填充墙与水平承重结构空隙墙面防裂缝结构及其施工方法与流程

1.本技术涉及填充墙施工领域，尤其是涉及一种填充墙与水平承重结构空隙墙面防裂缝结构及其施工方法。


背景技术：

2.承重主体结构完工之后，若需要将建筑空间分隔为多个相互独立的区间，则需要在水平承重结构之间通过砌块砌筑填充墙，最后于水平承重结构以及填充墙的外壁涂刷抹灰。
3.相关技术中公开号为cn105297950a的中国专利，提出了一种填充墙与水平承重结构空隙墙面防裂缝控制施工方法，该方法是在填充墙砌筑14天后，开始砌筑空隙砌体，砌筑过程中在砂浆初凝前，将砾石、石子连续填塞于斜蹬砌块三角部分的空隙砂浆中；然后在墙面抹灰工程中沿墙与水平承重结构底部埋设抗裂耐碱覆玻纤维网格布，来抑制不同基层抹灰层引起的微裂缝，抹灰层强度达到设计标准强度90％后，再次粘贴碳纤维布，刮腻子，形成了空隙墙面系统的裂缝控制施工工艺。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为存在有以下缺陷：在填充墙与水平承重结构的使用过程中，位于填充墙正上方的水平承重结构容易发生下垂，并直接挤压于填充墙的顶端端面局部区域上，由于填充墙顶部的砌块之间填充有砂浆，使得砌块之间的砂浆在受压时容易出现收缩变形，进而导致填充墙与水平承重结构空隙墙面上容易出现沉降裂缝，情况严重时填充墙与水平承重结构之间的连接部位会出现贯穿裂缝，影响美观以及安全性。


技术实现要素：

5.为了改善填充墙与水平承重结构空隙墙面上容易出现沉降裂缝的问题，本技术提供一种填充墙与水平承重结构空隙墙面防裂缝结构及其施工方法。
6.本技术提供的一种填充墙与水平承重结构空隙墙面防裂缝结构及其施工方法采用如下的技术方案。
7.第一方面，本技术提供的一种填充墙与水平承重结构空隙墙面防裂缝结构，采用如下的技术方案：一种填充墙与水平承重结构空隙墙面防裂缝结构，包括放置于填充墙顶部端面的安装板、铰接于所述安装板上的支撑杆和铰接于所述支撑杆端部上的支撑板，所述安装板与填充墙之间连接有第一连接机构，所述安装板连接有用于驱使所述支撑杆摆动的驱动机构，所述支撑板与水平承重结构之间连接有第二连接机构；填充墙与水平承重结构之间填充有砼层。
8.通过采用上述技术方案，在填充墙完成砌筑后，先至少静置14天，再于填充墙的顶部放置安装板，并通过驱动机构驱使支撑杆摆动，直至支撑板贴合且抵紧于水平承重结构，再通过第一连接机构连接填充墙与安装板，并通过第二连接机构连接水平承重结构与支撑
板，再于填充墙与水平承重结构之间填充灌浆料并形成砼层，即可完成填充墙与水平承重结构的连接。支撑板可以对水平承重结构进行支撑，且通过安装板将作用力均匀地分摊于填充墙上，有益于减少水平承重结构的沉降；同时砼层可以紧密填充水平承重结构与填充墙之间的间隙，由于砼层不易形变且抗压性能较好，从而可以减少填充墙与水平承重结构之间连接处的形变，且砼层可以将安装板、支撑杆、支撑板、第一连接机构和第二连接机构包裹于内，并使得填充墙与水平承重结构形成整体，进而减少填充墙与水平承重结构之间的相对移动与形变，以此实现降低填充墙与水平承重结构空隙墙面上出现沉降裂缝的风险，有益于提升整体美观度以及安全性。
9.可选的，所述支撑杆包括倾斜方向相反的左倾斜杆和右倾斜杆，所述左倾斜杆和所述右倾斜杆对称布置于所述安装板沿长度方向的中心面两侧。
