液体加热装置和液体加热容器的制作方法

1.本实用新型涉及烹饪技术领域，具体涉及一种液体加热装置和液体加热容器。


背景技术：

2.电热炉由于不采用明火，可受电力直接控制火力，受到消费者青睐。
3.现有的电热炉通常加热区域大小固定，若待加热容器尺寸过小，会造成超出待加热容器的加热区域的热量散失浪费，若待加热容器尺寸过大，又会造成待加热容器加热不均匀，影响烹饪效果。电磁加热虽然可以自动适应加热区域，但仅能采用铁质的待加热容器，应用范围有限。


技术实现要素：

4.因此，本实用新型的目的在于提供一种液体加热装置和液体加热容器，以解决如何适应不同尺寸的容器体的问题。
5.根据本实用新型的一方面，提供一种液体加热装置，用于液体加热容器，液体加热装置包括：加热组件，包括基板和至少两个层叠设置在基板的一侧表面的发热件，各个发热件的尺寸不同，加热组件还包括位于相邻两个发热件之间的第一绝缘件，第一绝缘件用于隔离各个发热件。
6.本实用新型的实施例提供的液体加热装置，通过将加热组件配置为包括层叠设置的至少两个尺寸不同的发热件，能够根据实际需要选用合适尺寸的发热件，使加热区域与容器体匹配，既降低了热量的浪费，又能够令加热均匀，确保烹饪效果。该液体加热装置只需切换不同的发热件就能实现加热区域的大小调整，因而结构简洁，且对容器体的材质没有限制，能够应用于各种材质的容器体，有助于拓展其应用范围。此外，还可通过同时使用两个或多个发热件来实现增大加热功率，提升了使用的灵活性。
7.在一些实施例中，发热件的尺寸自靠近基板至远离基板逐渐增大或减小，第一绝缘件覆盖与之相邻的至少一个发热件。
8.在这些实施例中，仅考虑相邻的两个发热件时，只要保证第一绝缘件覆盖其中的至少一个发热件，也就是至少保证第一绝缘件覆盖与之相邻的两个发热件中相对较小的一个发热件，就能起到有效的绝缘隔离效果。同时，通过令全部发热件以尺寸渐变的形式层叠布置，能够保证全部发热件沿一个特定的方向(自远离基板至靠近基板的方向，或自靠近基板至远离基板的方向)逐渐减小，也就不存在下游的发热件尺寸过大而与上游的其他发热件接触的风险，有助于缩小第一绝缘件的尺寸，节约用料，降低产品成本。此外，这样的排布方式还能够令全部发热件的排布具备一定规律，有助于降低加工难度。
9.在一些实施例中，加热组件还包括第二绝缘件，全部发热件位于基板和第二绝缘件之间。
10.在这些实施例中，通过进一步在所有发热件远离基板的一侧设置第二绝缘件，能够实现发热件与液体加热装置内部的其他结构的绝缘隔离，有助于进一步提升用电安全。
11.在一些实施例中，发热件的尺寸自靠近基板至远离基板逐渐减小。
12.在这些实施例中，在设置有第二绝缘件的情况下，通过令发热件自基板起以尺寸逐渐减小的规律排列，可令与第二绝缘件直接接触的发热件尺寸最小，从而有助于缩小第二绝缘件的尺寸，节约用料。此外，在加工过程中，可从基板开始逐层设置发热件，后续的发热件尺寸小于此前已经设置好的发热件尺寸，使得此前设置好的发热件的轮廓外露，能够看到全部发热件，便于加工时对正，有助于提升加工效率。
13.在一些实施例中，发热件的发热功率与发热件的尺寸正相关。
14.在这些实施例中，不同尺寸的发热件主要用于加热不同尺寸的容器体，而不同尺寸的容器体的容量也有所不同。通过将发热件的发热功率设计为与其尺寸正相关，则可以根据容量的不同采用不同的功率实现加热，既能够在容量较小时合理降低能耗，又能够在容量较大时提升加热效率，有助于适应不同的加热需求。此外，发热件的加热功率往往与其材料密度和面积大小(即尺寸)有关，通过令发热功率与尺寸正相关，也就可以令不同的发热件的材料密度基本一致，使得制作发热件时不必对不同的发热件调整制作工艺，或仅需少量调整制作工艺，有助于降低加工难度，提升加工效率。
15.在一些实施例中，基板包括以下至少之一：石英玻璃基板、陶瓷基板。
