消声器及摩托车的制作方法

1.本实用新型涉及机车领域，具体涉及一种消声器及摩托车。


背景技术：

2.消声器是指对于同时具有噪声传播的气流管道，可以用附有吸声衬里的管道及弯头或利用截面积突然改变及其他声阻抗不连续的管道等降噪器件，使管道内噪声得到衰减或反射回去，前者称为阻性消声器，后者称为抗性消声器，也有阻抗复合式的消声器。
3.阻性消声器一般包括外筒、内筒和填充于外筒的消声介质，现有技术中，内筒与外筒仅在靠近排气进气端的位置通过焊接的方式固定连接，导致内筒和外筒仅存在一个焊接支点，导致内筒伸入至外筒部分的“悬臂”过长，不同工况骑行下，消声器内筒存在松动的风险。
4.因此，为解决以上问题，需要一种消声器及摩托车，能够提高内筒安装后的结构强度，保证不同工况骑行下，消声器内筒的稳定性。


技术实现要素：

5.有鉴于此，本实用新型的目的是克服现有技术中的缺陷，提供消声器及摩托车，能够提高内筒安装后的结构强度，保证不同工况骑行下，消声器内筒的稳定性。
6.本实用新型的消声器及摩托车，包括内筒和外筒，所述外筒具有消音腔室，所述外筒的两端分别设置有连通消音腔室的进气管和排气管，所述排气管具有伸入并连通至消音腔室内的内连接段，所述内筒设置在内连接段上，且所述内筒上开设有连通内连接段和消音腔室的排气孔，所述内筒通过支撑件固定于消音腔室。设置固定在内筒和消音腔室内的支撑件，可进一步提高内筒安装后的结构强度，并兼顾内筒安装于外筒后与外筒沿径向的相对尺寸精度，以使得消声器在震动状态下，内筒设置在外筒内部的“悬臂”有支撑点，降低内筒的震动，从而降低在不同工况骑行下，消声器内筒存在的松动风险，提高消声器耐久性，提高内筒的稳定性；同时保证内筒安装于内筒的结构强度，在机车长期骑行过程中降低消声器异响。
7.进一步，所述支撑件至少包括分布在内筒径向并支撑在内筒和外筒之间的第一支撑部和第二支撑部，所述第一支撑部和第二支撑部分别位于内筒的中心轴线两侧。位于内筒的中心轴线两侧的第一支撑部和第二支撑部可进一步保证内筒的支撑强度和保证内筒在震动环境下的平衡性，降低内筒存在的松动风险；并且相邻的支撑部之间沿径向具备一定距离，并使得消音腔室为一个整体，保证消音腔室膨胀体积更大，消声性能更好，当然支撑件也可仅设置一个或多个支撑部，起固定支撑内筒的效果即可，在此不再赘述。
8.进一步，所述第一支撑部和第二支撑部对向设置在内筒的中心轴线两侧，以使得第一支撑部和第二支撑部的连线过内筒的中心轴线。如图所示的，第一支撑部和第二支撑部对向设置在内筒的中心轴线两侧，保证二者的支撑力相平衡，提高内筒固定在消音腔室的结构强度，减少震动风险，
9.进一步，所述内筒的第一端部连接内连接段，所述支撑件设置在内筒的第二端部。将支撑件设置于内筒的第二端部，使得内筒不在存有位于外筒内的“悬臂”结构，提高了内筒的抗震性能，本方案中支撑件包括结构相同的上支撑件和下支撑件，所述上支撑件和下支撑件的截形均呈“u”形，“u”形的两侧边分别固定内筒和外筒，增大内筒、外筒与支撑件的连接面积，以提高支撑件连接内筒和外筒的连接关系；所述支撑件还可以为双环结构，双环结构的内环套设于内筒，双环结构的外环支撑于外筒的内壁，第一支撑部和第二支撑部分别连接在双环结构的内环和外环之间，形成对内筒的固定，在此不再赘述；本方案中相同结构的上支撑件和下支撑件，便于降低制造成本，同时可降低对消音腔室内的腔室占用，提高消音腔室内的有效空间，降低消音腔室内的阻体，提高通气效率和增大消音腔室的有效膨胀体积，增大对气体的阻力，提高消声器能量的消耗效果，提高消声特性。
10.进一步，所述消音腔室的两端分别通过第一隔板和第二隔板封闭，所述排气管穿设固定于第一隔板，所述进气管穿设固定于第二隔板。将消音腔室的两端密闭，形成进气管、消音腔室、排气管的直连结构，提高消声器的消声效率，同时使得消音腔室形成密闭的膨胀腔，提高低速扭矩，以使得排气更加顺畅，在气体膨胀时，阻体的形态可以让气流在气室里循环滚动，减少气体溢出的速度，从而降低气体射出后的声压。
11.进一步，所述内筒的中心轴线和所述外筒的中心轴线重合，所述内筒的第二端部通过封板封闭，所述排气孔沿内筒的径向开设于内筒。如图所示，本方案将内筒的第二端部通过封板封闭，且排气管与内筒位于同一中心轴线的安装，不会产生内筒和排气管的直流对冲，不会产生刺耳的噪声，并在内筒的径向面上开设有若干个排气孔，以使得涌入至内筒的气体沿径向向外扩散，便于消声。
