一种灯泡贯流式机组润滑油管路结构的制作方法

1.本发明涉及水电站水轮机发电机组辅助设备技术领域，尤其涉及一种灯泡贯流式机组润滑油管路结构。


背景技术：

2.灯泡贯流式机水轮发电机机组润滑油系统由高位油箱、低位油箱、润滑油管路以及串接在管路中的流量调节阀、示流信号器等组成，系统的油循环的动力源为低位油箱上的低压泵，润滑油系统流量控制由流量调节阀完成，以达到整个润滑油管路系统内的流量与低位油箱低压泵的泵油量匹配，并使机组发导和水导轴承和推力轴承温度满足正常运行的要求，润滑油系统内流量是否正常由示流信号器进行监视(示流信号器，又名流量控制开关，用于监测管道内液体流量，当管道内有正常流量液体通过时，示流信号器发出正常信号，当管道内液体流量低于一定值时，自动地发出信号报警)。润滑油系统的作用是为运转中的机组组合轴承和水导轴承提供润滑油，一是润滑发导、水导轴承瓦和推力轴承瓦，二是带走发导和水导轴承和推力轴承在运转过程中产生的热量。
3.目前的现有技术中，为测量圆形截面管道中的满管流体流量，降低测量的不确定度和不准确度，gb/t 2624.1对流量元件等自动化仪表的安装要求规定了最短上游和下游直管段的长度，但很多实际工程中，由于安装现场条件的限制，最短上游和下游直管段的长度达不到要求；且在一般情况下，灯泡贯流式机组润滑油系统的流量调节阀和示流信号器段的管路为水平布置或倾斜向下布置，示流信号器一般装设在流量调节阀后端，这种管路布置方式存在的问题是：流量调节阀调好润滑油系统流量后，流量调节阀后端管路内油流由于流量调节阀的节流作用，油流量减小、油流稳定性差、存在紊流等情况，使示流信号器对油流的检测极不稳定，无法正常测量，甚至无法报警或误报警，如图3所示。
4.因此需要研发出一种灯泡贯流式机组润滑油管路结构来解决上述问题。


技术实现要素：

5.本发明的目的就在于为了解决上述问题设计了一种灯泡贯流式机组润滑油管路结构。
6.本发明通过以下技术方案来实现上述目的：
7.一种灯泡贯流式机组润滑油管路结构，包括：
8.流量调节阀；
9.示流信号器；
10.u型管；u型管3的弯曲部分向上设置；
11.直管；流量调节阀、示流信号器、u型管依次安装在直管上，高位油箱和贯流式机组轴承分别与直管的两端连接，高位油箱靠近流量调节阀设置。
12.优选地，u型管包括四个弯头，四个弯头依次连接并形成为开口处往外张开的u型结构。
13.进一步地，四个弯头的形状、大小相同。
14.优选地，示流信号器与u型管的距离为3～5倍润滑油管路的内径；示流信号器与流量调节阀之间的距离不低于5倍润滑油管路的内径。
15.本发明的有益效果在于：
16.本技术在示流信号器后端加装u型管，并合理确定示流信号器与流量调节阀、u型管的距离后，管路内油流由于u型管的作用，管路内油流为满管稳定油流，油流稳定性高，紊流等情况得以消除，示流信号器对油流的检测稳定可靠，无法报警或误报警现象消除。
附图说明
17.图1为一种灯泡贯流式机组润滑油管路结构的结构示意图。
18.图2为u型管的结构示意图。
19.图3为现有技术的油流示意图。
20.图4为本技术中的油流示意图。
21.其中，1-流量调节阀；2-示流信号器；3-u型管；4；高位油箱；5-贯流式机组轴承；6-弯头；7-直管。
具体实施方式
22.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
23.因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
24.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
25.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
26.此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
27.在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，“设置”、“连接”等术语应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
28.下面结合附图，对本发明的具体实施方式进行详细说明。
29.如图1所示，一种灯泡贯流式机组润滑油管路结构，包括流量调节阀1、示流信号器2、u型管3、直管7；流量调节阀1、示流信号器2、u型管3依次安装在直管7上，u型管3的弯曲部分向上设置；高位油箱4和贯流式机组轴承5分别与直管7的两端连接，高位油箱4靠近流量调节阀1设置。其中，流量调节阀串接在润滑油管路系统内，位于示流信号器器前端；通过改变其通流面积实现流量控制，用于调节润滑油管路内油流流量大小；示流信号器串接在润滑油管路系统内，位于流量调节阀后端、u型管前端，用于监测润滑油管路内油流状态是否正常，当通过该信号器的流量达到设定值时,示流信号器发出电信号,反馈到机组自动控制系统中去,从而保护机组能正常工作；u型管串接于润滑油管路系统内，位于示流信号器后端，用于提高u型管前管路内油流液面，为示流信号器测量位置提供稳定满管测量对象(油流)，并使流量元件测量探头全部淹没于稳定油流中。
30.如图2所示，u型管3包括四个弯头6，四个弯头6依次连接(四个弯头6优选为90
°
弯头6，四个弯头6依次分为第一弯头6、第二弯头6、第三弯头6、第四弯头6，第一弯头6、第二弯头6的弯曲方向相反；第三弯头6、第四弯头6的弯曲方向相反；第二弯头6、第三弯头6连接形成半圆形)并形成为开口处往外张开的u型结构。四个弯头6的形状、大小相同。u型管3采用四个弯头6依次对接焊接制成，使之成为标准管件。
31.示流信号器与u型管的距离为3～5倍润滑油管路的内径，以使示流信号器2安装位置具备满管稳定油流，保证示流信号器2测量可靠；示流信号器与流量调节阀之间的距离不低于5倍润滑油管路的内径，以减小流量调节阀1对示流信号器2测量的影响。
32.本发明的技术方案不限于上述具体实施例的限制，凡是根据本发明的技术方案做出的技术变形，均落入本发明的保护范围之内。
33.在现有技术中，本技术的流量调节阀后端安装流量元件，流量元件后端加装u型管，根据管径大小、管路安装倾斜角度等要求，合理确定流量调节阀、流量元件、u型管组合的安装位置和相对距离，流体在流量调节阀之前为带压满管液体流，经过流量调节阀时，通常使用对象对液体流量要求可调节，因此设置流量调节阀来调节进入各轴承的流量，流体经过流量调节阀的节流后，流体量减小，出现空化和脱流现场，成为非满管稳定流体，流体稳定性差，流态紊乱，到达流量元件时，其测量对象(液体流)极不稳定，流量元件无法正常检测液体流状态，甚至无法报警或误报警；
34.而在本技术中，如图4所示，在流量元件后端的u型管作用下，由于u型管的局部阻力作用，流体压力升高，流速降低，流量元件安装位置前后端管路内流体成为满管稳定流体，流体稳定性提高，紊流等情况得以消除，流量元件对流体的检测稳定可靠，无法报警或误报警现象消除。
35.本技术在干管略微倾斜向下布置的液体流量测控管路中效果尤为显著。在很多实际工程中，由于现场条件限制，无法布置足以形成无漩涡、充分发展的满管稳定流体的直管段，可以广泛应用本发明来提高管路内流体的稳定性。