16.在这些实施例中，基板具体可选用石英玻璃基板或陶瓷基板，二者均具有较高的强度，可大幅减小基板的厚度，即使设置多层发热件，加热组件的整体厚度也不会有太大变化，有助于减小整个液体加热装置的厚度，使液体加热装置整体轻薄，便于收纳。此外，石英玻璃基板和陶瓷基板均具有可靠的高温热态绝缘特性，能够保证在发热件的高温作用下仍保持稳定可靠的绝缘性，从而降低了被击穿的风险，使得液体加热装置能够应用于更广泛的场景。
17.在一些实施例中，发热件包括电热膜。
18.在这些实施例中，通过配置电热膜来提供加热的热源，有助于大幅降低发热件的厚度，而发热件通常设置在液体加热装置内部，因而能够减少液体加热装置内部的空间占用，既可降低在液体加热装置内部布置其他结构的难度，有助于提升装配效率，又有助于减小整个液体加热装置的厚度，使液体加热装置整体轻薄，便于收纳。此外，采用多个电热膜及相应的开关件来完成不同发热功率的控制，相较于常规的可控硅与散热铝片的组合更具有成本优势，有助于提升产品竞争力。具体地，可采用石墨烯电热膜。
19.在一些实施例中，第一绝缘件包括以下至少之一：耐高温绝缘膜、耐高温陶瓷片。
20.在这些实施例中，第一绝缘件具体可选用耐高温绝缘膜，也可选用耐高温陶瓷片，二者均具有可靠的高温热态绝缘特性，能够保证在两侧发热件的高温作用下仍保持稳定可靠的绝缘性，从而降低了被击穿的风险，使得液体加热装置能够应用于更广泛的场景。
21.在一些实施例中，基板的厚度的取值范围为2mm至8mm。
22.在这些实施例中，具体将基板的厚度设计为2mm至8mm之间。该下限值能够保证基板具有足够的耐冲击性能和耐冷热冲激性能，降低了基板在加热过程中碎裂的风险，有助于提高产品的可靠性；当基板的厚度增大到一定程度后，其性能已经较为稳定，过度提高反而会造成材料浪费，提升产品成本，该上限值能够在保证耐冲击性能和耐冷热冲激性能的同时合理控制产品成本，提升产品竞争力。此外，随着基板的增厚，其导热热阻也会增加，该上限值则可将热阻控制在合理范围内，有助于确保热量的有效传递，实现可靠加热。
23.在一些实施例中，发热件的厚度的取值范围为20μm至100μm。
24.在这些实施例中，具体将发热件的厚度设计为20μm至100μm之间，该下限值能够保证基本的发热量，满足加热需求，该上限值有助于控制加热组件的整体厚度，有助于减小整个液体加热装置的厚度，使液体加热装置整体轻薄，便于收纳。
25.在一些实施例中，第一绝缘件的厚度的取值范围为20μm至100μm。
26.在这些实施例中，具体将第一绝缘件的厚度设计为20μm至100μm之间，该下限值能够保证基本的绝缘效果，保证用电安全，该上限值有助于控制加热组件的整体厚度，有助于减小整个液体加热装置的厚度，使液体加热装置整体轻薄，便于收纳。
27.在一些实施例中，加热组件还包括与发热件相连接的第一电极和第二电极，第二电极与发热件数量相等且一一对应连接，全部第二电极在发热件的延展面内互相避开。
28.在这些实施例中，每个发热件还连接有第一电极和第二电极，以便于将发热件连接到电源。通过令各个发热件所连接的第二连接在发热件的延展面内互相避开，可以令各个发热件的触发相对独立，降低了触发一个发热件时其他发热件也被误触发的风险，从而确保了加热控制的可靠性。
29.在一些实施例中，第一电极的数量为至少一个，在第一电极的数量为至少两个时，全部第一电极层叠设置。
30.在这些实施例中，通过令全部发热件连接到同一个第一电极，或者在第一电极的数量为至少两个时令全部第一电极层叠设置，可以使全部发热件的第一电极并于一处，有助于减少空间占用。
31.在一些实施例中，液体加热装置还包括电控组件，电控组件包括相连接的传感器和控制器，传感器用于检测放置在液体加热装置上的容器体的大小，控制器还与发热件相连接，控制器用于根据传感器的检测结果控制发热件的运行。
32.在这些实施例中，通过配置传感器，可以自动检测容器体的大小，进而由控制器根据传感器的检测结果控制与之匹配的发热件运行，可以实现加热区域的自适应调节，既可以简化用户的操作，又可以降低用户误判对烹饪效果的影响。