10.通过采用上述技术方案，上述布设方式的左倾斜杆和右倾斜杆可以相互抵消部分的水平作用力，进而减少安装板以及填充墙受到的作用力，进一步降低填充墙顶部发生形变的风险。
11.可选的，所述驱动机构包括滑移于所述安装板上的活动块、铰接于所述活动块上的传动杆、用于驱使所述活动块沿所述安装板长度方向移动的驱动组件和用于保持所述左倾斜杆和所述右倾斜杆同步摆动的同步组件，所述传动杆远离所述活动块的端部铰接于所述左倾斜杆或所述右倾斜杆上。
12.通过采用上述技术方案，在需要驱使支撑杆摆动时，先通过驱动组件驱使活动块活动于安装板上，并通过传动杆带动左倾斜杆或右倾斜杆，同时同步组件使得多个左倾斜杆保持同步摆动，且使得多个右倾斜杆同步摆动，进而带动多个支撑板同步顶撑于水平承重结构上，有益于进一步降低水平承重结构发生形变的风险。
13.可选的，所述同步组件包括左同步杆、右同步杆和可伸缩的中间同步杆，所述左同步杆的两端分别铰接于相邻两个所述左倾斜杆之间，所述右同步杆的两端分别铰接于相邻两个所述右倾斜杆之间，所述中间同步杆的两端分别铰接于相邻所述左倾斜杆与所述右倾斜杆之间。
14.通过采用上述技术方案，左同步杆的设置使得左倾斜杆均可以同步摆动，右同步杆的设置使得右倾斜杆均可以同步摆动，同时中间同步杆可以限制左倾斜杆和右倾斜杆之间的相对距离。
15.可选的，所述驱动组件包括转动连接于所述安装板上的双头丝杆和固定套设于所述双头丝杆上的操作环，所述双头丝杆位于相邻所述左倾斜杆与所述右倾斜杆之间，所述双头丝杆的两端分别与相邻所述左倾斜杆和所述右倾斜杆对应的活动块螺旋配合。
16.通过采用上述技术方案，在需要驱使支撑杆摆动时，先通过操作环驱使双头丝杆旋转，并通过双头丝杆与相邻两个活动块之间的螺旋配合，使得两个活动块相互远离，再通过同步组件即可带动所有的左倾斜杆和右倾斜杆同步摆动，以此实现驱使支撑杆摆动的效果。
17.可选的，所述第一连接机构包括植筋杆，所述植筋杆的端部穿过所述安装板且固定于填充墙内。
18.通过采用上述技术方案，植筋杆的两端分别穿设于填充墙内和砼层内，使得填充墙与砼层稳定地连接，并使得填充墙与砼层整体受力。
19.可选的，所述安装板与所述活动块之间设置有限位组件；当所述植筋杆穿过所述安装板后，所述限位组件用于限制所述活动块远离相应的所述左倾斜杆或所述右倾斜杆。
20.通过采用上述技术方案，当植筋杆穿过安装板后，限位组件可以限制活动块远离相应的左倾斜杆或右倾斜杆，进而可以降低支撑板与水平承重结构分离的风险，有益于稳定地支撑水平承重结构。
21.可选的，所述限位组件包括滑移于所述安装板上的连接板、活动于所述连接板上的单向限位齿条、连接于所述活动块上的单向滑移齿条和用于驱使所述单向限位齿条复位的第一弹性件，所述连接板开设有背离所述安装板的斜面，且所述连接板的斜面与所述植筋杆抵接适配，所述单向限位齿条与所述单向滑移齿条啮合。
22.通过采用上述技术方案，当植筋杆穿过安装板时，植筋杆挤压连接板的斜面，并推动连接板靠近活动块，直至单向限位齿条与单向滑移齿条啮合。若活动块靠近相应的左倾斜杆或右倾斜杆，单向滑移齿条的齿牙斜面可以挤压单向限位齿条的齿牙斜面，并使得单向限位齿条远离活动块，同时第一弹性件驱使单向限位齿条复位，并使得单向限位齿条与单向滑移齿条始终处于啮合状态；若活动块存在远离左倾斜杆或右倾斜杆的趋势，单向滑移齿条的齿牙平面贴合于单向限位齿条的齿牙平面，使得单向滑移齿条与单向限位齿条相互抵紧，从而限制活动块远离左倾斜杆或右倾斜杆，以此实现左倾斜杆或右倾斜杆单向摆动的效果。
