用于燃气涡轮发动机的隔热罩的制作方法

1.本发明涉及一种可以在燃气涡轮发动机中使用的隔热罩，尤其是一种用于提高隔热罩寿命的加强和流量控制特征。


背景技术：

2.隔热罩可以存在于燃气涡轮发动机的多个位置中，并且特别地，隔热罩可以位于环形阵列的涡轮叶片的径向外侧。隔热罩通常是由托架结构保持就位的阵列的隔热罩的周向部段。隔热罩形成部分的气体通道，气体通道引导燃烧气体通过涡轮，并以传统方式驱动涡轮转子叶片。这些隔热罩具有暴露于涡轮的高温工作气体的高温侧和径向向外并且通常用冷却空气进行冷却的低温侧。重要的是，在叶片末端与隔热罩之间存在最小的间隙，以最小化末端泄漏，从而最小化效率损失。
3.通常，在低温侧设置长肋以加强隔热罩。长肋与低温侧成为整体或单件，并形成冷却通道。冲击板钎焊在低温侧并覆盖长肋。冷却空气沿着冷却通道分布。
4.然而，这些隔热罩在其高温侧与低温侧之间会产生很高的热梯度。这种热梯度在隔热罩中产生负载，导致在操作中隔热罩的材料疲劳和变形。隔热罩的变形可能会使隔热罩表面与旋转叶片之间产生摩擦，导致两个部件损坏，进而导致涡轮性能下降。隔热罩的低温侧上需要加强特征，以解决使用寿命和变形的问题。
5.同时，隔热罩要求冷却空气在隔热罩冷却孔的入口处均匀分布。通常需要特殊的设计特征来实现这一点，因为来自托架的冷却空气供应通常是非常局部化的。这种冷却局部化也会导致局部热梯度。
6.因此，本发明的目的仍然是提供一种改进的隔热罩，该隔热罩减少变形、降低温度梯度、降低绝对温度并最小化冷却空气的使用。


技术实现要素：

7.为了解决已知的层状系统的问题，提供了一种用于燃气涡轮发动机的隔热罩，该隔热罩包括主体，主体具有前边缘，后边缘，横向边缘，第一表面和第二表面，在使用中，第一表面暴露于穿过燃气涡轮发动机的高温工作气体，前钩和后钩各自在横向边缘之间延伸，前钩和后钩从第二表面延伸，其特征在于加强结构从前钩延伸至后钩，并且不会直接接触第二表面或不会附接至第二表面。
8.当朝向第二表面观察时，加强结构可以以至少一个x形的总体形式设置。
9.加强结构可以包括四个臂。两个臂可以附接至前钩。两个臂可以附接至后钩。四个臂可以在交叉部相交。
10.加强结构可以包括延伸部分。延伸部分可以在任何一对或多对臂，臂104a与臂104b，臂104b与臂104c，臂104c与臂104d以及臂104a与臂104d之间延伸。在使用中，延伸部分可以阻挡冷却剂的射流冲击第二表面和/或限定于第二表面中的至少一个入口。
11.隔热罩可以包括中心线和垂直于中心线的线。角度α定义为从臂104c到所述线的
角度，并且角度β定义为从臂104c到另一个臂104d的角度，两个臂104c、104d附接至相同的前钩或后钩。角度之比是角度α/角度β≥2。
12.加强结构可以包括一个或多个以下截面轮廓：工形梁，t形梁，箱形梁或矩形。
13.加强结构可以是梁结构。梁结构包括至少一个梁，至少一个梁具有至少一个腹板和至少一个凸缘。
14.延伸部分可以由凸缘的延伸部形成，优选由径向外凸缘的延伸部形成。
15.加强结构可以是网格结构。
16.网格结构可以是x形元件的阵列，每个x形元件具有臂。
17.延伸部分可以不连接至前钩或后钩中的任一个。
18.一种燃气涡轮发动机可以包括以上所述的隔热罩，以及托架。托架可以定位在隔热罩的径向外侧，并包括对应的接合特征以及至少一个孔，对应的接合特征用于接合前钩和后钩，所述至少一个孔用于朝向隔热罩引导冷却剂从孔中穿过，至少一个孔具有中心线。中心线可以与加强结构相交，使得冷却剂至少部分地冲击加强结构。
19.中心线可以与加强结构相交，使得冷却剂至少部分地冲击延伸部分。
20.隔热罩可以是环形阵列的隔热罩中的一个并且托架可以是环形的。托架可以包括环形阵列的孔。每个孔的中心线可以与隔热罩中的一个特别是加强结构中的一个径向对准，使得在使用中冷却剂冲击隔热罩特别是加强结构。
附图说明