33.关于传感器，在一些实施例中，传感器包括光敏传感器，光敏传感器位于加热组件设有发热件的一侧，光敏传感器与发热件数量相等且一一对应设置，加热组件在其延展面内对应于光敏传感器的部位的透光率大于设定透光率。
34.在这些实施例中，通过将传感器具体设计为多个分布在不同位置的光敏传感器，能够迅速确定出与容器体相匹配的发热件，不必配置高精度的传感器来精确检测容器体的具体尺寸，并可减低检测和控制的数据处理量，降低计算负荷，从而降低对控制器的计算能力要求，有助于降低产品成本。
35.根据本实用新型的另一方面，提供了一种液体加热容器，包括：如上述任一实施例所述的液体加热装置；和容器体，容器体能够放置在液体加热装置上。
36.本实用新型的实施例提供的液体加热容器，包括如上述任一实施例所述的液体加热装置，因而具备该液体加热装置的全部有益技术效果，在此不再赘述。
37.将在接下来的描述中部分阐述本实用新型总体构思另外的方面和/或优点，还有一部分通过描述将是清楚的，或者可以经过本实用新型总体构思的实施而得知。
附图说明
38.通过下面结合附图对实施例进行的描述，本实用新型的上述以及其他目的和特点将会变得更加清楚，在附图中：
39.图1是根据本实用新型的一个实施例的液体加热装置的结构示意图；
40.图2是根据本实用新型的一个实施例的液体加热装置的剖视图；
41.图3是根据本实用新型的一个实施例的加热组件的主视图；
42.图4是根据本实用新型的一个实施例的图3在a部的局部放大图；
43.图5是根据本实用新型的一个实施例的加热组件的爆炸图；
44.图6是根据本实用新型的另一个实施例的加热组件的结构示意图；
45.图7是根据本实用新型的一个实施例的电控组件的结构示意图；
46.图8是根据本实用新型的一个实施例的电控组件的俯视图；
47.图9是根据本实用新型的一个实施例的液体加热容器的结构示意图；
48.图10是根据本实用新型的一个实施例的液体加热容器的纵截面剖视图；
49.图11是根据本实用新型的一个实施例的液体加热容器的部分结构爆炸图。
50.附图标号说明：
51.1：液体加热容器；
52.10：液体加热装置；11：加热组件；111：基板；112发热件；112a：#1发热件；112b：#2发热件；112c：#3发热件；113：第一绝缘件；113a：#1第一绝缘件；113b：#2第一绝缘件；114：第二绝缘件；115：第一电极；116：第二电极；116a：#1第二电极；116b：#2第二电极；116c：#3第二电极；12：电控组件；121：传感器；121a：#1光敏传感器；121b：#2光敏传感器；121c：#3光敏传感器；122：控制器；123a：#1开关件；123b：#2开关件；123c：#3开关件；124：蜂鸣器；13：外罩；14：底盖；15：控制面板；16：支撑板；17：隔热块；18：风扇；19：密封罩；
53.20：容器体；
54.30：容器盖。
具体实施方式
55.提供下面的具体实施方式以帮助读者获得对在此描述的方法、设备和/或系统的全面理解。然而，在理解本技术的公开之后，在此描述的方法、设备和/或系统的各种改变、修改和等同物将是清楚的。例如，在此描述的操作的顺序仅是示例，并且不限于在此阐述的那些顺序，而是除了必须以特定的顺序发生的操作之外，可如在理解本技术的公开之后将是清楚的那样被改变。此外，为了更加清楚和简明，本领域已知的特征的描述可被省略。
56.在此描述的特征可以以不同的形式来实现，而不应被解释为限于在此描述的示例。相反，已提供在此描述的示例，以仅示出实现在此描述的方法、设备和/或系统的许多可行方式中的一些可行方式，所述许多可行方式在理解本技术的公开之后将是清楚的。
57.如在此使用的，术语“和/或”包括相关联的所列项中的任何一个以及任何两个或更多个的任何组合。
58.尽管在此可使用诸如“第一”、“第二”和“第三”的术语来描述各种构件、组件、区域、层或部分，但是这些构件、组件、区域、层或部分不应被这些术语所限制。相反，这些术语仅用于将一个构件、组件、区域、层或部分与另一构件、组件、区域、层或部分进行区分。因