23.可选的，所述第二连接机构包括连接螺杆，所述连接螺杆的端部穿过于所述支撑板且固定于水平承重结构内，所述连接螺杆的螺帽抵接于所述支撑板上。
24.通过采用上述技术方案，连接螺杆使得水平承重结构与支撑板稳定地连接，进而水平承重结构与砼层形成整体并共同受力。
25.第二方面，本技术提供的一种填充墙与水平承重结构空隙墙面防裂缝结构施工方法，采用如下的技术方案：一种填充墙与水平承重结构空隙墙面防裂缝结构施工方法，采用上述填充墙与水平承重结构空隙墙面防裂缝结构，其特征在于：包括如下步骤，s1、砌筑填充墙：通过砌块和砂浆砌筑填充墙，使填充墙的顶部端面与水平承重结构之间预留高度尺寸为300-600mm的空隙；s2、支撑水平承重结构：完成填充墙砌筑14天后，于填充墙的顶部放置安装板，并通过驱动机构驱使支撑杆摆动，直至支撑板贴合且抵紧于水平承重结构，再通过第一连接机构连接安装板与填充墙，并通过第二连接机构连接安装板与水平承重结构；s3、灌注成型：先于填充墙与水平承重结构之间支护模板，再于填充墙与水平承重结构之间浇筑高强度无收缩灌浆料，并将填充墙与水平承重结构之间的部件均包裹于高强度无收缩灌浆料内，直至高强度无收缩灌浆料凝固并形成砼层；s4、墙体抹灰：先将填充墙以及填充墙与水平承重结构连接处残渣污垢等铲除干净，并进行浇水湿润，再对填充墙进行抹灰；s5、拉网：于填充墙与砼层之间、砼层与水平承重结构的连接处固定钢丝网；s6、刮腻子：于填充墙、砼层以及水平承重结构的外表面进行刮腻子处理。
26.通过采用上述技术方案，填充墙与水平承重结构空隙墙面不易产生裂缝。
27.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
1.通过双头丝杆和操作环带动活动块摆动，并通过左同步杆、右同步杆和中间同步杆带动多个左倾斜杆和右倾斜杆同步摆动，直至支撑板贴合于水平承重结构上，以此可以对水平承重结构进行支撑，且通过安装板将作用力均匀地分摊于填充墙上，有益于减少水平承重结构的沉降；2.通过连接螺杆固定连接水平承重结构与支撑板，通过植筋杆连接安装板与填充墙，并于水平承重结构与填充墙之间形成砼层，使得填充墙与水平承重结构形成整体，进而填充墙与水平承重结构之间连接处的形变，并减少填充墙与水平承重结构之间的相对移动与形变，以此实现降低填充墙与水平承重结构空隙墙面上出现沉降裂缝的风险；3.通过植筋杆穿过安装板，带动连接板靠近活动块，使得单向滑移齿条与单向限位齿条相互啮合，进而使得活动块仅可以单向运动，且限制活动块远离相应的左倾斜杆或右倾斜杆，可以降低支撑板与水平承重结构分离的风险，有益于稳定地支撑水平承重结构。
附图说明
28.图1是本技术实施例填充墙与水平承重结构空隙墙面防裂缝结构的结构示意图。
29.图2是本技术实施例填充墙与水平承重结构空隙墙面防裂缝结构隐去砼层的结构示意图。
30.图3是本技术实施例安装板、支撑杆、支撑板、第一连接机构、驱动机构、第二连接机构和限位组件的正面结构示意图。
31.图4是本技术实施例安装板、支撑杆、支撑板、第一连接机构、驱动机构、第二连接机构和限位组件的侧面结构示意图。