21.通过参考以下结合附图对于本发明实施例的描述，本发明的上述属性和其他特征及优点以及实现它们的方式将变得更加明显，并且本发明本身将被更好地理解，其中
22.图1以剖视图示出了涡轮发动机的一部分，其中结合了本发明的隔热罩；
23.图2是相对于涡轮发动机的旋转轴线径向向内地沿周向观察的本发明的隔热罩的透视图，在隔热罩的径向外侧可以看到加强结构的第一实施例，
24.图3是本发明的隔热罩和用于保持隔热罩的托架的截面a-a，
25.图4是径向向内地观察隔热罩的另一个实施例的视图，该视图示出了第二可选的加强结构，
26.图5是径向向内地观察隔热罩的另一个实施例的视图，该视图示出了第三可选的加强结构；
27.图6是穿过本发明隔热罩的加强结构的臂的截面b-b的第一实施例，
28.图7是穿过本发明隔热罩的加强结构的臂的截面b-b的第二实施例，
29.图8是穿过本发明隔热罩的加强结构的臂的截面b-b的第三实施例，
30.图9是径向向内地观察隔热罩的另一个实施例的视图，该视图示出了第四可选的加强结构；
31.图10是穿过图9所示的隔热罩的第四可选的方案的横截面c-c。
具体实施方式
32.图1以截面图示出了燃气涡轮发动机10的示例。燃气涡轮发动机10按流动顺序包括，入口12、压缩机部分14、燃烧器部分16以及涡轮部分18，它们通常按流动顺序来布置，并
且通常围绕并沿着轴向涡轮中的纵向轴线或旋转轴线20的方向布置。燃气涡轮发动机10还包括轴22，轴22可以围绕旋转轴线20旋转，并纵向地延伸穿过燃气涡轮发动机10。轴22驱动地连接涡轮部分18和压缩机部分14。
33.在燃气涡轮发动机10的运行中，通过空气入口12吸入的空气24被压缩机部分14压缩并输送至燃烧部分或燃烧器部分16。燃烧器部分16包括燃烧器增压室26、一个或多个燃烧室28和固定到每个燃烧室28上的至少一个燃烧器30。燃烧室28和燃烧器30被定位在燃烧器增压室26内。穿过压缩机14的压缩空气进入扩散器32，并从扩散器32中排放到燃烧器增压室26中，其中，一部分空气从燃烧器增压室26进入燃烧器30，并与气体和/或液体燃料混合。空气/燃料混合物随后被燃烧，并且来自燃烧的燃烧气体34或工作气体经由过渡管道17被引导通过燃烧室28到达涡轮部分18。
34.该示例性的燃气涡轮发动机10具有管状燃烧器部分布置16，管状燃烧器部分布置16由环形阵列的燃烧器罐19构成，每个燃烧器罐19具有燃烧器30和燃烧室28，过渡管道17具有与燃烧室28连接的大致圆形的入口和环形部段形式的出口。环形阵列的过渡管道出口形成用于将燃烧气体引导至涡轮18的环形空间。在其他例子中，燃烧器部分16可以是本领域已知的环形燃烧器
35.涡轮部分18包括附接至轴22的多个叶片承载盘36。在本示例中，两个盘36各自承载环形阵列的涡轮叶片38。然而，叶片承载盘的数量可以不同，即仅有一个盘或多于两个盘。此外，固定到燃气涡轮发动机10的定子42上的导向叶片40设置在涡轮叶片38的环形阵列的各级之间。在燃烧室28的出口与前涡轮叶片38之间设置入口导向叶片40，并将工作气体流转向涡轮叶片38。
36.来自燃烧室28的燃烧气体进入涡轮部分18并驱动涡轮叶片38，涡轮叶片38又使轴22旋转。导向叶片40用于优化涡轮叶片38上的燃烧或工作气体的角度。
37.涡轮部分18的定子42进一步包括托架58和安装在托架58上并部分限定穿过涡轮部分的工作气体路径的环形阵列的隔热罩60。隔热罩60安装在转子叶片38的径向外侧。在其他燃气涡轮发动机中，隔热罩60可以安装在环形阵列的转子叶片38之间和/或可以安装在径向内壳体56上。
38.本发明参照上述示例性涡轮发动机进行描述，该示例性涡轮发动机具有连接单个多级压缩机和单个一级或多级涡轮的单个轴或线轴。然而，应当理解，本发明同样适用于两轴或三轴发动机，并且可以用于工业、航空或海洋的应用。
39.除非另有说明，术语上游和下游指的是通过发动机的气流和/或工作气流的流动方向。术语向前和向后指的是通过发动机的气体的通常流动。术语轴向、径向和周向是参照发动机的旋转轴线20来表示的。
