机车牵引电机在轴承内圈不拆解时的检修方法与流程

1.本发明涉及机车牵引电机检修技术领域，尤其涉及一种机车牵引电机在轴承内圈不拆解时的检修方法。


背景技术：

2.机车牵引电机的中大修均为解体检修，轴承检修是电机检修的关键。电机轴承需要完全拆解下来，由于轴承内圈与轴是过盈配合，需要采用加热方法利用液压装置从轴上拆卸，轴承的外圈与轴承室是过渡配合，一般用液压装置拆卸，随后对轴承进行清洗、检测、试验。
3.现有牵引电机结构如图1所示，左为传动端，右为非传动端，两端各一个轴承。与轴承相关的拆解过程大体如下：在非传动端，拆下垫圈和螺栓，拆下速度传感器，再拆下非传动端轴承外盖，拆除轴头扣片和螺栓，拆下测速齿盘，拆除螺栓和垫圈，用工艺螺栓将非传动端外封环顶出，拆除密封垫；在传动端拆除螺栓和垫圈，在非传动端拆除螺栓和垫圈，在轴伸端锥形部与临时轴一起，安装转子横吊工具，钢丝绳挂在吊具上，用吊车起吊，传动端端盖侧和非传动端侧安装工艺螺栓，交替扭紧两侧的工艺螺栓，使定子、转子分离，起吊分离后的转子，如图2所示；将垫板固定在液压油缸上，将柱形螺栓两端分别固定在外封环和垫板上，给油缸加压，拆下传动端外封环，再手动拆下螺栓、垫圈，用吊车吊起传动端端盖，小心将端盖连同传动端轴承外盖一起拆卸，如图3所示，再用相同的方法，采用专用工装配合油缸将非传动端轴承座拉出，如图4所示；拆解下的轴承座放置在环形护圈上，环形护圈下铺橡胶板，轴承座上方放置加压板，用液压泵压出，传动端轴承座如图5所示，非传动端轴承座如图6所示；两个分割环围在传动端轴套上，再用环卡住分割环，轴头顶上垫板，再用柱形螺栓把托板和转子固定在一起，运用火焰加热轴套，加热到110℃时，油缸加压，拉出传动端轴套和轴承内圈，如图7所示；用图样方法拉出非传动端轴套和轴承内圈，如图8所示。
4.拆解下的轴承检修过程如下，1)轴承清洗：(a)轴承清洗必须使用干净的汽油或煤油，容器必须干净且单独使用；(b)将拆下的轴承内大多油脂用胶木板刮出，用毛刷蘸煤油清洗，将轴承内的油脂清洗掉；(c)用高压空气对轴承外圈、保持架滚子进行吹风，使其排出油脂、杂物。如油脂黏着轴承不能完全排出，可将轴承泡入煤油中浸泡2h，待其油脂软化后，再经过2次粗洗、2次精洗，直到将轴承清洗干净。2)轴承检测：(a)用500v兆欧表检测轴承的绝缘电阻值，要求≥10mω；(b)目测检查轴承外圈各处的绝缘层应无破损、剥落、裂纹现象发生，否则应予以报废处理；(c)目测检查轴承滚珠表面无电蚀、锈蚀、裂纹、划伤、压坑现象。转动每个滚珠，用手指检查滚珠表面，没有刮擦的感觉；(d)保持架不允许有磕碰伤、裂纹、飞边、变形；铆钉或螺钉不得松动和折断；检测保持架应无拖滞现象，如有卡滞现象应予以报废；(e)目测检测轴承内圈无电蚀、裂纹、划伤、压坑，回火性变色及局部集中压痕予以报废，用手指检查内圈表面应无凸起或凹坑；(f)在外圈轨道面上加上几滴干净的汽油或煤油，转动滚珠，轴承应转动灵活，无托滞现象；(g)用千分表检测轴承游隙应在限度范围内；(f)轴承内圈进行磁粉探伤和尺寸检测。
5.现有技术的不足之处在于：拆解轴承内圈工作量大，需要对轴套进行火焰加热，有时需要加热轴承内圈才能拆解下来，这种拆解方式对轴承内圈造成损伤，在装车运用后容易出现轴承内圈裂纹、剥离或断裂，使电机故障率提高，对机车运用安全造成隐患。