32.图5是图4中a部分的局部放大示意图。
33.图6是本技术实施例活动块和限位组件的爆炸结构示意图。
34.图7是沿图3中b-b线的剖视结构示意图。
35.图8是图7中c部分的局部放大示意图。
36.图9是本技术实施例填充墙与水平承重结构空隙墙面防裂缝结构施工方法的工艺流程图。
37.附图标记：1、填充墙；2、水平承重结构；3、安装板；31、第一铰接杆；32、轴承座；33、导向槽；331、第二弹簧；4、支撑杆；41、左倾斜杆；42、右倾斜杆；43、第四铰接杆；5、支撑板；51、第二铰接杆；6、第一连接机构；61、植筋杆；62、植筋螺母；7、驱动机构；71、活动块；711、第三铰接杆；72、传动杆；73、驱动组件；731、双头丝杆；732、操作环；74、同步组件；741、左同步杆；742、右同步杆；743、中间同步杆；7431、锁紧螺杆；7432、锁紧螺母；744、第五铰接杆；8、第二连接机构；81、连接螺杆；9、限位组件；91、连接板；911、导向块；912、滑槽；92、单向限位齿条；93、单向滑移齿条；94、第一弹簧；
10、砼层。
具体实施方式
38.以下结合附图1-9对本技术作进一步详细说明。
39.本技术实施例公开一种填充墙与水平承重结构空隙墙面防裂缝结构。参照图1与图2，填充墙与水平承重结构空隙墙面防裂缝结构包括放置于填充墙1顶部端面的安装板3、铰接于安装板3上的支撑杆4和铰接于支撑杆4端部上的支撑板5，安装板3为长方体形状，且安装板3的横截面尺寸与填充墙1的顶部端面尺寸一致。支撑杆4包括倾斜方向相反的左倾斜杆41和右倾斜杆42，左倾斜杆41和右倾斜杆42均设置为三个且均为圆柱形状，在其他实施例中还可为长方体形状，左倾斜杆41和右倾斜杆42对称布置于安装板3沿长度方向的中心面两侧。
40.参照图1与图3，安装板3通过焊接方式连接有水平布置的第一铰接杆31，且第一铰接杆31的轴向平行于填充墙1的厚度方向，支撑板5通过焊接方式连接有平行于第一铰接杆31的第二铰接杆51，左倾斜杆41、右倾斜杆42的底端套设于第一铰接杆31上、顶端套设于第二铰接杆51上，使得左倾斜杆41、右倾斜杆42绕第一铰接杆31的轴线摆动，支撑板5绕第一铰接杆31的轴线摆动。安装板3与填充墙1之间连接有第一连接机构6，安装板3连接有用于驱使左倾斜杆41以及右倾斜杆42摆动的驱动机构7，支撑板5与水平承重结构2之间连接有第二连接机构8。填充墙1与水平承重结构2之间填充有砼层10，砼层10将填充墙1与水平承重结构2之间的部件包裹于内。
41.在填充墙1完成砌筑后，先至少静置14天，再于填充墙1的顶部放置安装板3，并通过驱动机构7驱使左倾斜杆41以及右倾斜杆42摆动，直至支撑板5贴合且抵紧于水平承重结构2，再通过第一连接机构6连接填充墙1与安装板3，并通过第二连接机构8连接水平承重结构2与支撑板5，再于填充墙1与水平承重结构2之间填充灌浆料并形成砼层10，即可完成填充墙1与水平承重结构2的连接。支撑板5可以对水平承重结构2进行支撑，且通过安装板3将作用力均匀地分摊于填充墙1上，有益于减少水平承重结构2的沉降；上述布设方式的左倾斜杆41和右倾斜杆42可以相互抵消部分的水平作用力，进而减少安装板3以及填充墙1受到的作用力；同时砼层10可以紧密填充水平承重结构2与填充墙1之间的间隙，由于砼层10不易形变且抗压性能较好，从而可以减少填充墙1与水平承重结构2之间连接处的形变，且砼层10可以将安装板3、支撑杆4、支撑板5、第一连接机构6和第二连接机构8包裹于内，并使得填充墙1与水平承重结构2形成整体，进而减少填充墙1与水平承重结构2之间的相对移动与形变，以此实现降低填充墙1与水平承重结构2空隙墙面上出现沉降裂缝的风险，有益于提升整体美观度以及安全性。