此，在不脱离示例的教导的情况下，在此描述的示例中所称的第一构件、第一组件、第一区域、第一层或第一部分也可被称为第二构件、第二组件、第二区域、第二层或第二部分。
59.在说明书中，当元件(诸如，层、区域或基底)被描述为“在”另一元件上、“连接到”或“结合到”另一元件时，该元件可直接“在”另一元件上、直接“连接到”或“结合到”另一元件，或者可存在介于其间的一个或多个其他元件。相反，当元件被描述为“直接在”另一元件上、“直接连接到”或“直接结合到”另一元件时，可不存在介于其间的其他元件。
60.在此使用的术语仅用于描述各种示例，并不将用于限制公开。除非上下文另外清楚地指示，否则单数形式也意在包括复数形式。术语“包含”、“包括”和“具有”说明存在叙述的特征、数量、操作、构件、元件和/或它们的组合，但不排除存在或添加一个或多个其他特征、数量、操作、构件、元件和/或它们的组合。
61.除非另有定义，否则在此使用的所有术语(包括技术术语和科学术语)具有与由本实用新型所属领域的普通技术人员在理解本实用新型之后通常理解的含义相同的含义。除非在此明确地如此定义，否则术语(诸如，在通用词典中定义的术语)应被解释为具有与它们在相关领域的上下文和本实用新型中的含义一致的含义，并且不应被理想化或过于形式化地解释。
62.此外，在示例的描述中，当认为公知的相关结构或功能的详细描述将引起对本实用新型的模糊解释时，将省略这样的详细描述。
63.下面将结合图1至图11介绍本实用新型的实施例提供的液体加热装置10和液体加热容器1。
64.如图1和图2所示，本实用新型一方面的实施例提供了一种液体加热装置10，包括加热组件11。如图3和图4所示，加热组件11包括基板111和至少两个层叠设置在基板111的一侧表面的发热件112，各个发热件112的尺寸不同(图4的结构仅为示意，不用于限制各个发热件112的尺寸大小关系)，例如图5所示，#1发热件112a、#2发热件112b、#3发热件112c呈圆形，其直径的比值可为5：4：3，当然，此处的直径比值仅为示例，并非限制。除圆形外，发热件112也可采用其他形状，如正方形、矩形，本实用新型的实施例在此不做限制。如图4所示，加热组件11还包括位于相邻两个发热件112之间的第一绝缘件113，第一绝缘件113用于隔离各个发热件112，例如图4所示的#1第一绝缘件113a和#2第一绝缘件113b。
65.本实用新型的实施例提供的液体加热装置10，通过将加热组件11配置为包括层叠设置的至少两个尺寸不同的发热件112，能够根据实际需要选用合适尺寸的发热件112，使加热区域与容器体20匹配，既降低了热量的浪费，又能够令加热均匀，确保烹饪效果。该液体加热装置10只需切换不同的发热件112就能实现加热区域的大小调整，因而结构简洁，且对容器体20的材质没有限制，能够应用于各种材质的容器体20，有助于拓展其应用范围。此外，还可通过同时使用两个或多个发热件112来实现增大加热功率，提升了使用的灵活性。
66.在一些实施例中，发热件112的尺寸自靠近基板111至远离基板111逐渐增大或减小(例如图5所示)，第一绝缘件113覆盖与之相邻的至少一个发热件112。
67.在这些实施例中，仅考虑相邻的两个发热件112时，只要保证第一绝缘件113覆盖其中的至少一个发热件112，也就是至少保证第一绝缘件113覆盖与之相邻的两个发热件112中相对较小的一个发热件112，就能起到有效的绝缘隔离效果。同时，通过令全部发热件112以尺寸渐变的形式层叠布置，能够保证全部发热件112沿一个特定的方向(自远离基板
111至靠近基板111的方向，或自靠近基板111至远离基板111的方向)逐渐减小，也就不存在下游的发热件112尺寸过大而与上游的其他发热件112接触的风险，有助于缩小第一绝缘件113的尺寸，节约用料，降低产品成本。此外，这样的排布方式还能够令全部发热件112的排布具备一定规律，有助于降低加工难度。