12.进一步，所述内筒的第一端部通过触媒连接内连接段，所述内筒的第一端部沿轴向呈尺寸逐渐增大的锥形。成锥形连接触媒的内筒的第一端部，可平衡经过触媒传递的气体压力，使得气流更加平稳均衡，更能控制气体在吹出时的均匀流速，使得消声器的排气更加顺畅。
13.进一步，所述外筒包括外衬筒和内衬筒，所述外衬筒套设于内衬筒，所述外衬筒和内衬筒之间填充有消音介质，所述第一隔板和第二隔板分别位于内衬筒的两端与内衬筒的内腔构成消音腔室，所述内衬筒上开设有连通消音腔室和消音介质的消音孔。本方案中消音介质为玻璃纤维，玻璃纤维填充在外衬筒和内衬筒之间，并通过消音孔连通消音腔室，本方案中消音孔为若干个并均匀分布于内衬筒上，提高消声器的消音效果。
14.进一步，所述外衬筒安装有进气管一端呈朝向进气管缩口的锥形筒。如图所示的，内连接段和触媒封闭在锥形筒内，并且第二隔板上开设有连通至锥形筒的第二消声孔，以提高消声器的消音效果。
15.本实用新型还公开了一种摩托车，所述摩托车采用所述的消声器。消声器内设置固定在内筒和消音腔室内的支撑件，可进一步提高内筒安装后的结构强度，并兼顾内筒安装于外筒后与外筒沿径向的相对尺寸精度，以使得消声器在震动状态下，内筒设置在外筒内部的“悬臂”有支撑点，降低内筒的震动，从而降低在不同工况骑行下，消声器内筒存在的松动风险，提高消声器耐久性，提高内筒的稳定性；同时保证内筒安装于内筒的结构强度，在机车长期骑行过程中降低消声器异响。
16.本实用新型的有益效果是：本实用新型公开的一种消声器及摩托车，通过设置固
定在内筒和消音腔室内的支撑件，可进一步提高内筒安装后的结构强度，并兼顾内筒安装于外筒后与外筒沿径向的相对尺寸精度，以使得消声器在震动状态下，内筒设置在外筒内部的“悬臂”有支撑点，降低内筒的震动，从而降低在不同工况骑行下，消声器内筒存在的松动风险，提高消声器耐久性，提高内筒的稳定性；同时保证内筒安装于内筒的结构强度，在机车长期骑行过程中降低消声器异响；位于内筒的中心轴线两侧的第一支撑部和第二支撑部可进一步保证内筒的支撑强度和保证内筒在震动环境下的平衡性，降低内筒存在的松动风险；并且相邻的支撑部之间沿径向具备一定距离，并使得消音腔室为一个整体，保证消音腔室膨胀体积更大，消声性能更好，
附图说明
17.下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步描述：
18.图1为本实用新型的结构示意图。
具体实施方式
19.图1为本实用新型的结构示意图，如图所示，本方案中消声器的内筒和外筒均为筒状结构，并所述的轴向、径向除另有说明的均对应指代内筒的轴向、径向，在此不再赘述，本实施例中的消声器及摩托车包括内筒01和外筒，所述外筒具有消音腔室001，所述外筒的两端分别设置有连通消音腔室001的进气管02和排气管03，如图所示，所述的外筒的两端即为沿轴向的两端，所述排气管03具有伸入并连通至消音腔室001内的内连接段21，所述内筒01设置在内连接段21上，且所述内筒01上开设有连通内连接段21和消音腔室001的排气孔11，所述内筒01通过支撑件固定于消音腔室001。设置固定在内筒01和消音腔室001内的支撑件，可进一步提高内筒01安装后的结构强度，并兼顾内筒01安装于外筒后与外筒沿径向的相对尺寸精度，以使得消声器在震动状态下，内筒01设置在外筒内部的“悬臂”有支撑点，降低内筒01的震动，从而降低在不同工况骑行下，消声器内筒01存在的松动风险，提高消声器耐久性，提高内筒01的稳定性；同时保证内筒01安装于内筒01的结构强度，在机车长期骑行过程中降低消声器异响，消声器使用时由进气管近气至消音腔室并由排气管排出。
20.本实施例中，所述支撑件至少包括分布在内筒01径向并支撑在内筒01和外筒之间的第一支撑部和第二支撑部，所述第一支撑部和第二支撑部分别位于内筒01的中心轴线两侧。也就是本方案中在径向截面上第一支撑部和第二支撑部不重合，以提高对内筒的支撑效果，并保证与外筒的连接强度，位于内筒01的中心轴线两侧的第一支撑部和第二支撑部可进一步保证内筒01的支撑强度和保证内筒01在震动环境下的平衡性，降低内筒01存在的松动风险；并且相邻的支撑部(第一支撑部和第二支撑部)之间沿径向具备一定距离，使得消音腔室001为一个整体，保证消音腔室001膨胀体积更大，消声性能更好，当然支撑件也可仅设置一个或设置多个，起固定支撑内筒01的效果即可，在此不再赘述。
