垫料厚度和滚轴下压量的确定方法、装置、设备和介质与流程

1.本发明实施例涉及一种飞机壁板制造技术，尤其涉及一种垫料厚度和滚轴下压量的确定方法、装置、设备和介质。


背景技术：

2.现代大型飞机机身壁板普遍采用带筋结构的大型整体壁板代替传统桁架结构，达到减轻机身重量、提升整体结构可靠性的目的。大型整体壁板成形工艺包括滚弯、压弯和时效成形等。滚弯和压弯工艺为了保护整体壁板结构，通常需要使用垫料进行保护。由于垫料的弹性模量小于金属毛料，而整体壁板存在不同的厚度，如果对每一个厚度采用相同的下压量，则薄板的回弹会大于厚板，即每一个厚度成形到相同曲率半径所需要的滚弯量不一样。而成形过程中，采用的是模具统一下压高度，所以改变各壁板厚度层的方式就是改变所对应的垫料厚度，薄壁板处为了成形到相同曲率半径需要比厚壁板处更厚的垫料。目前，滚压所使用的垫料厚度的确定基本上是依靠经验的试错法。即先根据经验预估一个垫料厚度，再根据实际测试中的反馈结果对该数据进行调整，以确定出最终的垫料厚度和滚轴下压量。
3.上述方案的缺陷在于：由于结构较多，厚度搭配方案很多，调整某一壁板厚度上的垫料厚度会影响整体的成形，所以需要进行多次调整。而每一次调整，都需要加工制造零件和垫料的毛坯，进行滚弯后，才能最终确定滚轴下压量和垫料厚度，整个过程较为复杂，实验次数较多，所耗时间较长，极大的降低了滚轴下压量和垫料厚度的准确率。


技术实现要素：

4.本技术实施例提供一种垫料厚度和滚轴下压量的确定方法、装置、设备和介质，可以准确计算出滚压所需的工艺参数，从而有效提高垫料厚度和滚轴下压量的确定效率。
5.第一方面，本发明实施例提供了一种垫料厚度和滚轴下压量的确定方法，包括：
6.确定整体壁板中间厚度层的滚轴下压量，并，确定垫料受压前后的压实比；
7.根据中间厚度层的滚轴下压量和所述压实比，确定目标厚度层的垫料厚度；其中，所述目标厚度层为所述整体壁板中厚度最小的厚度层；
8.根据所述目标厚度层的垫料厚度，确定整体壁板中间厚度层的垫料厚度和整体壁板的滚轴下压量。
9.第二方面，本发明实施例提供了一种垫料厚度和滚轴下压量的确定装置，包括：
10.第一确定模块，用于确定整体壁板中间厚度层的滚轴下压量，并，确定垫料受压前后的压实比；
11.第二确定模块，用于根据中间厚度层的滚轴下压量和所述压实比，确定目标厚度层的垫料厚度；其中，所述目标厚度层为所述整体壁板中厚度最小的厚度层；
12.第三确定模块，用于根据所述目标厚度层的垫料厚度，确定整体壁板中间厚度层的垫料厚度和整体壁板的滚轴下压量。
13.第三方面，本发明实施例还提供了一种电子设备，该电子设备包括：
14.一个或多个处理器；
15.存储装置，用于存储一个或多个程序，
16.当所述一个或多个程序被所述一个或多个处理器执行，使得所述一个或多个处理器实现本发明实施例中的任一种所述的垫料厚度和滚轴下压量的确定方法。
17.第四方面，本发明实施例还提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现本发明实施例中的任一种所述的垫料厚度和滚轴下压量的确定方法。
18.本发明实施例通过确定出的整体壁板中间厚度层的滚轴下压量和垫料受压前后的压实比，计算目标厚度层的垫料厚度；并根据目标厚度层的垫料厚度，确定整体壁板中间厚度层的垫料厚度和整体壁板的滚轴下压量。本发明实施例可以准确计算出滚压所需的工艺参数，从而有效提高垫料厚度和滚轴下压量的确定效率。
附图说明
19.图1是本发明实施例一中的垫料厚度和滚轴下压量的确定方法的流程示意图；
20.图2是本发明实施例二中的垫料厚度和滚轴下压量的确定方法的流程示意图；
21.图3是本发明实施例三中的垫料厚度和滚轴下压量的确定装置的结构示意图；
22.图4是本发明实施例四中的电子设备的结构示意图；
23.图5是本发明实施例一中的整体壁板中间厚度层的展示示意图；