40.术语“隔热罩”不仅用于表示如本文所述的隔热罩60，还指燃气涡轮发动机10的涡轮系统18的周向部段或叶片外部空气密封件(boas)或护罩。
41.现在将参照图2至10描述本发明的隔热罩60。对于熟练的阅读者来说显而易见的是，任何一个或多个实施例的特征可以与其他实施例相结合。
42.参照图2至图3，隔热罩60是环形阵列的周向部段60中的周向部段，周向部段60形成穿过涡轮部分18的气体路径的气体冲刷外表面的一部分。隔热罩60位于旋转叶片38的径向外侧，并且轴向地定位在邻近于旋转叶片的位置，在它们之间形成末端间隙。
43.隔热罩60具有主体61、前边缘62、后边缘64，并且当轴向地向下游观察时，分别具有朝左的横向边缘66和朝右的横向边缘67。当安装在燃气涡轮发动机中时，沿周向紧密相邻的隔热罩60可以彼此邻接或非常接近，使得一个朝左的横向边缘66面对一个朝右的横向边缘67，并且其间可以存在间隙。如本领域已知的，该间隙由密封条密封，该密封条位于紧密相邻的隔热罩的各横向边缘或表面中的相应凹槽中。隔热罩60具有第一表面或气体冲刷表面70，该表面也是径向内表面，并且该表面部分地限定了涡轮部分18中的气体路径的径向外部气体冲刷表面。气体冲刷表面70也可以被称为高温侧，其受到流过气体路径的高温工作气体的影响。隔热罩60具有第二表面或低温侧表面72，该表面是相对于高温气流的径向外表面，并且通常被供应压缩空气形式的冷却剂，但是也可以使用其他冷却剂源。
44.隔热罩60通过前钩或前挂钩74以及后钩或后挂钩76安装到托架58上。前钩74和后钩76分别与托架58的相应特征75和77接合。如本领域已知的，可以提供用于将隔热罩固定至托架58或其他支撑结构的其他或额外的固定装置。
45.隔热罩60具有中心线21，当朝向燃气涡轮10的旋转轴线20径向向内观察时，该中心线21平行于旋转轴线20。隔热罩60相对于其中心线21大体对称。当沿着中心线21观察时，隔热罩60通常是弓形的，并且其曲率是阵列的隔热罩60的周向表面的一部分的曲率，该周向表面形成涡轮部分18的气体冲刷表面。
46.主体61具有用于输送冷却剂流80的冷却通道阵列78，冷却剂流80经由托架58供应至隔热罩60的低温侧72。冷却通道阵列78包括前冷却通道阵列82和后冷却通道阵列84。前冷却通道阵列82和后冷却通道阵列84中的每一个包括平行的冷却通道86，每个冷却通道都在大致垂直于相应的前边缘62和后边缘64的方向上延伸。冷却方案和概念的其他布置可以与目前描述的隔热罩60相结合使用。
47.前冷却通道阵列82的每个冷却通道86在前边缘62中具有出口88，并且后冷却通道阵列84的每个冷却通道86在主体61的后边缘64中具有出口90。每个冷却通道86具有形成在第二表面72中的入口92。尽管如此，入口的其它形式、布置和定位也可以用于冷却通道，例如从通道或公共供给口中供给的冷却通道。
48.在使用中，加压冷却剂80，通常是从压缩机中排出的空气，经由托架58供应至隔热罩60的低温侧72。冷却剂80通过入口92进入冷却通道86，沿着冷却通道86流动，并分别通过前边缘、后边缘以及横向边缘(未示出)处的出口88、90排出。在隔热罩60的边缘处排出冷却剂80有助于防止热气摄入隔热罩60周围的间隙。在隔热罩的边缘处排出冷却剂80也有助于防止隔热罩60的边缘及其附近出现热点。此外，隔热罩60的整个主体61上的任何温度梯度都被最小化。
49.即使该冷却方案试图使隔热罩60的温度梯度和绝对温度最小化，隔热罩60还是会由于热负荷而变形，并导致叶片末端摩擦并且/或者增加隔热罩周围的间隙尺寸，高温气体会从气体路径逸出到该间隙中。通常，隔热罩通过附接至低温侧表面72、整体地或一体地形成在低温侧表面72上的长肋来进行加强，然而，这种布置的效果有限。
