其中合格率是指一批材
料中不破裂的数量与总量的比值。
41.从表1中可以看出，本技术实施例1-10的制备工艺得到的带钢具有良好的抗拉强度、屈服强度以及延伸率，说明本技术的制备工艺得到的带钢不仅低碳、低硅，同时还能保证带钢的机械性能。而对比例1-4中的抗拉强度、屈服强度以及延伸率均低于本技术实施例中的性能，由此可见，本技术转炉初炼中的炉渣碱度以及精炼中的吹氩流量能够有效保证带钢中夹杂物的去除，从而保证带钢具有良好的塑性。
42.(二)对实施例1-10和对比例1-4得到的带钢中的非金属夹杂物进行检测，检测结果如表2所示。钢中非金属夹杂物的检测依据gb/t10561-2005《钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法》中的有关规定。a类为硫化物夹杂物；b类为氧化铝类夹杂物；c类为硅酸盐类夹杂物；d类为球状氧化物类夹杂物；ds类为单颗粒的圆形球状夹杂物。
43.表2带钢中非金属夹杂物评级表从表2中可以看出，本技术实施例1-10得到的带钢中的a、b、c、d类细系夹杂物均≤1.0级，且a、b、c、d类粗系夹杂物也均≤1.0级，ds类夹杂物为0级，且从组织结构中可以得到本技术实施例1-10制备得到的带钢的组织晶粒度≥8.0级，说明本技术的制备工艺不仅可以降低钢中的非金属夹杂物，提高钢水纯净度，同时也能够细化晶粒，使得带钢组织均匀。
44.从表2中可以看出，对比例1-4得到的带钢中的a、b、c、d类细系夹杂物级别均高于本技术实施例1中的夹杂物级别，且组织晶粒度级别在6.5级以下，组织晶粒粗大，由此可以说明，本技术的制备方法可以有效保证钢水纯净度的同时，还能够细化组织晶粒。
45.(三)对上述实施例1-10和对比例1-4得到的带钢进行组织缺陷检测，检测依据yb/t4003-2016《连铸钢板坯低倍组织缺陷评级图》，检测结果如表3所示。
46.表3带钢组织缺陷检测表
从表3中可以看出，本技术实施例除了有中心疏松和中心偏析外，未发现三角区裂纹、中间裂纹、角裂纹以及表面裂纹，说明本技术的制备工艺得到的带钢组织良好，保证带钢的机械性能。
47.本具体实施方式的实施例均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。