24.图6是本发明实施例一中的整体壁板中间厚度层的滚压下压量的展示示意图；
25.图7是本发明实施例二中的某一厚度层滚压成形结果的模拟示意图。
具体实施方式
26.下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。
27.实施例一
28.图1是本发明实施例一中的垫料厚度和滚轴下压量的确定方法的流程示意图。本实施例可适用于通过理论计算得出垫料厚度和滚轴下压量的情况。本实施例方法可由垫料厚度和滚轴下压量的确定装置来执行，该装置可采用硬件/或软件的方式来实现，并可配置于电子设备中。可实现本技术任意实施例所述的垫料厚度和滚轴下压量的确定方法。如图1所示，该方法具体包括如下：
29.s110、确定整体壁板中间厚度层的滚轴下压量，并，确定垫料受压前后的压实比。
30.在本实施例中，整体壁板为一种运用滚压成形工艺滚压获得的具有不同厚度层的带筋结构壁板，本实施例的整体壁板主要为飞机壁板，且融合多种厚度层。整体壁板中间厚度层为整体壁板所包含的所有厚度层；整体壁板中间厚度层的滚轴下压量为整体壁板中的所有不同厚度层在单独滚压过程中，上滚轴所需要的下压量；即每一个不同厚度层对应不同的滚轴下压量。
31.示例性的，图5为本实施例中的一个待成形工艺的整体壁板设计原理图，其中，该
整体壁板中具有三种不同厚度的厚度层，并分别为1.6mm、1.4mm和2.2mm；这三种不同厚度层的滚轴下压量如图6展示所示；图6中，实线组成的球体和虚线组成的球体分别为滚压前和滚压后的上滚轴；白色实体部分为滚压前的毛料；白色下面的深色实体部分为滚压后的毛料；δh为中间厚度层的滚轴下压量。
32.由于在滚压的实现过程中，不可能直接对毛料进行直接作用，因此，需要在毛料上方加一定厚度的垫料，以达到对毛料成形物体的有效保护。垫料受压前后的压实比为，垫料在压力作用完后得到的厚度和垫料在压力作用开始前厚度的比值；主要是通过多次对该垫料进行滚压成形试验得到；例如，可以通过压实机对该垫料进行压实，并测量压实之前的垫料厚度和压实之后的垫料厚度，再计算压实之前的垫料厚度和压实完毕后的垫料厚度，即可以得到垫料受压前后的压实比。
33.s120、根据中间厚度层的滚轴下压量和压实比，确定目标厚度层的垫料厚度；其中，目标厚度层为整体壁板中厚度最小的厚度层。
34.在本实施例中，整体壁板中有多个不同厚度的厚度层，选择多个不同厚度的厚度层中最小的一个厚度层，作为该整体壁板的目标厚度层；再根据中间厚度层的滚轴下压量和中间厚度层所用垫料受压前后的压实比，基于数学公式计算出目标厚度层的垫料厚度，以使得后续根据目标厚度层的垫料厚度反推出整体壁板中间厚度层的垫料厚度和整体壁板的滚轴下压量。
35.s130、根据目标厚度层的垫料厚度，确定整体壁板中间厚度层的垫料厚度和整体壁板的滚轴下压量。
36.整体壁板中通常具有多个不同的厚度层，从而难以针对不同厚度层去设置不同的滚轴下压量，去实现完整的整体壁板的成形；因此，只有去设置不同厚度层上的垫料厚度不同，且设置相同的整体壁板的滚轴下压量，以此来准确实现整体壁板的滚压成形工艺。
37.由于传统方式下是通过专业人员的经验，先去预估整体壁板中间厚度层的垫料厚度和整体壁板的滚轴下压量，然后根据现场实验，并根据实验结果去不断调整上述两个工艺参数；若滚压成形后所得到的成形参数不满足设计人员的要求，则继续调整整体壁板中间厚度层的垫料厚度和整体壁板的滚轴下压量的数值，直至滚压成形后得到的成形参数满足设计人员的需求，即可以得到滚压后的整体壁板。
38.上述方式是由人为经验判断出的工艺参数，并无任何确切原理实验得出，一旦结果不准确，即需要继续进行多次实验，极大的降低了工艺参数的准确性；因此，本实施例通过具体的数学公式的运算，快速有效的计算出整体壁板中间厚度层的垫料厚度和整体壁板的滚轴下压量，从而能够有效提高滚压成形过程中工艺参数的准确性，同时也节省了确定工艺参数过程中的损耗时间。