50.对于本发明的隔热罩60，提供了从前钩74延伸至后钩76的加强结构100，并且该加强结构不接触或附接至第二表面72。以这种方式，当主体61变形并且由此第二表面72变形时，加强结构不会偏转或变形。加强结构100不直接附接至第二表面或主体61。加强结构100与第二表面72间隔开，并在其间形成间隙102。
51.在图2和3所示的优选实施例中，当从径向外部的位置观察第二表面72时，加强结构100被布置成大致x的形式(或x形元件)。虚线进一步示出加强结构100的大致规则的x形布置。加强结构100具有四个臂，通常标记为104，其中前臂104a、104b朝向隔热罩60的前边缘62定位并附接至前钩74，并且后臂104c、104d朝向隔热罩60的后边缘64定位并附接至后钩76。
52.图4是径向地向内观察隔热罩60的可选的实施例的视图，该图示出了第二可选的加强结构100。在该实施例中，具有形成加强结构100的两个梁结构101(或x形元件)，并且两个梁结构101类似于参照图3所描述的结构，区别仅在于保护入口92免受冷却剂80直接冲击的可选的延伸部分130横跨在一个梁结构101a的臂104a与梁结构100b的臂104b之间。
53.图5是径向地向内观察隔热罩60的可选的实施例的视图，该图示出了第三可选的加强结构100。在本示例中，加强结构100类似于参照图3和图4所示出并描述的结构，区别仅在于具有两个附加的“中间”臂104e和104f。臂104e连接至前钩74，臂104f连接至后钩76。优选地，如图所示，两个臂104e和104f被布置成与隔热罩60的中心线21在一条直线上。实际上，其余的臂104a和104b关于中心线21对称，而臂104c和104d也关于中心线21对称。
54.加强结构100的全部三个实施例都可以设计成适应并抵抗隔热罩60的变形。加强结构100的关键特征是它不与第二表面72直接接触，因此它不仅保持相对较冷，不具有直接的热传导路径(仅经由钩74、76)，而且它也不直接承受主体61以及第二表面72的热变形。
55.图6是图2所示的穿过加强结构100的臂104的截面b-b。在截面中，臂104具有大致工形梁142的形状，工形梁142具有两个凸缘106、108和腹板110。工形梁142的尺寸以及凸缘106、108和腹板110的截面尺寸在本领域中是众所周知的，用于适应负载以提供所需的刚度并限制隔热罩60的偏转。
56.图7是图2所示的穿过加强结构100的臂104的截面b-b的可选的实施例。在截面中，臂104具有大致箱形梁144的形状，从结构上来说，箱形梁144具有两个凸缘116、118和两个腹板120、122。箱形梁144的尺寸以及凸缘106、108和腹板110的截面尺寸在本领域中是众所周知的，用于适应负载以提供所需的刚度并限制隔热罩60的偏转。
57.图8是图2所示的穿过加强结构100的臂104的截面b-b的可选的实施例。在截面中，臂104具有大致t形梁146的形状，从结构上来说，t形梁146具有一个凸缘147和一个腹板148。t形梁146的尺寸以及凸缘147和腹板148的截面尺寸在本领域中是众所周知的，用于适应负载以提供所需的刚度并限制隔热罩60的偏转。
58.再次参考图2，线124被限定在周向方向上，并且垂直于隔热罩60的中心线21。角度α被限定于臂104的中心线126与线124之间；并且角度β被限定于两个臂104之间。当隔热罩60通过3d打印工艺并基于从一个横向边缘向另一个横向边缘进行制造时，角度的比率应该是角度β/角度α≥2。这个比率的一个原因是为了确保在制造过程中，任何特征的不具有任何支撑的最小角度为45度。小于45度的特征角度需要支撑以提供必要的构建质量，在这种情况下，需要不期望的进一步加工过程来移除支撑特征。
59.臂104的中心线126相交于点128。点128位于两个钩74、76之间的中间，但是可以位于两个钩子74、76之间的中间三分之一距离处。点128位于隔热罩60的中心线21上。实际上，四个臂104在交叉点129处相遇，并且点128在交叉部129内。