42.参照图4与图5，驱动机构7包括滑移于安装板3上的活动块71、铰接于活动块71上的传动杆72、用于驱使活动块71沿安装板3长度方向移动的驱动组件73和用于保持左倾斜杆41和右倾斜杆42同步摆动的同步组件74，传动杆72远离活动块71的端部铰接于左倾斜杆41或右倾斜杆42上，活动块71的顶面通过焊接方式连接有平行于第一铰接杆31的第三铰接杆711，左倾斜杆41或右倾斜杆42的中段通过焊接方式连接有平行于第一铰接杆31的第四铰接杆43，传动杆72的底端套设于第三铰接杆711上、顶端套设于第四铰接杆43上，使得传动杆72的底端绕第三铰接杆711的轴线摆动、顶端绕第四铰接杆43的轴线摆动。
43.参照图3与图5，驱动组件73包括转动连接于安装板3上的双头丝杆731和固定套设于双头丝杆731上的操作环732，安装板3的顶壁上焊接有轴承座32，双头丝杆731穿设于轴承座32内。双头丝杆731位于相邻左倾斜杆41与右倾斜杆42之间，双头丝杆731的两端分别与相邻左倾斜杆41和右倾斜杆42对应的活动块71螺旋配合。操作环732的横截面为正六边形。同步组件74包括水平布置的左同步杆741、右同步杆742和中间同步杆743，左同步杆741、右同步杆742和中间同步杆743均为圆柱形状，且在初始状态下的长度方向平行于安装板3的长度方向。左同步杆741的两端分别铰接于相邻两个左倾斜杆41之间，右同步杆742的两端分别铰接于相邻两个右倾斜杆42之间，中间同步杆743的两端分别铰接于相邻左倾斜杆41与右倾斜杆42之间。
44.参照图3与图5，左同步杆741、右同步杆742和中间同步杆743的中段通过焊接方式连接有平行于第一铰接杆31的第五铰接杆744，左同步杆741的两端分别套设于相邻两个左倾斜杆41的第五铰接杆744上，右同步杆742的两端分别套设于相邻两个右倾斜杆42的第五铰接杆744上，中间同步杆743的两端分别套设于相邻左倾斜杆41与右倾斜杆42的第五铰接杆744上。中间同步杆743为伸缩杆，且伸缩杆包括套筒和活动于套筒内的活动杆，在支撑板5抵接于水平承重结构2后，套筒沿径向穿设有锁紧螺杆7431，锁紧螺杆7431的端部穿过活动杆，且螺纹连接有锁紧螺母7432，锁紧螺杆7431的螺帽和锁紧螺母7432分别与套筒的两相对侧抵接适配。在其他实施例中左同步杆741和右同步杆742也可为伸缩杆，便于调整左同步杆741、右同步杆742和中间同步杆743的长度，以此适用于水平承重结构2不平整的情况。
45.在需要驱使支撑杆4摆动时，先操作环732驱使双头丝杆731旋转，并通过双头丝杆731与相邻两个活动块71之间的螺旋配合，使得两个活动块71相互远离，再通过左同步杆741使得多个左倾斜杆41均可以同步摆动，右同步杆742使得多个右倾斜杆42均可以同步摆动，同时中间同步杆743可以限制左倾斜杆41和右倾斜杆42之间的相对距离，进而带动多个支撑板5同步顶撑于水平承重结构2上，有益于进一步降低水平承重结构2发生形变的风险。
