一种三维高承载力精准定位槽道型钢及槽道的制作方法

1.本实用新型涉及紧固连接件技术领域，尤其涉及一种三维高承载力精准定位槽道型钢及槽道。


背景技术：

2.随着我国高铁、地铁建设的快速发展，槽道被广泛应用。槽道通常是由槽道型钢、锚杆及配套的t形螺栓组合而成。槽道型钢的断面呈槽形，由槽腰、槽腿和槽腿端的卷边组成，卷边内表面为燕尾面或为有齿平面；锚杆分为工字形和圆柱形，为整体结构或螺栓连接结构，锚杆通过焊接、铆接或螺栓连接方式固定槽道型钢的槽腰上；t形螺栓由t形螺杆、垫片及螺帽组成，t形螺杆头部与槽腿卷边内表面组成滑动连接副或齿牙连接副，通过螺杆、螺帽紧固在槽腿卷边外侧。槽道的使用不仅使设备安装连接更加方便，还提高了设备的安全性。
3.但是，现有的槽道型钢、槽道存在如下问题：
4.1.由于t形螺栓与槽道型钢的连接副最大接触面积等于t形螺栓头部宽度与槽道型钢腿端卷边内宽度之积，而t形螺栓的头部宽度最大值等于槽道型钢腿端卷边间距，所以连接副接触面积较小，使槽道的拉伸承载力、剪切承载力及轴向承载力均较低。
5.2.用于轴向抗滑移的齿牙只有3～5个，所以沿槽道轴向的抗滑移承载力小于拉伸承载力和剪切承载力，对于较大规格的槽道这种情况更加突出，轴向抗滑移承载力只有横向承载力的1/5～1/2。
6.3.槽道上齿牙的间距通常设计为3mm，致使连接处t形螺栓位置的最小偏差为3mm，定位精度低，无法满足设备精确定位的需要。
7.4.由于上述承载力与定位精度的限制，使槽道的应用场合受到限制。
8.因此，研究一种具有三维高承载力精准定位的槽道型钢及基于其上的槽道具有非常重要的意义。


技术实现要素：

9.本实用新型提供了一种三维高承载力精准定位槽道型钢及槽道，通过增大连接副的接触面积、增加啮合齿数，提高和均衡拉伸承载力、剪切承载力和轴向承载力，通过精确调整t形螺栓的位置，达到提高定位精度的目的，满足工程对设备定位精度的要求。
10.为了达到上述目的，本实用新型采用以下技术方案实现：
11.一种三维高承载力精准定位槽道型钢，槽道型钢沿纵向为等截面结构，沿横向由依次连接的承力台一、连接体及承力台二组成；承力台一与承力台二在连接体的同侧相对设置，两者之间间隔一段距离形成槽道型钢的槽口，槽口的宽度是槽道型钢横截面周长的1/15～1/5；承力台一、承力台二在靠近槽口一侧的立面上分别设竖向直齿牙或竖向斜齿牙，且竖向直齿牙、竖向斜齿牙的齿牙间距为0.2～10mm，竖向斜齿牙与竖直轴线的夹角为30
°
～60
°
；承力台一、承力台二的内表面设或者不设横向齿牙；所述承力台一的外表面、承
力台二的外表面设或不设防滑沟。
12.所述承力台一与承力台二对称或不对称设置。
13.所述承力台一和承力台二的横截面形状相同，且横截面形状为矩形、直角梯形或燕尾形；横截面为矩形时，承台力一、承力台二的厚度相同；横截面为直角梯形时，立面为向槽口内上方倾斜的斜面，且立面与内表面之间的夹角为30
°
～160
°
；横截面为燕尾形时，承力台一、承力台二的内表面为向槽道型钢内部倾斜的斜面，或者承力台一、承力台二的内表面及立面均为斜面，且内表面与立面的夹角为20
°
～120
°
。
14.所述承力台一、承力台二的自由端具有向槽道型钢内侧延伸的弯折段，弯折段与水平方向的夹角为30
°
～160
°
。
