一种核电站双安全壳人员闸门引入装置的制作方法

1.本实用新型涉及一种核电站双安全壳的人员闸门安装工具，属于建筑工程施工技术领域，更具体的说，是属于闸门施工安装技术。


背景技术：

2.核电站人员闸门作为人员及小型设备的进出通道，并与安全壳一起组成第三道安全屏障，也是最后一道安全防线，防止放射性物质外泄，是安全壳压力边界的一部分，是核岛的关键构件，施工过程中的质量要求很高。人员闸门的主体结构为圆柱形，直径约3.1m、长约8.2m，门体的重约为32t，起吊重量约为53t，施工过程的焊接质量要求高、就位难、位置精度要求高。


技术实现要素：

3.本实用新型目的在于：针对现有技术存在问题，提供一种核电站双安全壳人员闸门引入装置，该装置可以保证门的吊装、就位过程、完成后的质量要求。
4.本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：
5.一种核电站双安全壳人员闸门引入装置，其特征在于，包括：
6.埋件，设置在在反应堆内部结构楼层板的侧面；
7.吊耳，设置在所述埋件上；
8.垫片组，设置在安全厂房楼面上；
9.车架，设置在所述垫片组上；
10.托架，设置在所述车架上，用于固定核电站双安全壳人员闸门。
11.所述车架包括底部和设置在底部长度方向两侧的支撑柱，所述托架设置在两侧的支撑柱之间。
12.所述托架包括第一托架和第二托架，所述第一托架用于支撑核电站双安全壳人员闸门的后端，所述第二托架用于支撑核电站双安全壳人员闸门。
13.所述第一托架具有三个弧形的托梁；所述第二托架具有两个弧形的托梁。
14.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
15.本实用新型一种人员闸门安装引入装置，确保闸门顺利安装就位。
16.本实用新型能同时适用于不同大小直径的贯通套筒形式闸门安装，且引入就位控制效果良好。
17.本实用新型解决了现有安装就位过程的困难，以至于不能保证闸门安装后质量的问题。
18.本实用新型有效保证位置偏差、焊接变形控制的要求，并有效保证吊装就位的时间。
附图说明
19.下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。
20.图1双安全壳人员闸门结构关系示意图。
21.图2内部结构楼面板埋件设置示意图。
22.图3墙体、套筒、楼面位置、标高测量示意图。
23.图4垫片组、辅助套筒设置示意图。
24.图5车架与托架组装示意图。
25.图6车架、托架与人员闸门整体组装示意图。
26.图7人员闸门引入关系示意图。
27.图8人员闸门引入后关系示意图。
28.图9为图8的a-a剖面示意图。
29.图10为图8的b-b剖面示意图。
30.图11为环板与安全壳内套筒焊接示意图。
31.其中：1、人员闸门；2、门体环板；3、内部结构楼板；4、内套筒；5、外套筒；6、埋件；7、辅助套筒； 8、垫片组；9、车架；10、第一托架；11、第二托架；12、耳板；13、牵引索；14、防倾倒装置；15、可申缩装置；16、安全厂房楼板；17、外完全外壳；18、内完全外壳。
具体实施方式
32.下面结合附图，对本实用新型作详细说明：
33.如图1所示，本实用新型核电站双安全壳人员闸门引入装置，包括：
34.埋件6，设置在在反应堆内部结构楼层板的侧面；设置方式为预埋。
35.耳板12，设置在埋件6上；设置方式为焊接。
36.垫片组8，设置在安全厂房楼面上；设置方式为放置。
37.车架9，设置在垫片组8上；设置方式为放置，活动连接，可拆卸。
38.托架，设置在车架9上，用于固定核电站双安全壳人员闸门。托架包括第一托架10和第二托架11，设置方式为活动连接，可拆卸。第一托架10用于支撑核电站双安全壳人员闸门的后端，第二托架11用于支撑核电站双安全壳人员闸门。
39.第一托架10具有三个弧形的托梁；第二托架11具有两个弧形的托梁。
40.车架9包括底部和设置在底部长度方向两侧的支撑柱，托架设置在两侧的支撑柱之间。
41.采用本实用新型核电站双安全壳人员闸门引入装置安装人员闸门的方法是：
42.第一步：在图2中的反应堆内部结构楼层板3侧面设置两块埋件6，作为后续人员闸门引入时的受力点。
43.第二步：在人员闸门引及安装前，对内、外安全壳预埋套筒和人员闸门筒体中心标高和尺寸的测量，如图中a为内部结构楼板3到内安全外壳18的水平距离，尺寸为1523mm；b为内套筒4的宽度，尺寸为2395mm；c为内套筒4伸出内安全外壳18的长度，尺寸为795mm；d为外安全外壳17与内安全外壳18之间的间距，尺寸为1400mm；e为外套筒5伸出外安全外壳17的长度，尺寸为 270mm；h1为内部结构楼板3的设计标高，标高值为 1.2m；h2为内套筒4的设计标高，标高值为 2.3m；h3为外套筒5的设计标高，标高值为 2.3m；d1为内套筒4的直径，尺
寸为3300mm；d2为外套筒5的直径，尺寸为3600mm。（如图3所示）。各测量点的公差允许范围
±
10mm，测量精度为
±
0.5mm。
44.第三步：根据测量安全厂房楼板面16标高数据及车架位置设置六组垫片组8，垫片组中的垫片数量根据实测数据放置用于调整标高，在内套筒4的左侧开坡口并组对辅助套筒7，如图4所示。辅助套筒的纵向安装允许公差
±
3mm。通过辅助套筒7，保证焊缝质量，辅助套筒7相当于焊缝的垫板，作用于安装后，焊缝只能单面焊。
45.第四步：车架9、第一托架10、第二托架11进行组装（图5所示），并与人员闸门进行整体组合（图6所示）。
46.第五步：引入前在埋件6上焊接耳板12，人员闸门1的端部螺栓环与耳板12采用牵引索13连接（图7所示），引入过程速度需匀速、用力均匀并应观察人员闸门1是否出现倾斜情况，如有应及时校正防止翻转。
47.第六步：引入后，在内部结构楼板板面的门体端头的两侧放置防倾倒装置14。防倾倒装置14采用千斤顶，千斤顶的上端作用在人员闸门1上，参见图9；通过调整两侧的千斤顶调整人员闸门1的位置、标高和角度。也可以采用吊索配合防倾倒装置14一起调整，采用吊索时，吊索从上端起吊人员闸门，从而降低千斤顶的负荷。门体环板与辅助套筒焊接前需拆除第一托架、第二托架，在中心o的上下、左右设可申缩装置15，可申缩装置15位于内套筒4与人员闸门1之间，用于限定人员闸门1与内套筒的位置，防止焊接变形（图10所示）。可申缩装置15可采用千斤顶。
48.第七步：位置调整后，对环板与安全壳内套筒进行组对焊接。焊接时，安排4个焊工同时对称分布、均匀、方向一致方式进行焊接（图11所示）。焊接需全程监测，了解焊接变形情况，如有发生变形向不利情况发展时，应及时调整焊接方式。焊接完成拆除所有临时工装，完成如图1所示。人员闸门完成后的位置公差范围
±
10mm，测量精度为
±
0.5mm；水平度
±
5mm。