39.本发明实施例通过确定出的整体壁板中间厚度层的滚轴下压量和垫料受压前后的压实比，计算目标厚度层的垫料厚度；并根据目标厚度层的垫料厚度，确定整体壁板中间厚度层的垫料厚度和整体壁板的滚轴下压量。本发明实施例可以准确计算出滚压所需的工艺参数，从而有效提高垫料厚度和滚轴下压量的确定效率。
40.实施例二
41.图2是本发明实施例二中的垫料厚度和滚轴下压量的确定方法的流程示意图。本实施例是在上述实施例的基础上进一步扩展与优化，并可与上述技术方案中任意可选方案
组合。如图2所示，该方法包括：
42.s210、确定整体壁板中间厚度层的滚轴下压量，并，确定垫料受压前后的压实比。
43.s220、根据中间厚度层的滚轴下压量和压实比，确定中间厚度层的垫料厚度的特征表示。
44.在本实施例中，中间厚度层的滚轴下压量和各个不同垫料受压前后的压实比均是可以通过试验测试出来的，因此，中间厚度层的滚轴下压量和压实比均为已知的数值；再结合滚压过程中的一些未知参数，建立中间厚度层的垫料厚度的特征表示；其中，中间厚度层的垫料厚度的特征表示并非为一个具体的数值，而是一个由具体数值和未知参数组成的数学等式。
45.可选的，s220包括：
46.确定上下滚轴距离的特征表示，并，确定整体壁板滚轴下压量的特征表示；
47.根据上下滚轴距离的特征表示和整体壁板滚轴下压量的特征表示，确定中间厚度层的垫料厚度的特征表示。
48.在本实施例中，上下滚轴距离为滚压成形过程中上滚轴与下滚轴在竖直方向上的最短距离；上下滚轴距离的特征表示为上下滚轴距离的一个数学等式，其中，包含已知具体数值和未知参数；整体壁板滚轴下压量为滚压成形过程中上滚轴的下压距离；整体壁板滚轴下压量的特征表示也是一个由已知数值和未知参数组成的数学等式。
49.具体的，根据两个含有未知量的数学等式，推算出中间厚度层的垫料厚度的特征表示，即得出的中间厚度层的垫料厚度的特征表示中也包含已知数值和未知参数。本实施例采用数学表达式的方式作为中间转换推算的公式，以使得后续可以结合预设的约束条件得到一个具体的数值，从而再反推回去得到各个未知参数的具体数值，有效简化了运算的复杂度。
50.可选的，确定上下滚轴距离的特征表示，包括：
51.根据上滚轴与中间厚度层的距离、中间厚度层的垫料厚度和毛料厚度，确定上下滚轴距离的特征表示。
52.在本实施例中，上滚轴与中间厚度层的距离为滚压成形过程中上滚轴与每一个厚度层压实垫料在竖直方向上的最短距离；图7为得到滚压成形结果的模拟示意图；根据图7可得，可以根据上滚轴与中间厚度层的距离、中间厚度层的垫料厚度和毛料厚度，确定上下滚轴距离的特征表示；具体的，可以通过如下公式(1)确定上下滚轴距离的特征表示。
53.可选的，确定整体壁板滚轴下压量的特征表示，包括：
54.根据压实比和垫料的测试厚度，确定垫料的等效压实高度；
55.根据垫料的等效压实高度、毛料厚度、上下滚轴距离和中间厚度层的滚轴下压量，确定整体壁板滚轴下压量的特征表示。
56.在本实施例中，垫料的等效压实高度为垫料的压实比和垫料的测试厚度之间的比值；根据图7可以得出垫料的等效压实高度、毛料厚度、上下滚轴距离和中间厚度层的滚轴下压量和整体壁板滚轴下压量的特征表示之间的有效关系；具体的，见如下公式(1)。
57.58.公式(1)中，h0为上下滚轴距离；li为上滚轴与中间厚度层的距离；ti为毛料厚度；δh为整体壁板滚轴下压量；ati为垫料的等效压实高度；δhi为各个中间厚度层的滚轴下压量；ti为中间厚度层的垫料厚度。
59.由于目标厚度层需要最大下压量，因此，目标厚度层所需要的垫料需要先与上滚轴接触，即li＝0，此时，h0取最小值，则将公式(1)中的li取零，可得到如下公式(2)。
[0060][0061]
