一种新型翅片盘管的制作方法

1.本实用新型属于热能设备领域，具体涉及一种新型翅片盘管。


背景技术：

2.现有翅片盘管一般都为蛇形或圆筒形，其中蛇形翅片盘管存在以下缺点：第一、多管并列时容易存在水流分布不均，造成吸热换热不均衡，存在偏流过热隐患；第二、蛇形翅片管由于弯头弯曲半径限制，翅片直管之间节距要求比较大，无法使受热面本体体积更紧凑。而圆筒状翅片盘管只适用于沿卷绕轴向方向的筒状换热结构，要求换热结构主体有一定的高度，无法适用于平面层型换热结构的换热。
3.为此需要一种新型的翅片盘管，要求具有优秀的换热能力，且能够便于在平面层型换热结构中使用。


技术实现要素：

4.基于现有技术中存在的上述缺点和不足，本实用新型的目的之一是至少解决现有技术中存在的上述问题之一或多个，换言之，本实用新型的目的之一是提供满足前述需求之一或多个的一种新型翅片盘管。
5.为了达到上述实用新型目的，本实用新型采用以下技术方案：
6.一种新型翅片盘管，包括基管和翅片，基管沿螺线盘绕成平面盘型，翅片设于基管外壁，基管的两端的接头部不设翅片。
7.作为优选方案，基管具有n个，n为大于1的整数；n个基管层叠布置，接头部依次相连组成连通的n层盘形基管。
8.作为优选方案，翅片为绕片式翅片。
9.作为优选方案，翅片上开有锯齿状豁口。
10.作为优选方案，设于相贴两段基管重合处的翅片相互之间交错相隔。
11.作为优选方案，翅片的内侧或外侧弯折，形成内侧折翅、外侧折翅或内外侧折翅中的其中一种形状。
12.作为优选方案，基管与翅片间通过激光焊接成型。
13.作为优选方案，基管的外径为10-60mm，厚度为0.5-6mm。
14.作为优选方案，翅片的厚度为0.1-1.5mm，翅片间距为1-6mm。
15.另一方面，本实用新型还提供一种换热器，应用如前述任一项的新型翅片盘管换热。
16.本实用新型与现有技术相比，有益效果是：
17.本实用新型的翅片盘管，圆盘形的结构便于降低节能器或换热器的高度，更加节省空间；使用整条翅片钢管绕制而成，两端自然形成接头，减少焊接接头，降低漏水风险，且方便通过层叠扩展受热面。
附图说明
18.图1是本实用新型实施例1的一种新型翅片盘管的结构示意图；
19.图2是本实用新型实施例1的翅片的结构示意图；
20.图3是本实用新型实施例1的一种新型翅片盘管的结构示意图；
21.图4是本实用新型实施例1的翅片的结构示意图；
22.图5是本实用新型实施例1的翅片的结构示意图。
具体实施方式
23.为了更清楚地说明本实用新型实施例，下面将对照附图说明本实用新型的具体实施方式。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图，并获得其他的实施方式。
24.实施例1：
25.本实施例的一种新型翅片盘管，其结构如图1所示，包括基管1和螺旋盘绕在基管1上的翅片2，基管1和翅片2之间通过激光焊接一体成型。基管1沿螺线折弯盘绕成平面盘形，翅片2以如图2所示的绕片形式连续螺旋盘绕在基管1的外壁上，然后随基管1一起折弯盘绕成平面盘形。其中基管1的两侧端部不设翅片2，形成光管的接头部，在安装时仅需连接基管1两端的接头部即可完成盘管的安装，减少了焊接接头，大大降低漏水风险。
26.基管1盘绕后，每一圈基管会与其内圈或外圈的基管相贴，相贴的基管其翅片会重合，将相贴处的翅片互相插入彼此之间的间隙、交错相隔，这样能够进一步减少盘管整体的尺寸，增加翅片面积，提高同等尺寸下盘管的换热能力。
27.基管1的外径可在10-60mm内选取，厚度在0.5-6mm内选取，翅片2的厚度可在0.1-1.5mm内选取，螺旋状盘绕的翅片2的相邻间距在1-6mm内选取。
28.本实施例中各项参数可选取10mm外径、0.5mm厚度的基管和0.1mm厚度、1mm间距的翅片，以适用于更小尺寸的换热器。或选取60mm外径、6mm厚度的基管和1.5mm厚度、6mm间距的翅片，以适用于大型换热器。或选取22mm外径、2.5mm厚度的基管和0.5mm厚度、3mm间距的翅片，适用于中等大小的换热器。
29.实施例2：
30.本实施例的一种新型翅片盘管，与实施例1的不同之处在于：
31.其结构如图3所示，基管1具有两个，两层基管1上下相叠，并将中间的接头部互相连接，构成双层盘形的盘管，而上下层分别具有原基管留出的一端接头部，从而使内部换热介质可以从一个基管的一端流入而从另一个基管的另一端接头部流出。
32.再次基础上，仍可继续叠加多层基管，只需将其中一个接头部继续与其他基管依次相连，就可以得到多层盘形的盘管，具有更高的换热能力。
33.其他结构可以参考实施例1。
34.实施例3：
35.本实施例的一种新型翅片盘管，与实施例1的不同之处在于：
36.翅片如图4所示，其外围连续开有锯齿状的豁口，能够更进一步提高换热能力。
37.其他结构可以有参考实施例1。
38.实施例4：
39.本实施例的一种新型翅片盘管，与实施例1的不同之处在于：
40.翅片如图5所示，每段基管上的翅片，在与其他基管相贴的位置于内侧21处、或外侧22处、或内外双侧21和22处进行弯折，以避免相邻的翅片互相交叉干涉，并进一步增加换热面积。
41.其他结构可以参考实施例1。
42.实施例5：
43.本实施例的一种新型翅片盘管，与实施例1的不同之处在于：
44.翅片不使用绕片式，而改为使用轧片式设于基管上，烟气流动性能更好，传热性能更佳。
45.其他结构可以参考实施例1。
46.实施例6：
47.本实施例提供一种换热器，其使用如上述实施例1-4中任一项中的新型翅片盘管进行换热。
48.应当说明的是，上述实施例均可根据需要自由组合。以上所述仅是对本实用新型的优选实施例及原理进行了详细说明，对本领域的普通技术人员而言，依据本实用新型提供的思想，在具体实施方式上会有改变之处，而这些改变也应视为本实用新型的保护范围。