46.参照图3与图6，第一连接机构6包括多个竖直布置的植筋杆61和植筋螺母62，且每个活动块71沿填充墙1宽度方向的两侧均设置有一个植筋杆61。植筋杆61的底端端部穿过安装板3且固定于填充墙1内、顶端端部位于砼层10内。植筋螺母62螺纹连接于植筋杆61突出于安装板3的端部。为使活动块71单向活动，安装板3与活动块71之间设置有限位组件9，当植筋杆61穿过安装板3后，限位组件9用于限制活动块71远离相应的左倾斜杆41或右倾斜杆42。
47.参照图7与图8，限位组件9包括滑移于安装板3上的连接板91、活动于连接板91上的单向限位齿条92、连接于活动块71上的单向滑移齿条93和用于驱使单向限位齿条92复位的第一弹性件。安装板3的顶壁沿宽度方向开设有导向槽33，连接板91的底壁焊接有与导向槽33滑移适配的导向块911，使得连接板91稳定地沿安装板3的宽度方向移动，且安装板3于导向槽33内连接有用于驱使连接板91复位的第二弹簧331，第二弹簧331的一端连接于导向槽33远离活动块71的内壁、另一端连接于导向块911远离活动块71的侧壁。连接板91开设有背离安装板3的斜面，且连接板91的斜面与植筋杆61抵接适配，植筋螺母62与连接板91的顶壁抵接适配。
48.参照图7与图8，单向限位齿条92与单向滑移齿条93啮合，单向限位齿条92与单向
滑移齿条93的多个齿牙横截面均为直角三角形，单向限位齿条92的齿牙斜面背离左倾斜杆41或右倾斜杆42，单向滑移齿条93的齿面斜边朝向左倾斜杆41或右倾斜杆42，单向限位齿条92与单向滑移齿条93的齿牙直角平面相互平行。连接板91靠近活动块71的侧壁开设有与单向限位齿条92滑移适配的滑槽912，滑槽912的长度方向平行于安装板3的宽度方向，第一弹性件为位于滑槽912内的第一弹簧94，第一弹簧94的一端连接于滑槽912的底壁、另一端连接于单向限位齿条92远离活动块71的侧壁。
49.在支撑板5抵接于水平承重结构2后，将植筋杆61穿过安装板3并固定于填充墙1上，同时植筋杆61挤压连接板91的斜面，并推动连接板91靠近活动块71，直至单向限位齿条92与单向滑移齿条93啮合，再于植筋杆61的端部螺纹连接植筋螺母62，直至植筋螺母62抵紧于连接板91上，可以限制连接板91的自由活动，待砼层10形成之后，植筋杆61的两端分别穿设于填充墙1内和砼层10内，使得填充墙1与砼层10稳定地连接，并使得填充墙1与砼层10整体受力；且在砼层10形成的过程中，若活动块71靠近相应的左倾斜杆41或右倾斜杆42，单向滑移齿条93的齿牙斜面可以挤压单向限位齿条92的齿牙斜面，并使得单向限位齿条92远离活动块71，同时第一弹簧94驱使单向限位齿条92复位，并使得单向限位齿条92与单向滑移齿条93始终处于啮合状态；若活动块71存在远离左倾斜杆41或右倾斜杆42的趋势，单向滑移齿条93的齿牙平面贴合于单向限位齿条92的齿牙平面，使得单向滑移齿条93与单向限位齿条92相互抵紧，从而限制活动块71远离左倾斜杆41或右倾斜杆42，以此实现左倾斜杆41或右倾斜杆42单向摆动的效果。
50.参照图3与图8，第二连接机构8包括连接螺杆81，连接螺杆81可设置为两个或四个，在本技术实施例中选择第二种，四个连接螺杆81的端部分别穿过于支撑板5的四个角落，且固定于水平承重结构2内，四个连接螺杆81的螺帽分别抵接于支撑板5底壁的四个角落上。