68.如图5所示，在一些实施例中，加热组件11还包括第二绝缘件114，全部发热件112位于基板111和第二绝缘件114之间。
69.在这些实施例中，通过进一步在所有发热件112远离基板111的一侧设置第二绝缘件114，能够实现发热件112与液体加热装置10内部的其他结构的绝缘隔离，有助于进一步提升用电安全。可以理解的是，第二绝缘件114起到的作用与第一绝缘件113相同，二者仅是设置位置上略有差异，因而可采用相同的材质，并与第一绝缘件113一起加工。
70.如图5所示，在一些实施例中，发热件112的尺寸自靠近基板111至远离基板111逐渐减小。
71.在这些实施例中，在设置有第二绝缘件114的情况下，通过令发热件112自基板111起以尺寸逐渐减小的规律排列，可令与第二绝缘件114直接接触的发热件112尺寸最小，从而有助于缩小第二绝缘件114的尺寸，节约用料。此外，在加工过程中，可从基板111开始逐层设置发热件112，后续的发热件112尺寸小于此前已经设置好的发热件112尺寸，使得此前设置好的发热件112的轮廓外露，能够看到全部发热件112，便于加工时对正，有助于提升加工效率。
72.在一些实施例中，发热件112的发热功率与发热件112的尺寸正相关。
73.在这些实施例中，不同尺寸的发热件112主要用于加热不同尺寸的容器体20，而不同尺寸的容器体20的容量也有所不同。通过将发热件112的发热功率设计为与其尺寸正相关，则可以根据容量的不同采用不同的功率实现加热，既能够在容量较小时合理降低能耗，又能够在容量较大时提升加热效率，有助于适应不同的加热需求。此外，发热件112的加热功率往往与其材料密度和面积大小(即尺寸)有关，通过令发热功率与尺寸正相关，也就可以令不同的发热件112的材料密度基本一致，使得制作发热件112时不必对不同的发热件112调整制作工艺，或仅需少量调整制作工艺，有助于降低加工难度，提升加工效率。仍以图4所示的#1发热件112a、#2发热件112b、#3发热件112c为例，可按照常规的烹煮需求，将三者的发热功率分别配置为150w、70w、30w。如前所述，可通过同时使用两个或多个发热件112来实现增大加热功率，对应该示例，就是在同时使用#1发热件112a和#2发热件112b时达到220w的发热功率，在同时使用#1发热件112a和#3发热件112c时达到180w的发热功率，在同时使用#2发热件112b和#3发热件112c时达到100w的发热功率，在同时使用#1发热件112a、#2发热件112b、#3发热件112c时达到250w的发热功率，从而满足不同的发热功率需求。
74.在一些实施例中，基板111包括以下至少之一：石英玻璃基板、陶瓷基板。
75.在这些实施例中，基板111具体可选用石英玻璃基板或陶瓷基板，二者均具有较高的强度，可大幅减小基板111的厚度，即使设置多层发热件112，加热组件11的整体厚度也不会有太大变化，有助于减小整个液体加热装置10的厚度，使液体加热装置10整体轻薄，便于收纳。此外，石英玻璃基板和陶瓷基板均具有可靠的高温热态绝缘特性，能够保证在发热件112的高温作用下仍保持稳定可靠的绝缘性，从而降低了被击穿的风险，使得液体加热装置10能够应用于更广泛的场景。可以理解的是，基板111可仅采用石英玻璃基板，也可以仅采
用陶瓷基板，还可叠加使用石英玻璃基板和陶瓷基板，这都是本实用新型的实现方式，落入本实用新型的保护范围之内。
76.在一些实施例中，发热件112包括电热膜。
77.在这些实施例中，通过配置电热膜来提供加热的热源，有助于大幅降低发热件112的厚度，而发热件112通常设置在液体加热装置10内部，因而能够减少液体加热装置10内部的空间占用，既可降低在液体加热装置10内部布置其他结构的难度，有助于提升装配效率，又有助于减小整个液体加热装置10的厚度，使液体加热装置10整体轻薄，便于收纳。此外，采用多个电热膜及相应的开关件来完成不同发热功率的控制，相较于常规的可控硅与散热铝片的组合更具有成本优势，至少可节省32％到35％的成本，有助于提升产品竞争力。具体地，可采用石墨烯电热膜。