公式(2)中，tk为目标厚度层的垫料厚度；tk为目标厚度层的垫料厚度下的毛料厚度；atk为目标厚度层所用垫料的等效压实高度；δhk为目标厚度层的滚轴下压量。
[0062]
结合公式(1)和公式(2)，可以得出，中间厚度层的垫料厚度的特征表示；如下公式(3)所示。
[0063][0064]
s230、根据中间厚度层的垫料厚度的特征表示和预设厚度阈值，确定目标厚度层的垫料厚度。
[0065]
由于垫料厚度需要大于预设厚度阈值t
min
(例如金属板t
min
＝1mm；树脂t
min
＝2mm)才能实现保护作用，因此需要满足ti＞t
min
；根据公式(3)和垫料厚度的满足条件，可以得出目标厚度层的垫料厚度，如下公式(4)所示。
[0066][0067]
公式(4)中，ti、tk、δhi、δhk和a均已测试得出，即为具体数值；t
min
也可根据垫料材质进行选择；则根据公式(4)可以得出目标厚度层的垫料厚度的具体数值；例如，根据ti、tk、δhi、δhk、a和t
min
的取值，公式(4)简化为ti＞10.56，则本实施例中取整数，得出目标厚度层的垫料厚度为11mm。
[0068]
s240、根据目标厚度层的垫料厚度，确定整体壁板中间厚度层的垫料厚度和整体壁板的滚轴下压量。
[0069]
可选的，根据目标厚度层的垫料厚度，确定整体壁板中间厚度层的垫料厚度，包括：
[0070]
根据目标厚度层的垫料厚度和中间厚度层的垫料厚度的特征表示，确定整体壁板中间厚度层的垫料厚度。
[0071]
在本实施例中，公式(3)为中间厚度层的垫料厚度的特征表示，将根据公式(4)得出的目标厚度层的垫料厚度，代入至公式(3)中，即可以得到整体壁板中间厚度层的垫料厚度δhi。本发明实施例采用数学表达式的方式，得出一个约束条件下的目标厚度层的垫料厚度，再进行反推，求出整体壁板中间厚度层的垫料厚度，极大的提高了运算效率。
[0072]
可选的，根据目标厚度层的垫料厚度，确定整体壁板的滚轴下压量，包括：
[0073]
根据目标厚度层的垫料厚度和整体壁板滚轴下压量的特征表示，确定整体壁板的滚轴下压量。
[0074]
在本实施例中，将根据公式(4)得出的目标厚度层的垫料厚度，代入至公式(2)中，
即可以得到整体壁板的滚轴下压量δh；同时也可以得到上下滚轴距离h0；本发明实施例采用数学表达式的方式，得出一个约束条件下的目标厚度层的垫料厚度，再进行反推，求出整体壁板的滚轴下压量，极大的提高了运算效率。
[0075]
可选的，确定整体壁板中间厚度层的滚轴下压量，包括：
[0076]
将预设的中间厚度层的滚轴下压量输入模拟软件中进行模拟，得到整体壁板滚压过程中的节点坐标；
[0077]
将节点坐标拟合成一个节点曲线；并根据节点曲线与预设曲线之间的误差，确定整体壁板中间厚度层的滚轴下压量。
[0078]
在本实施例中，预设的中间厚度层的滚轴下压量是由专业人员根据经验预估得出的一个实验值，将该实验值利用机械模拟软件进行模拟，以得到多个节点坐标；节点曲线与预设曲线之间的误差可以为节点曲线的曲率半径与预设曲线的曲率半径的误差；若两者误差小于曲率半径误差阈值，则将该实验值作为整体壁板中间厚度层的滚轴下压量；若两者误差大于等于曲率半径误差阈值，则继续调整实验值，并重新进行模拟测试，直至误差小于曲率半径误差，即确定出整体壁板中间厚度层的滚轴下压量。本实施例采用软件模拟的方式，能够提高整体壁板中间厚度层的滚轴下压量的准确性。
[0079]
在上述实施例的基础上，可选的，在s240之后，本实施例方法还包括：
[0080]
对整体壁板中间厚度层的垫料厚度和整体壁板的滚轴下压量进行试验模拟，并根据模拟结果，调整整体壁板中间厚度层的垫料厚度和整体壁板的滚轴下压量。
[0081]
在本实施例中，对确定出的整体壁板中间厚度层的垫料厚度和整体壁板的滚轴下压量需要进行仿真优化，以确定出精准的工艺参数，从而打造出较高性能的工艺物品。
[0082]