51.在支撑板5抵接于水平承重结构2后，连接螺杆81使得水平承重结构2与支撑板5稳定地连接，进而水平承重结构2与砼层10形成整体并共同受力。
52.参照图9，本技术实施例中还公开了一种填充墙与水平承重结构空隙墙面防裂缝结构施工方法，采用上述填充墙与水平承重结构空隙墙面防裂缝结构，包括如下步骤，s1、砌筑填充墙1：通过砌块和砂浆砌筑填充墙1，使填充墙1的顶部端面与水平承重结构2之间预留高度尺寸为300-600mm的空隙。其中，非烧结砌体材料进场时，其龄期不得小于7天，砌筑砂浆应采用中、粗砂，严禁使用山砂和混合粉。
53.s2、支撑水平承重结构2：完成填充墙1砌筑14天后，于填充墙1的顶部放置安装板3，再通过操作环732和双头丝杆731驱使相邻两个活动块71相互远离，并通过左同步杆741、右同步杆742和中间同步杆743驱使多个左倾斜杆41和右倾斜杆42同步摆动，直至支撑板5同步贴合且抵紧于水平承重结构2，再通过植筋杆61和植筋螺母62连接安装板3与填充墙1，并通过连接螺杆81连接安装板3与水平承重结构2。
54.s3、灌注成型：先于填充墙1与水平承重结构2之间支护模板，再于填充墙1与水平承重结构2之间浇筑高强度无收缩灌浆料，并将填充墙1与水平承重结构2之间的部件均包裹于高强度无收缩灌浆料内，直至高强度无收缩灌浆料凝固并形成砼层10。高强度无收缩灌浆料成型快且基本无收缩，可以减少填充墙1与水平承重结构2之间连接处的形变。
55.s4、墙体抹灰：先将填充墙1以及填充墙1与水平承重结构2连接处残渣污垢等铲除干净，并进行浇水湿润，再对填充墙1进行抹灰。
56.s5、拉网：于填充墙1与砼层10之间、砼层10与水平承重结构2的连接处通过钢钉或保温钉固定钢丝网，且钢丝网与不同基体的搭接宽度每边不小于150
㎜
。其中，钢丝网中的钢丝直径不应小于0.9mm，且钢丝网最好采用热镀锌电焊钢丝。
57.s6、刮腻子：于填充墙1、砼层10以及水平承重结构2的外表面进行刮腻子处理。
58.本技术实施例一种填充墙1与水平承重结构2空隙墙面防裂缝结构及其施工方法的实施原理为：在填充墙1完成砌筑后，先至少静置14天，再于填充墙1的顶部放置安装板3，并通过操作环732和双头丝杆731驱使左倾斜杆41以及右倾斜杆42摆动，直至支撑板5贴合且抵紧于水平承重结构2，再通过植筋杆61和植筋螺母62连接填充墙1与安装板3，并通过连接螺杆81连接水平承重结构2与支撑板5，再于填充墙1与水平承重结构2之间填充灌浆料并形成砼层10，即可完成填充墙1与水平承重结构2的连接；支撑板5可以对水平承重结构2进行支撑，且通过安装板3将作用力均匀地分摊于填充墙1上，有益于减少水平承重结构2的沉降；同时砼层10可以紧密填充水平承重结构2与填充墙1之间的间隙，由于砼层10不易形变且抗压性能较好，从而可以减少填充墙1与水平承重结构2之间连接处的形变，且砼层10可以将安装板3、支撑杆4、支撑板5、第一连接机构6和第二连接机构8包裹于内，并使得填充墙1与水平承重结构2形成整体，进而减少填充墙1与水平承重结构2之间的相对移动与形变，以此实现降低填充墙1与水平承重结构2空隙墙面上出现沉降裂缝的风险，有益于提升整体美观度以及安全性。
59.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。