21.本实施例中，所述第一支撑部和第二支撑部对向设置在内筒01的中心轴线两侧，所述的对向即为第一支撑部和第二支撑部以中心轴线为对称轴呈镜像关系的相对布置，以使得第一支撑部和第二支撑部的连线过内筒01的中心轴线。如图所示的，第一支撑部和第二支撑部对向设置在内筒01的中心轴线两侧，保证二者的支撑力相平衡，提高内筒01固定在消音腔室001的结构强度，减少震动风险，同时设置第一支撑部和第二支撑部还能尽可能
降低支撑部的设置，提高消音腔室001的有效膨胀体积，提高消声性能。
22.本实施例中，所述内筒01的第一端部连接内连接段21，所述支撑件设置在内筒01的第二端部。将支撑件设置于内筒01的第二端部，使得内筒01不在存有位于外筒内的“悬臂”结构，提高了内筒01的抗震性能，本方案中支撑件包括结构相同的上支撑件101和下支撑件102，所述上支撑件101和下支撑件102的截形均呈“u”形，“u”形的两侧边分别固定于内筒01和外筒，以使得上支撑件101形成第一支撑部，下支撑件102形成第二支撑部，“u”形结构的安装方式可增大内筒01、外筒与支撑件的连接面积，以提高支撑件连接内筒01和外筒的连接关系；所述支撑件还可以为双环结构，双环结构的内环套设于内筒01，双环结构的外环支撑于外筒的内壁，第一支撑部和第二支撑部分别连接在双环结构的内环和外环之间，形成对内筒01的固定，在此不再赘述；本方案中相同结构的上支撑件101和下支撑件102，便于降低制造成本，一模两用，同时可降低对消音腔室001的内腔室占用，提高消音腔室001内的有效空间，降低消音腔室001内的阻体，提高通气效率和增大消音腔室001的有效膨胀体积，增大对气体的阻力，提高消声器能量的消耗效果，提高消声特性。
23.本实施例中，所述消音腔室001的两端分别通过第一隔板08和第二隔板09封闭，所述排气管03穿设固定于第一隔板08，所述进气管02穿设固定于第二隔板09。将消音腔室001的两端密闭，形成进气管02、消音腔室001、排气管03的直连结构，提高消声器的消声效率，同时使得消音腔室001形成密闭的膨胀腔，提高低速扭矩，以使得排气更加顺畅，在气体膨胀时，阻体的形态可以让气流在气室里循环滚动，减少气体溢出的速度，从而降低气体射出后的声压。
24.本实施例中，所述内筒01的中心轴线和所述外筒的中心轴线重合，所述内筒01的第二端部通过封板封闭，所述排气孔11沿内筒01的径向开设于内筒01。如图所示，本方案将内筒01的第二端部通过封板封闭，且排气管03与内筒01位于同一中心轴线的安装，不会产生内筒01和排气管03的直流对冲，不会产生刺耳的噪声，并在内筒01的径向面上开设有若干个均匀分布的排气孔11，以使得涌入至内筒01的气体沿径向向外扩散，便于消声。
25.本实施例中，所述内筒01的第一端部通过触媒07连接内连接段21，所述内筒01的第一端部沿轴向呈尺寸逐渐增大的锥形。如图所示，所述锥形的大口径连接内连接段，成锥形连接触媒07的内筒01的第一端部，可平衡经过触媒07传递的气体压力，使得气流更加平稳均衡，更能控制气体在吹出时的均匀流速，使得消声器的排气更加顺畅。
26.本实施例中，所述外筒包括同一中心轴线布置的外衬筒04和内衬筒05，所述外衬筒04套设于内衬筒05，所述外衬筒04和内衬筒05之间填充有消音介质10，所述第一隔板08和第二隔板09分别位于内衬筒05的两端与内衬筒05的内腔构成消音腔室001，所述内衬筒05上开设有连通消音腔室001和消音介质10的消音孔91。本方案中消音介质10为玻璃纤维，玻璃纤维填充在外衬筒04和内衬筒05之间，并通过消音孔91连通消音腔室001，本方案中消音孔91为若干个并均匀分布于内衬筒05上，提高消声器的消音效果。
27.本实施例中，所述外衬筒04安装有进气管02一端呈朝向进气管02缩口的锥形筒06。如图所示的，内连接段21和触媒07封闭在锥形筒06内，并且第二隔板09上开设有连通至锥形筒06的第二消声孔92，以提高消声器的消音效果。
28.本实用新型还公开了一种摩托车，所述摩托车采用所述的消声器。消声器内设置固定在内筒01和消音腔室001内的支撑件，可进一步提高内筒01安装后的结构强度，并兼顾
内筒01安装于外筒后与外筒沿径向的相对尺寸精度，以使得消声器在震动状态下，内筒01设置在外筒内部的“悬臂”有支撑点，降低内筒01的震动，从而降低在不同工况骑行下，消声器内筒01存在的松动风险，提高消声器耐久性，提高内筒01的稳定性；同时保证内筒01安装于内筒01的结构强度，在机车长期骑行过程中降低消声器异响。
29.最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。