技术实现要素：

6.针对上述问题，本发明的目的在于提供一种机车牵引电机在轴承内圈不拆解时的检修方法，不需要拆下轴承内圈，省去加热拆解工序和加热安装工序，避免拆解轴承内圈对轴承造成的损伤，保证轴承使用寿命，保证机车运用安全。
7.本发明采用的技术方案如下：
8.本发明所提出的一种机车牵引电机在轴承内圈不拆解时的检修方法，具体包括以下步骤：
9.s1、拆解过程：在拆下牵引电机传动端和非传动端的轴承座后，转子两端的轴承内圈和轴套不再拆解，直接转下道工序；
10.s2、轴承清洗：轴承外圈的清洗工作不变，内圈的清洗改在转子上进行，在转子上用毛刷蘸煤油清洗，将轴承内的油脂清洗掉，再用高压空气进行吹风，反复两次；再用软棉布擦洗干净，进行两次精洗，直到轴承内圈清洗干净为止，清洗干净后做好防护；
11.s3、轴承检测：采用同型号的代用内圈与轴承外圈组合，进行轴承游隙和轴承绝缘电阻值检测；轴承内圈外观检测在转子上进行；轴承内圈磁粉探伤和尺寸检测在转子上进行；
12.s4：组装过程：转子组装时省去了轴承内圈和轴套的安装工序，定子组装与原检修工艺相同。
13.本发明与现有技术相比具有以下有益效果：
14.按照现有的检修方法，牵引电机轴承内圈拆解费工费时，装车后轴承经常发生内圈裂纹、剥离、断裂以及轴承烧损的问题，发生轴承故障时，需要更换轮对，故障轮对返回检修单位，由检修单位重新检修，检修单位派人去机务段轮流对返回的机车进行牵引电机外观检查，不仅影响铁路机车运用，而且需要重新检修，浪费大量的人力物力。使用本检修方法后，对轴承的内圈没有任何损伤，装车后减少了轴承故障的发生，节省人力物力，提高运用安全，降低牵引电机全寿命周期维护成本。
附图说明
15.图1为现有牵引电机的结构示意图；
16.图2为图1中定子和转子分离后的结构示意图；
17.图3为拔出传动端外封环、轴承外盖及端盖的示意图；
18.图4为拔出非传动端轴承座示意图；
19.图5为压出传动端轴承外圈及内封环示意图；
20.图6为压出非传动端轴承外圈及内封环；
21.图7为拔出传动端轴承内圈及轴套示意图；
22.图8为拔出非传动端轴承内圈及轴套；
23.图9为附带轴承内圈及轴套的转子示意图；
24.图10为本发明的流程图。
25.其中，附图标记：1-过渡盘装配；2-传动端端盖；3-传动端轴承外盖；4-螺栓；5-垫圈；6-传动端轴承；7-润滑脂；8-传动端外封环；9-传动端轴套；10-传动端内封环；11-销子；12-密封圈；13-密封胶；14-螺栓；15-垫圈；16-螺栓；17-转子；18-定子；19-螺栓；20-进风口盖板；21-进风口防护罩；22-螺栓；23-垫圈；24-非传动端端盖；25-加油嘴盖；26-加油嘴；27-速度传感器；28-螺栓；29-非传动端轴承座；30-螺栓；31-键；32-非传动端外封环；33-测速齿盘；34-轴头扣片；35-螺栓；36-非传动端轴承外盖；37-非传动端轴承；38-非传动端轴套；39-密封垫；40-非传动端内封环；41-螺栓；42-支架；43-吊具；44-临时轴；45-锁紧螺栓；46-垫板；47-托板；48-柱形螺栓；49-油缸；50-垫板；51-柱形螺栓；52-托板；53-加压板；54-环槽护圈；55-橡胶板；56-托板；57-垫板；58-柱形螺栓；59-环；60-分割环。
具体实施方式
26.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做以简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