15.所述连接体的横截面形状为c形、v形、u形、圆弧形或折线形；连接体的厚度小于等于承力台一和承力台二的厚度。
16.一种槽道，包括所述的三维高承载力精准定位槽道型钢；还包括t形头、抗滑块、螺杆、垫片及螺母；所述抗滑块设于槽口内，抗滑块两侧设齿牙与设于承力台一及承力台二上的竖向直齿牙或竖向斜齿牙啮合；抗滑块的中部设连接孔；所述t形头设于槽道型钢内，螺杆的一端自抗滑块上的连接孔中穿过后连接t形头，螺杆的对应端面与槽道型钢上连接体的内表面贴合或不贴合；螺杆的另一端在槽口外侧通过垫片及螺母锁紧固定，使t形头的对应表面与承力台一的内表面、承力台二的内表面紧密贴合，t形头的其它表面与槽道型钢其它内表面贴合或不贴合；所述抗滑块沿槽道纵向的长度等于槽口宽度的0.9～10倍。
17.所述抗滑块的形状与槽道型钢中槽口的形状相配合；抗滑块的厚度等于承力台一或承力台二上立面厚度的0.9～1.05倍；抗滑块上的连接孔为圆孔或腰形孔，连接孔与螺杆之间的间隙为0.2～1.5mm；所述腰形孔的长轴方向为槽道型钢横截面方向，长轴比短轴长0.5～2mm；抗滑块设1个连接孔与1个螺杆连接；或者抗滑块沿槽道纵向设多个连接孔与多个螺杆同时连接。
18.所述t形头呈平行四边形，中轴线长度等于槽口宽度的0.9～4倍；宽度等于槽道型钢内腔宽度的0.8～0.99倍。
19.所述t形头与螺杆为一体结构或通过螺纹连接，或者t形头与抗滑块、螺杆三者为一体结构，或者抗滑块与垫片为一体结构。
20.所述垫片表面设有与槽道型钢上防滑沟相配合的防滑凸台；所述垫片的横截面形状为矩形或u形，具有u形横截面的垫片两端延伸至槽道型钢的两侧并与槽道型钢卡合连接。
21.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
22.通过增大连接副的接触面积、增加啮合齿数，提高和均衡拉伸承载力、剪切承载力和轴向承载力，通过精确调整t形螺栓位置达到提高定位精度的目的，满足工程对设备定位精度的要求。
附图说明
23.图1a是实施例1所述槽道型钢的横截面示意图。
24.图1b是图1a中的a向视图。
25.图2a是实施例2所述槽道型钢的横截面示意图。
26.图2b是图2a中的b向视图。
27.图3是实施例3所述槽道型钢的横截面示意图。
28.图4是实施例4所述槽道型钢的横截面示意图。
29.图5是实施例5所述槽道型钢的横截面示意图。
30.图6是实施例6所述槽道型钢的横截面示意图。
31.图7是实施例7所述槽道型钢的横截面示意图。
32.图8是实施例8所述槽道型钢的横截面示意图。
33.图9是实施例9所述槽道型钢的横截面示意图。
34.图10是实施例10所述槽道型钢的横截面示意图。
35.图11是实施例11所述槽道型钢的横截面示意图。
36.图12是实施例12所述槽道型钢的横截面示意图。
37.图13a是实施例13所述槽道的横截面示意图。
38.图13b是实施例13所述防滑块的俯视图。
39.图13c是实施例13所述t形头的俯视图。
40.图13d是图13c中的c-c视图。
41.图14a是实施例14所述槽道的横截面示意图。
42.图14b是实施例14所述一体化的防滑块、t形头及螺杆主视图。
43.图14c是图14b的侧视图。
44.图15a是实施例15所述槽道的横截面示意图。
45.图15b是实施例15所述防滑块的俯视图。
46.图15c是图15b的侧视图。