78.在一些实施例中，第一绝缘件113包括以下至少之一：耐高温绝缘膜、耐高温陶瓷片。
79.在这些实施例中，第一绝缘件113具体可选用耐高温绝缘膜，也可选用耐高温陶瓷片，二者均具有可靠的高温热态绝缘特性，能够保证在两侧发热件112的高温作用下仍保持稳定可靠的绝缘性，从而降低了被击穿的风险，使得液体加热装置10能够应用于更广泛的场景。其中，对于耐高温绝缘膜，加工时可以先在基板111上设置一层发热件112，再设置一层耐高温绝缘膜，发热件112和耐高温绝缘膜交替设置，完成加工。对于耐高温陶瓷片，也可采用耐高温绝缘膜同样的方式加工。除此之外，由于耐高温陶瓷片本身具备足够的强度，也可以在耐高温陶瓷片的一侧表面直接设置发热件112，然后将二者作为一个整体设置在已经设置好的发热件112表面，也就是先在基板111上设置一层发热件112，再将带有发热件112的耐高温陶瓷片设置在基板111上的发热件112上，令耐高温陶瓷片未设置发热件112的表面与基板111上的发热件112相接触，然后按此方法继续设置已加工好的带有发热件112的耐高温陶瓷片即可，并且加工时可尽量确保各个带有发热件112的耐高温陶瓷片之间无间隙，以保证良好的导热效果。可以理解的是，第一绝缘件113可全部采用耐高温绝缘膜，也可以全部采用耐高温陶瓷片，还可部分采用耐高温绝缘膜，部分采用耐高温陶瓷片，这都是本实用新型的实现方式，落入本实用新型的保护范围之内。第二绝缘件114同样可以选用耐高温绝缘膜或耐高温陶瓷片。
80.在一些实施例中，基板111的厚度的取值范围为2mm至8mm。
81.在这些实施例中，具体将基板111的厚度设计为2mm至8mm之间。该下限值能够保证基板111具有足够的耐冲击性能和耐冷热冲激性能，降低了基板111在加热过程中碎裂的风险，有助于提高产品的可靠性；当基板111的厚度增大到一定程度后，其性能已经较为稳定，过度提高反而会造成材料浪费，提升产品成本，该上限值能够在保证耐冲击性能和耐冷热冲激性能的同时合理控制产品成本，提升产品竞争力。此外，随着基板111的增厚，其导热热阻也会增加，该上限值则可将热阻控制在合理范围内，有助于确保热量的有效传递，实现可靠加热。进一步地，可将基板111的厚度的取值范围缩小到2.5mm至6mm，例如为3mm、4mm、5mm，可进一步实现耐冲击性能、耐冷热冲激性能、导热热阻的综合平衡，进一步提升产品的竞争力。
82.在一些实施例中，发热件112的厚度的取值范围为20μm至100μm。
83.在这些实施例中，具体将发热件112的厚度设计为20μm至100μm之间，该下限值能
够保证基本的发热量，满足加热需求，该上限值有助于控制加热组件11的整体厚度，有助于减小整个液体加热装置10的厚度，使液体加热装置10整体轻薄，便于收纳。进一步地，可将发热件112的厚度的取值范围缩小至30μm至40μm，例如35μm。
84.在一些实施例中，第一绝缘件113的厚度的取值范围为20μm至100μm。
85.在这些实施例中，具体将第一绝缘件113的厚度设计为20μm至100μm之间，该下限值能够保证基本的绝缘效果，保证用电安全，该上限值有助于控制加热组件11的整体厚度，有助于减小整个液体加热装置10的厚度，使液体加热装置10整体轻薄，便于收纳。进一步地，可将第一绝缘件113的厚度的取值范围缩小至30μm至40μm，例如35μm。可以理解的是，第二绝缘件114的厚度的取值范围可与第一绝缘件113相同。
86.如图6所示，在一些实施例中，加热组件11还包括与发热件112相连接的第一电极115和第二电极116，第二电极116与发热件112数量相等且一一对应连接，全部第二电极116在发热件112的延展面内互相避开。