60.参考图3，托架58是大致环形的，并且如前所述地承载包围转子的级的环形阵列的
隔热罩60。托架58包括被供应冷却剂80的环形通道或腔室79。托架58具有孔81，阵列的孔81中的一个的围绕托架58布置；每个孔81将冷却剂80的一部分供给至阵列的隔热罩60中的一个隔热罩60，并且每个孔81相对于相应的隔热罩60的中心线21居中设置。
61.冷却剂80形成冷却剂的射流，然而该冷却剂的射流会冲击主体61的第二表面72。冷却剂80的这种冲击射流将会产生低温区域，并增加主体61上的温度梯度。此外，入口92位于孔81的径向内侧，或者在另外的实施例中，入口92可以与穿过孔81的冷却剂80的射流位于一条直线上。然而，冷却剂80的射流会冲击第二表面72和一些入口92，并导致进入这些受影响的入口92的冷却剂的动态压力增加。因此，一些入口92及它们相应的冷却通道86与那些没有被冲击的入口92及冷却通道86相比，将会具有更大的冷却剂质量流量。这将导致主体61的不均匀冷却，并可能增加穿过主体61的温度梯度，并限制隔热罩60的寿命，或者可能导致隔热罩由于前述缺点而变形。
62.因此，为了防止穿过孔81的冷却剂80的射流冲击第二表面72和/或入口92，加强结构100的径向外腹板104具有在前臂104a、104b之间延伸的延伸部分130。延伸部分130位于孔81的径向内侧，其尺寸设计为至少覆盖入口92以免受冷却剂80的射流。换句话说，在冷却剂80的射流方向上，孔81的任何部分与相关联的入口92之间没有清晰的视线。“相关联”的入口92指的是如果没有提供延伸部分130，则会受到冲击的那些入口92。图2示出了圆形虚线81p，该圆形虚线是孔81在加强结构100上的投影。在本示例中，投影沿着孔81的中心线132，中心线132相对于发动机10的中心线20与径向线对准(见图3)；然而，投影可以在冷却剂80穿过孔81的方向上。孔81可以设置成与径向线成一定角度，并且因此中心线132以及冷却剂80的射流的方向也会与径向线成一定角度。这一角度可以在周向方向和/或轴向方向上。
63.应当理解，出于上文所给出的原因，延伸部分130可以在任何一对或多对臂之间延伸：臂104a与臂104b，臂104b与臂104c，臂104c与臂104d以及臂104a与臂104d，以便于阻止冷却剂80的射流冲击入口92和/或第二表面72。
64.臂104设置有圆角交叉部或混合半径部(blend radius)134、136、138，在这些位置，臂104相互连接并且/或者连接钩74、76。混合半径部134与钩74、76形成钝角；混合半径部136与钩74、76形成锐角；并且混合半径部138形成在任意的一对或多对臂之间：臂104a与臂104b，臂104b与臂104c，臂104c与臂104d以及臂104a与臂104d。具体而言，在图4的实施例中，腹板104、108包括混合半径部134、136、138。在图5的实施例中，箱形梁的两个凸缘116、118和两个腹板120、122均包括混合半径部134、136、138。该半径的目的是减少连接部的应力集中。
65.加强结构100在前钩74、臂104a和臂104b以及径向外腹板104(或120)的延伸部分130之间限定孔140。孔140根据混合半径部136和最小尺寸的延伸部分130而成形，以偏转冷却剂80的射流。孔140允许冷却剂通过第二表面72，从而使得冷却剂在第二表面72上的压力尽可能均匀。换句话说，考虑到隔热罩60的结构刚度/变形要求、冷却剂80的射流经由延伸部分130的偏转以及均匀分配冷却剂80的期望，加强结构100的径向向内观察时的总面积被最小化。
66.由于冷却剂80的射流冲击在加强结构100上而不是第二表面72和/或入口92上，第二表面72上存在均匀的压力分布，并且因此冷却剂均匀地分布在入口92以及它们相应的冷
却通道86中。因此，以这种方式，主体61上的温度梯度被最小化，并且与温度相关的应力/应变被最小化。