技术特征：
1.一种新型翅片盘管，其特征在于，包括基管和翅片，所述基管沿螺线盘绕成平面盘型，所述翅片设于所述基管外壁，基管两端的接头部不设翅片。2.如权利要求1所述的一种新型翅片盘管，其特征在于，所述基管具有n个，n为大于1的整数；n个基管层叠布置，接头部依次相连组成连通的n层盘形基管。3.如权利要求1所述的一种新型翅片盘管，其特征在于，所述翅片为绕片式翅片或轧片式翅片。4.如权利要求1所述的一种新型翅片盘管，其特征在于，所述翅片上开有锯齿状豁口。5.如权利要求1所述的一种新型翅片盘管，其特征在于，设于相贴两段基管重合处的翅片相互之间交错相隔。6.如权利要求1所述的一种新型翅片盘管，其特征在于，所述翅片的内侧或外侧弯折，形成内侧折翅、外侧折翅或内外侧折翅中的其中一种形状。7.如权利要求1所述的一种新型翅片盘管，其特征在于，所述基管与所述翅片间通过激光焊接成型。8.如权利要求1所述的一种新型翅片盘管，其特征在于，所述基管的外径为10-60mm，厚度为0.5-6mm。9.如权利要求1所述的一种新型翅片盘管，其特征在于，所述翅片的厚度为0.1-1.5mm，翅片间距为1-6mm。10.一种换热器，其特征在于，应用如权利要求1-9任一项所述的新型翅片盘管换热。

技术总结
本实用新型涉及一种新型翅片盘管，包括基管和翅片，基管沿螺线盘绕成平面盘型，翅片设于基管外壁，基管两端的接头部不设翅片。本实用新型的新型翅片盘管，其圆盘形的结构便于降低节能器或换热器的高度，更加节省空间；使用整条翅片钢管绕制而成，两端自然形成接头，减少焊接接头，降低漏水风险，且方便通过层叠扩展受热面。展受热面。展受热面。


技术研发人员：杨斌 黄坚 徐宇 张一飞 金帮国
受保护的技术使用者：克雷登热能设备（浙江）有限公司
技术研发日：2021.07.27
技术公布日：2022/1/18