具体的，在模拟软件中，根据整体壁板中间厚度层的垫料厚度、整体壁板的滚轴下压量和上下滚轴距离进行作为初始参数进行建模，并进行有限元分析，根据仿真结果确定参数调整方案；若仿真整体曲率大于等于设计曲率(设计方预先给出)，则减小下压量；若仿真整体曲率小于设计曲率，则增大下压量，直至曲率达到设计允许的曲率误差范围内。
[0083]
优化完滚轴下压量后，再进行各个局部厚度结构处垫料厚度的优化；当仿真壁板局部位置曲率大于等于设计曲率，则减小该厚度处垫料厚度；若仿真壁板局部位置曲率小于设计曲率，则增加该厚度处垫料厚度，直至每一局部结构达到设计允许的曲率误差范围内。得到垫料厚度与滚轴下压量的初步仿真优化结果。
[0084]
之后，可以根据需要对滚压成形参数进行试验修正；即根据初步仿真优化结果得出的垫料厚度与滚轴下压量对整体壁板进行滚压成型试验，并测量成型件整体曲率与局部曲率；将整体曲率和局部曲率与设计整体曲率和设计局部曲率进行差值矫正，具体调整与仿真修正步骤类似，此处不再说明；即可以得到该整体壁板垫料厚度和滚轴下压量的最终优化结果。
[0085]
实施例三
[0086]
图3是本发明实施例三中的垫料厚度和滚轴下压量的确定装置的结构示意图，本实施例可适用于通过理论计算得出垫料厚度和滚轴下压量的情况。该装置配置于电子设备中，可实现本技术任意实施例所述的垫料厚度和滚轴下压量的确定方法。该装置具体包括如下：
[0087]
第一确定模块310，用于确定整体壁板中间厚度层的滚轴下压量，并，确定垫料受
压前后的压实比；
[0088]
第二确定模块320，用于根据中间厚度层的滚轴下压量和所述压实比，确定目标厚度层的垫料厚度；其中，所述目标厚度层为所述整体壁板中厚度最小的厚度层；
[0089]
第三确定模块330，用于根据所述目标厚度层的垫料厚度，确定整体壁板中间厚度层的垫料厚度和整体壁板的滚轴下压量。
[0090]
可选的，第一确定模块310，具体用于：
[0091]
将预设的中间厚度层的滚轴下压量输入模拟软件中进行模拟，得到整体壁板滚压过程中的节点坐标；
[0092]
将所述节点坐标拟合成一个节点曲线；并根据所述节点曲线与预设曲线之间的误差，确定整体壁板中间厚度层的滚轴下压量。
[0093]
可选的，第二确定模块320，具体用于：
[0094]
根据中间厚度层的滚轴下压量和所述压实比，确定所述中间厚度层的垫料厚度的特征表示；
[0095]
根据所述中间厚度层的垫料厚度的特征表示和预设厚度阈值，确定目标厚度层的垫料厚度。
[0096]
可选的，第二确定模块320，还具体用于：
[0097]
确定上下滚轴距离的特征表示，并，确定整体壁板滚轴下压量的特征表示；
[0098]
根据所述上下滚轴距离的特征表示和所述整体壁板滚轴下压量的特征表示，确定所述中间厚度层的垫料厚度的特征表示。
[0099]
可选的，第二确定模块320，还具体用于：
[0100]
根据上滚轴与中间厚度层的距离、中间厚度层的垫料厚度和毛料厚度，确定上下滚轴距离的特征表示。
[0101]
可选的，第二确定模块320，还具体用于：
[0102]
根据所述压实比和所述垫料的测试厚度，确定所述垫料的等效压实高度；
[0103]
根据所述垫料的等效压实高度、毛料厚度、上下滚轴距离和中间厚度层的滚轴下压量，确定整体壁板滚轴下压量的特征表示。
[0104]
可选的，第三确定模块330，具体用于：
[0105]
根据所述目标厚度层的垫料厚度和所述中间厚度层的垫料厚度的特征表示，确定整体壁板中间厚度层的垫料厚度。
[0106]
可选的，第三确定模块330，还具体用于：
[0107]
根据所述目标厚度层的垫料厚度和所述整体壁板滚轴下压量的特征表示，确定整体壁板的滚轴下压量。
[0108]
在上述实施例的基础上，可选的，本实施例装置还包括：
[0109]