47.图16是实施例16所述槽道的横截面示意图。
48.图17是实施例17所述槽道的横截面示意图。
49.图18是实施例18所述槽道的横截面示意图。
50.图中：1.槽道型钢 11.承力台一 111.承力台一的弯折段 12.连接体 13.承力台二 131.承力台二的弯折段 14.竖向直齿牙 15.竖向斜齿牙 16.防滑沟 17.横向齿牙 18.定位孔 2.防滑块 3.t形头 4.螺杆 5.垫片 6.螺母 7.锚杆
具体实施方式
51.本实用新型所述一种三维高承载力精准定位槽道型钢，槽道型钢沿纵向为等截面结构，沿横向由依次连接的承力台一、连接体及承力台二组成；承力台一与承力台二在连接体的同侧相对设置，两者之间间隔一段距离形成槽道型钢的槽口，槽口的宽度是槽道型钢横截面周长的1/15～1/5；承力台一、承力台二在靠近槽口一侧的立面上分别设竖向直齿牙或竖向斜齿牙，且竖向直齿牙、竖向斜齿牙的齿牙间距为0.2～10mm，竖向斜齿牙与竖直轴线的夹角为30
°
～60
°
；承力台一、承力台二的内表面设或者不设横向齿牙；所述承力台一的外表面、承力台二的外表面设或不设防滑沟。
52.所述承力台一与承力台二对称或不对称设置。
53.所述承力台一和承力台二的横截面形状相同，且横截面形状为矩形、直角梯形或燕尾形；横截面为矩形时，承台力一、承力台二的厚度相同；横截面为直角梯形时，立面为向
槽口内上方倾斜的斜面，且立面与内表面之间的夹角为30
°
～160
°
；横截面为燕尾形时，承力台一、承力台二的内表面为向槽道型钢内部倾斜的斜面，或者承力台一、承力台二的内表面及立面均为斜面，且内表面与立面的夹角为20
°
～120
°
。
54.所述承力台一、承力台二的自由端具有向槽道型钢内侧延伸的弯折段，弯折段与水平方向的夹角为30
°
～160
°
。
55.所述连接体的横截面形状为c形、v形、u形、圆弧形或折线形；连接体的厚度小于等于承力台一和承力台二的厚度。
56.一种槽道，包括所述的三维高承载力精准定位槽道型钢；还包括t形头、抗滑块、螺杆、垫片及螺母；所述抗滑块设于槽口内，抗滑块两侧设齿牙与设于承力台一及承力台二上的竖向直齿牙或竖向斜齿牙啮合；抗滑块的中部设连接孔；所述t形头设于槽道型钢内，螺杆的一端自抗滑块上的连接孔中穿过后连接t形头，螺杆的对应端面与槽道型钢上连接体的内表面贴合或不贴合；螺杆的另一端在槽口外侧通过垫片及螺母锁紧固定，使t形头的对应表面与承力台一的内表面、承力台二的内表面紧密贴合，t形头的其它表面与槽道型钢其它内表面贴合或不贴合；所述抗滑块沿槽道纵向的长度等于槽口宽度的0.9～10倍。
57.所述抗滑块的形状与槽道型钢中槽口的形状相配合；抗滑块的厚度等于承力台一或承力台二上立面厚度的0.9～1.05倍；抗滑块上的连接孔为圆孔或腰形孔，连接孔与螺杆之间的间隙为0.2～1.5mm；所述腰形孔的长轴方向为槽道型钢横截面方向，长轴比短轴长0.5～2mm；抗滑块设1个连接孔与1个螺杆连接；或者抗滑块沿槽道纵向设多个连接孔与多个螺杆同时连接。
58.所述t形头呈平行四边形，中轴线长度等于槽口宽度的0.9～4倍；宽度等于槽道型钢内腔宽度的0.8～0.99倍。
59.所述t形头与螺杆为一体结构或通过螺纹连接，或者t形头与抗滑块、螺杆三者为一体结构，或者抗滑块与垫片为一体结构。