87.在这些实施例中，每个发热件112还连接有第一电极115和第二电极116，以便于将发热件112连接到电源。通过令各个发热件112所连接的第二连接在发热件112的延展面内互相避开，可以令各个发热件112的触发相对独立，降低了触发一个发热件112时其他发热件112也被误触发的风险，从而确保了加热控制的可靠性。仍以图4和图5中设置有三个发热件112的情况为例，如图6所示的#1第二电极116a、#2第二电极116b、#3第二电极116c可分别连接#1发热件112a、#2发热件112b、#3发热件112c，三个第二电极116沿圆形的发热件112的周向间隔分布。可以理解的是，第一绝缘件113和第二绝缘件114均不会覆盖第一电极115和第二电极116，以免影响连接。
88.可以理解的是，对于第一电极115，只要可以保证每个发热件112都连接有第一电极115即可，可以是每个发热件112各自连接一个第一电极115，也可以在加工条件允许的情况下令若干发热件112共用一个第一电极115，第一电极115的数量和设置位置在此不作限制。
89.在一些实施例中，第一电极115的数量为至少一个，在第一电极115的数量为至少两个时，全部第一电极115层叠设置。
90.在这些实施例中，通过令全部发热件112连接到同一个第一电极115，或者在第一电极115的数量为至少两个时令全部第一电极115层叠设置，可以使全部发热件112的第一电极115并于一处，有助于减少空间占用。其中，对于第一电极115的数量为至少两个的情况，可以令每个发热件112各自连接一个第一电极115，也可以令部分发热件112连接到同一个第一电极115，例如在共有三个发热件112时将其中两个发热件112连接到一个第一电极115，将第三个发热件112连接到另一个第一电极115，这都是本实用新型的实现方式，落入本实用新型的保护范围之内。
91.关于发热件112的控制，在一些实施例中，可设置对应于每个发热件112的开关，由用户手动选择要运行的发热件112，从而调节加热区域。此时，为便于用户选择，还可在液体加热装置10的表面绘制每个发热件112各自对应的加热区域，有助于直观体现不同加热区域的尺寸，用户只需对照容器体20进行选择即可。
92.如图2和图7所示，在另一些实施例中，液体加热装置10还包括电控组件12，电控组件12包括相连接的传感器121和控制器122，传感器121用于检测放置在液体加热装置10上
的容器体20的大小，控制器122还与发热件112相连接，控制器122用于根据传感器121的检测结果控制发热件112的运行。
93.在这些实施例中，通过配置传感器121，可以自动检测容器体20的大小，进而由控制器122根据传感器121的检测结果控制与之匹配的发热件112运行，可以实现加热区域的自适应调节，既可以简化用户的操作，又可以降低用户误判对烹饪效果的影响。可选地，电控组件12采用pcba(printed circuit board assembly，印刷电路板组装)，具体为fpc(flexible printed circuit，柔性电路板)的贴片式pcba。
94.关于传感器121，如图7和图8所示，在一些实施例中，传感器121包括光敏传感器，光敏传感器位于加热组件11设有发热件112的一侧，光敏传感器与发热件112数量相等且一一对应设置，仍以图4和图5中设置有三个发热件112的情况为例，如图7所示的#1光敏传感器121a、#2光敏传感器121b、#3光敏传感器121c分别对应于#1发热件112a、#2发热件112b、#3发热件112c设置。此外，加热组件11在其延展面内对应于光敏传感器的部位的透光率大于设定透光率。