调整模块，用于对所述整体壁板中间厚度层的垫料厚度和所述整体壁板的滚轴下压量进行试验模拟，并根据所述模拟结果，调整所述整体壁板中间厚度层的垫料厚度和所述整体壁板的滚轴下压量。
[0110]
通过本发明实施例三的垫料厚度和滚轴下压量的确定装置，可以准确计算出滚压所需的工艺参数，从而有效提高垫料厚度和滚轴下压量的确定效率。
[0111]
本发明实施例所提供的垫料厚度和滚轴下压量的确定装置可执行本发明任意实
施例所提供的垫料厚度和滚轴下压量的确定方法，具备执行方法相应的功能模块和有益效果。
[0112]
实施例四
[0113]
图4是本发明实施例四中的电子设备的结构示意图，如图4所示，该电子设备包括处理器410、存储器420、输入装置430和输出装置440；电子设备中处理器410的数量可以是一个或多个，图4中以一个处理器410为例；电子设备中的处理器410、存储器420、输入装置430和输出装置440可以通过总线或其他方式连接，图4中以通过总线连接为例。
[0114]
存储器420作为一种计算机可读存储介质，可用于存储软件程序、计算机可执行程序以及模块，如本发明实施例中的垫料厚度和滚轴下压量的确定方法对应的程序指令/模块。处理器410通过运行存储在存储器420中的软件程序、指令以及模块，从而执行电子设备的各种功能应用以及数据处理，即实现本发明实施例所提供的垫料厚度和滚轴下压量的确定方法。
[0115]
存储器420可主要包括存储程序区和存储数据区，其中，存储程序区可存储操作系统、至少一个功能所需的应用程序；存储数据区可存储根据终端的使用所创建的数据等。此外，存储器420可以包括高速随机存取存储器，还可以包括非易失性存储器，例如至少一个磁盘存储器件、闪存器件、或其他非易失性固态存储器件。在一些实例中，存储器420可进一步包括相对于处理器410远程设置的存储器，这些远程存储器可以通过网络连接至电子设备。上述网络的实例包括但不限于互联网、企业内部网、局域网、移动通信网及其组合。
[0116]
输入装置430可用于接收输入的数字或字符信息，以及产生与电子设备的用户设置以及功能控制有关的键信号输入，可以包括键盘、鼠标等。输出装置440可包括显示屏等显示设备。
[0117]
实施例五
[0118]
本实施例提供一种包含计算机可执行指令的存储介质，所述计算机可执行指令在由计算机处理器执行时用于实现本发明实施例所提供的垫料厚度和滚轴下压量的确定方法。
[0119]
当然，本发明实施例所提供的一种包含计算机可执行指令的存储介质，其计算机可执行指令不限于如上所述的方法操作，还可以执行本发明任意实施例所提供的垫料厚度和滚轴下压量的确定方法中的相关操作。
[0120]
通过以上关于实施方式的描述，所属领域的技术人员可以清楚地了解到，本发明可借助软件及必需的通用硬件来实现，当然也可以通过硬件实现，但很多情况下前者是更佳的实施方式。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品可以存储在计算机可读存储介质中，如计算机的软盘、只读存储器(read-only memory,rom)、随机存取存储器(random access memory,ram)、闪存(flash)、硬盘或光盘等，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述的方法。
[0121]
值得注意的是，上述搜索装置的实施例中，所包括的各个单元和模块只是按照功能逻辑进行划分的，但并不局限于上述的划分，只要能够实现相应的功能即可；另外，各功能单元的具体名称也只是为了便于相互区分，并不用于限制本发明的保护范围。
[0122]
注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，
本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。