60.所述垫片表面设有与槽道型钢上防滑沟相配合的防滑凸台；所述垫片的横截面形状为矩形或u形，具有u形横截面的垫片两端延伸至槽道型钢的两侧并与槽道型钢卡合连接。
61.本实用新型所述一种三维高承载力精准定位槽道型钢，由承力台一、承力台二及位于2个承力台之间并起连接作用的连接体组成。所述承力台一与承力台二的横截面为矩形、直角梯形或燕尾形；2个承力台设于连接体的同一侧，对称或不对称设置，2个承力台之间间隔一段距离形成槽道型钢的槽口；靠近槽口一侧的立面上设竖向直齿牙或竖向斜齿牙。
62.2个承力台的横截面为矩形时，内表面、外表面均为平面，且2个承力台的厚度相同。横截面为直角梯形时，承力台的立面与内表面之间的夹角为30
°
～160
°
，优选90
°
～130
°
；横截面为燕尾形时，承力台的立面与内侧面均为斜面，两者之间的夹角为20
°
～120
°
。
63.所述承力台一、承力台二具有向槽道型钢内部弯折的弯折段，弯折角度为30
°
～160
°
，优选100
°
～130
°
。
64.所述承力台一、承力台二的外侧面设有防滑沟，用于与垫片上突起的防滑凸台配合。
65.槽道型钢的槽口宽度是槽道型钢横截面周长的1/15～1/5。
66.所述竖向直齿牙、竖向斜齿牙的齿牙间距为0.2～10mm,优选0.9～3.5mm。
67.所述竖向斜齿牙与竖直轴线的夹角为30
°
～60
°
。
68.所述连接体的厚度小于等于承力台一、承力台二的最大厚度，优选连接体的厚度等于承力台一、承力台二最大厚度的1/3～1倍。
69.所述连接体的横截面形状为c形、v形、u形、圆弧形或折线形等。
70.所述槽道型钢是通过冷弯、热轧 热弯或半热半冷加工等工艺制成。
71.本实用新型所述一种槽道，采用了所述的三维高承载力精准定位槽道型钢，具体包括槽道型钢、t形头、抗滑块、螺杆、垫片及螺母。抗滑块安装在槽道型钢的承力台一与承力台二之间即槽口中，抗滑块的两侧分别设齿攻与承力台一、承力台二立面上的齿牙啮合；t形头位于槽道型钢内部，其侧面与连接体内壁紧贴或间隔一段距离，t形头的对应表面分别紧贴在承力台一、承力台二的内表面上；螺栓穿过抗滑块后与t形头连接，通过垫片、螺母固定在承力台一、承力台二的外表面，实现固定。
72.所述抗滑块为长方体结构，在长边两侧分别设置与2个承力台相配合的齿牙，两侧齿对称设置。
73.抗滑块的长度等于槽口宽度的1～10倍，优选1～5.6倍，以增加啮合齿数；抗滑块的宽度等于槽口宽度，厚度等于承力台厚度1～1.05倍。
74.抗滑块中部开设圆形孔或腰形的连接孔，通过连接孔与螺杆配合连接，且采用间隙配合，间隙为0.2～1.5mm。腰形孔的长轴方向垂直于槽道的轴向，长轴比短轴长0.5～2mm，方便调整t形头的位置。
75.抗滑块可以同时与多个螺杆相连。
76.所述t形头的水平截面为平行四边形，长度等于槽口宽度的0.9～4倍，优选0.9～2.6倍，以增大t形头与承力台的接触面积；t形头的宽度等于槽道型钢内腔宽度的0.8～0.99倍，以方便调节t形头沿槽道型钢宽度方向的位置。
77.所述t形头可以与螺杆通过螺纹连接，或者两者为一体结构。t形头可以与抗滑块、螺杆三者为一体结构。
78.所述螺杆的顶端穿过或不穿越t形头，穿过t形头后的螺杆端部顶紧在连接体的内表面，或者与连接体的内表面分开一段距离。
79.所述垫片可以与抗滑块为一体结构或分体结构；与槽道型钢上的防滑槽相对应，垫片的顶面设有外突的防滑凸台。