27.本发明所提出的机车牵引电机在轴承内圈不拆解时的检修方法，如图1至10所示，具体包括以下步骤：
28.s1：拆解过程
29.s1.1：在牵引电机非传动端，拆下垫圈23和螺栓41，拆下速度传感27器，再拆下非传动端轴承外盖36；拆除轴头扣片34和螺栓35，拆下测速齿盘33；拆除螺栓30和垫圈5，用工艺螺栓将非传动端外封环32顶出，拆除密封垫39；
30.s1.2：在牵引电机传动端拆除螺栓14和垫圈15，在非传动端拆除螺栓30和垫圈5；在轴伸端锥形部与临时轴44一起，安装转子横吊工具；钢丝绳挂在吊具43上，用吊车起吊，传动端端盖侧和非传动端侧安装工艺螺栓；交替扭紧两侧的工艺螺栓，使定子、转子分离，起吊分离后的转子；
31.s1.3：将垫板46固定在液压油缸49上，将柱形螺栓48两端分别固定在外封环8和垫板46上，给液压油缸49加压，拆下传动端外封环8，再手动拆下螺栓4和垫圈5，用吊车吊起传动端端盖2，将端盖2连同传动端轴承外盖3一起拆卸，如图3所示；再用相同的方法，采用专用工装配合油缸将非传动端轴承座29拉出，如图4所示；
32.s1.4：将拆解下的轴承座分别放置在环形护圈54上，环形护圈54下铺橡胶板55，轴承座上方放置加压板53，用液压泵分别压出传动端轴承外圈、内封环10和非传动端轴承外圈、内封环40；传动端轴承座如图5所示，非传动端轴承座如图6所示；
33.s1.5：转子两端的轴承内圈和轴套不再拆解，直接转下道工序，如图9所示；
34.s2：轴承清洗
35.s2.1：轴承清洗必须使用干净的汽油或煤油，容器必须干净且单独使用；
36.s2.2：将拆下的轴承内大多油脂用胶木板刮出，用毛刷蘸煤油清洗，将轴承内的油脂清洗掉；
37.s2.3：用高压空气对轴承外圈和保持架滚子进行吹风，使其排出油脂、杂物；如油
脂黏着轴承不能完全排出，可将轴承泡入煤油中浸泡2h，待其油脂软化后，再经过两次粗洗、两次精洗，直到将轴承清洗干净；
38.s2.4：在转子上用毛刷蘸煤油清洗，将轴承内的油脂清洗掉，再用高压空气进行吹风，反复两次；再用软棉布擦洗干净，进行两次精洗，直到轴承内圈清洗干净为止；
39.s3：轴承检测
40.s3.1：将代用内圈与清洗合格的轴承外圈、滚子、保持架组合，用500v兆欧表检测轴承的绝缘电阻值，要求≥10mω；
41.s3.3：目测检查轴承外圈各处的绝缘层应无破损、剥落、裂纹现象发生，否则应予以报废处理；
42.s3.3：检查轴承滚珠表面无电蚀、锈蚀、裂纹、划伤、压坑现象；转动每个滚珠，用手指检查滚珠表面，没有刮擦的感觉；
43.s3.4：保持架不允许有磕碰伤、裂纹、飞边、变形；铆钉或螺钉不得松动和折断；检测保持架应无拖滞现象，如有卡滞现象应予以报废；
44.s3.5：检测轴承内圈无电蚀、裂纹、划伤、压坑，回火性变色及局部集中压痕予以报废，用手指检查内圈表面应无凸起或凹坑；
45.s3.6：在外圈轨道面上滴入干净的汽油或煤油，转动滚珠，轴承应转动灵活，无托滞现象；
46.s3.7：将使用代用内圈的轴承安装到试验台上，用千分表检测轴承游隙，记录轴承游隙g0；
47.s3.8：对轴承内圈进行磁粉探伤和尺寸检测，记录轴承内圈外径d,对代用轴承内圈进行尺寸检测，记录代用轴承内圈外径d0。
48.s3.9：按公式g＝g
0-(d-d0)，计算出轴承游隙g,需在限度范围内，否则更新轴承。
49.s4：组装过程
50.s4.1组装是拆解的逆过程，省去了转子上的轴承内圈和轴套的安装过程，直接进入下到工序，定子组装与原检修工艺相同。
51.以上所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。