95.在这些实施例中，具体将传感器121配置为与发热件112一一对应的光敏传感器，并相应将加热组件11的对应部位设计为易于光透过的结构，也就是透光率需大于设定透光率，例如可以设计为透明结构，透光率达到100％。在未放置容器体20时，光线可以顺畅通过发热组件到达每个光敏传感器，传感器121的检测结果即为容器体20不在位。当将容器体20放置液体加热装置10上后，容器体20就会遮挡至少一处易透光结构，并且容器体20越大，遮挡的易透光结构就越多，造成光线无法通过被遮挡的易透光结构到达相应的光敏传感器，从而可以综合各个光敏传感器的检测结果判断容器体20在位以及其大小。通过将传感器121具体设计为多个分布在不同位置的光敏传感器，能够迅速确定出与容器体20相匹配的发热件112，不必配置高精度的传感器121来精确检测容器体20的具体尺寸，并可减低检测和控制的数据处理量，降低计算负荷，从而降低对控制器122的计算能力要求，有助于降低产品成本。可选地，光敏传感器与发热件112一一对应设置，具体可以是设置在发热件112的轮廓线(如图8所示的点划线圆)附近，此时光敏传感器在加热组件11表面的投影可以完全位于对应的发热件112内部，也可以跨越对应的发热件112的轮廓线而部分位于对应的发热件112内部，还可以位于对应的发热组件之外，但相对于其他发热件112更加靠近对应的发热件112。
96.在另一些实施例中，传感器121可包括分散设置在基板111背离发热件112的表面的至少两个触摸开关或压力传感器，触摸开关或压力传感器与发热件112数量相等且一一对应设置，可以起到与前述的光敏传感器类似的检测作用。
97.在另一些实施例中，传感器121可包括设置在基板111背离发热件112的表面的压力传感器，通过检测基板111表面的压力分布来检测容器体20的大小。
98.在一些实施例中，为实现控制，电控组件12还可包括与发热件112一一对应的开关件，如继电器、镇流器。如图7和图8所示，#1开关件123a、#2开关件123b、#3开关件123c分别用于控制如图4所示的#1发热件112a、#2发热件112b、#3发热件112c的通断。
99.如图7所示，在一些实施例中，电控组件12还可包括蜂鸣器124，用于根据需求发出蜂鸣提示，可应用在例如烹煮完成、存在干烧风险等场景。
100.如图2所示，在一些实施例中，液体加热装置10还可包括两端开口的外罩13和位于
外罩13的底部开口处的底盖14，加热组件11具体可设置在外罩13的顶部开口处。
101.如图1所示，在一些实施例中，液体加热装置10还可包括控制面板15，控制面板15可部分外露于外罩13的侧方开口出，以便用户查看和操作。
102.如图2所示，在一些实施例中，液体加热装置10还可包括位于外罩13内的支撑板16，以及位于支撑板16和加热组件1111之间的隔热块17，支撑板16能够为隔热块17提供支撑，隔热块17则可减少加热组件11的热量向液体加热装置10内部的其他结构传递，有助于保护液体加热装置10的安全稳定运行。
103.如图2所示，在一些实施例中，液体加热装置10还可包括位于外罩13内并正对发热件112的风扇18，可在需要停止加热时为发热件112散热，减少余热对容器体20的作用，也降低余热烫伤用户的风险。液体加热装置10还可包括位于外罩13内并与底盖14相连接的密封罩19，密封罩19既可为风扇18提供设置空间，减少散热时流动的热空气对液体加热装置10内的其他结构的影响，又可形成散热通道以提升风速，有助于提升散热效果。相应地，支撑板16和隔热块17中也设置有与密封罩19相连通的散热通道，以确保散热效果。
104.如图9和图10所示，本实用新型另一方面的实施例提供了一种液体加热容器1，包括如上述任一实施例所述的液体加热装置10和容器体20，因而具备该液体加热装置10的全部有益技术效果，在此不再赘述。如图11所示，容器体20能够放置在液体加热装置10上，可以选择放置或移开。进一步地，液体加热容器1还包括容器盖30，用于封闭容器体20，可减少热量散失并保持容器体20的内部干净卫生。可选地，液体加热容器1为分离式养生杯。
105.虽然上面已经详细描述了本实用新型的实施例，但本领域技术人员在不脱离本实用新型的精神和范围内，可对本实用新型的实施例做出各种修改和变型。应当理解，在本领域技术人员看来，这些修改和变型仍将落入权利要求所限定的本实用新型的实施例的精神和范围内。