67.现在参考图9和图10；图9是径向地向内观察隔热罩60的可选实施例的视图，该图示出了第四可选的加强结构100，图10是第四可选的实施例的横截面c-c。在该实施例中，加强结构100是网格结构150。网格结构150是具有厚度154的板152，在该实施例中，厚度154近似为恒定。基本上，网格结构150是具有阵列的孔155的板154，阵列的孔155具有多个不同尺寸的孔156、158、160，以适应结构加强要求，或者更准确来说，其余结构为隔热罩提供所需的刚度和结构性能。图9中所示的是网格装置150的一个示例，并且特别适合于这种隔热罩60；然而，存在多种可能用于这种及其它隔热罩的应用的不同的布置，并且在主要加强钩子74、76的同时保持加强结构100不与第二表面72直接接触的任何特定装置的设计中，应力-应变的计算对于技术人员来说是公知的。
68.网格装置150具有限定加强结构100的外周的框架162，并且替代地，网格装置100可以不具有框架162。
69.网格装置150可以具有规则排列的菱形孔156，其中，三角形孔158抵靠网格装置的边缘或框架。在这种情况下，其余材料可以以传统的十字形图案或具有臂的阵列的x形元件形成直的材料“条”。该阵列的x形臂(这些臂类似于在交叉部129处相交的四个臂104a、104b、104c、104d)，区别仅在于在从前钩74到后钩76和/或从一个横向边缘66到另一个横向边缘67的方向上，一个x形元件的一些臂与下一个x形元件的一些臂连续。在截面上，这些臂的形状通常为矩形151，如图10所示。
70.网格装置150沿着前钩74和后钩76的周向长度连接至前钩74和后钩76，并且呈现与前述相同的结构优点。孔156、158、160的位置和/或尺寸也可以如前所述地被设计为提供对于来自冷却流80的冲击的防护，即虚线所示的延伸部分130。
71.加强结构100的形状使得高质量制造成为可能，特别是考虑到优选的方法是3d打印或增材制造。以这种方式，加强结构100与钩74、76整体形成或者是一体的，并且实际上整个隔热罩是一体的，由一层接着一层的连续工艺制成。因此，“可印刷性”是隔热罩设计中的一个重要考虑因素，尤其是加强结构。尽管如此，一个关键特征是加强结构从增材制造的隔热罩的主体61和/或第二表面72上分离出来。
72.本发明的隔热罩60是有利的，因为它具有增加的刚度以防止变形，并且相比以前的设计更好地围绕其边缘62、64、66、67被密封；增加直接横跨在钩74与钩76之间的加强结构100意味着隔热罩被冷却剂包围，并且不直接从主体61吸收热量，因此在本质上比以前的设计更坚固；延伸部分130改善了冷却剂在主体中的入口和冷却通道中的均匀分布，以提供具有上文提到的相关优点的更均匀冷却的主体61。
73.所有这些因素都有助于增加隔热罩60的寿命和/或温度能力。温度能力指的是高温工作气体可以具有比以前更高的温度，因为与以前的传统设计相比，本发明的隔热罩的热管理得到了改善。
74.目前描述的隔热罩60特别适合于通过增材制造工艺进行制造，例如直接激光沉积、激光烧结、选择性激光熔化或其他3d打印技术。具体而言，隔热罩60的成型方向是从一个横向边缘61朝向另一个横向边缘，具体地是沿着图2中的线124的方向，一层接着一层地成型。
75.本说明书(包括任何所附权利要求书、摘要和附图)中公开的所有特征，和/或如此公开的任何方法或过程的所有步骤可以以任何组合进行结合，除了至少一些这样的特征和/或步骤相互排斥的组合。
76.除非另有明确说明，否则本说明书(包括任何所附权利要求书、摘要和附图)中公开的每个特征可以由用于相同、等同或类似目的的替代特征来代替。因此，除非明确说明，否则所公开的每个特征仅仅是一系列等同或相似特征的一个示例。
77.本发明不限于前述实施例的细节。本发明扩展至本说明书(包括任何所附权利要求书、摘要和附图)中公开的特征中的任何新颖的一个或任何新颖的组合，或者扩展至如此公开的任何方法或过程的步骤的任何新颖的一个或任何新颖的组合。