80.槽道型钢由钢、铝、镁、钛或包含上述金属的合金制成，竖向直齿牙、竖向斜齿牙及横向齿牙可以采用轧制、滚压、插齿、冲压、切割、磨削等方法加工。
81.所述槽道型钢可预埋、外挂在混凝土上或连接在设备上，预埋或外挂使用时，在槽道型钢的背面打孔或设置锚杆，或者在混凝土内预埋套筒。
82.所述槽道组装时，先将t形头放入槽道型钢内部，然后将螺杆拧入t形头，旋转螺杆使t形头的对应表面紧贴在承力台一或承力台二的内表面上，将抗滑块套在螺杆上，安装槽口处；调整螺杆沿槽道纵向的前后位置，使对应齿牙啮合，然后装上垫片、螺母并拧紧，完成安装。
83.需要调整螺杆的横向位置时，通过竖向斜齿牙和抗滑块配合实现。如果t形头与抗滑块、螺杆为一体结构，需将t形头的窄边插入槽道型钢内部，然后旋转90度，向外拉螺杆并
使抗滑块与承力台上的对应齿牙啮合，然后安装螺母，完成固定。
84.下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步说明：
85.以下实施例在以本实用新型技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本实用新型的保护范围不限于下述的实施例。任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
86.【实施例1】
87.如图1a所示，本实施例中，槽道型钢沿纵向为等截面结构，沿横向由依次连接的承力台一11、连接体12及承力台二13组成；承力台一11与承力台二13在连接体12的同侧相对设置，两者之间间隔一段距离形成槽道型钢的槽口，槽口的宽度是槽道型钢横截面周长的1/5；承力台一11、承力台二13在靠近槽口一侧的立面上分别设竖向直齿牙14(如图1b所示)，且竖向直齿牙14的齿牙间距为0.3mm；承力台一11与承力台二13对称设置。承力台一11的外表面、承力台二13的外表面设有防滑沟16，防滑沟16的横截面形状为半圆形。
88.承力台一11、承力台二13的横截面形状均为矩形；承台力一11、承力台二13的厚度相同，宽度也相同。连接体12的横截面形状为u形；连接体12的厚度小于承力台一11、承力台二13的厚度。
89.【实施例2】
90.如图2a所示，本实施例中，槽道型钢沿纵向为等截面结构，沿横向由依次连接的承力台一11、连接体12及承力台二13组成；承力台一11与承力台二13在连接体12的同侧相对设置，两者之间间隔一段距离形成槽道型钢的槽口，槽口的宽度是槽道型钢横截面周长的1/6；承力台一11、承力台二13在靠近槽口一侧的立面上分别设竖向斜齿牙15(如图2b所示)，且竖向斜齿牙15的齿牙间距为1.5mm，竖向斜齿牙15与竖直轴线的夹角为45
°
。
91.承力台一11与承力台二13对称设置。承力台一11、承力台二13的横截面形状均为矩形，承台力一11、承力台二13的厚度相同，宽度也相同。
92.连接体12的横截面形状为u形；连接体12的厚度等于承力台一11、承力台二13的厚度。
93.【实施例3】
94.如图3所示，本实施例中，槽道型钢沿纵向为等截面结构，沿横向由依次连接的承力台一11、连接体12及承力台二13组成；承力台一11与承力台二13在连接体12的同侧相对设置，两者之间间隔一段距离形成槽道型钢的槽口，槽口的宽度是槽道型钢横截面周长的1/8；承力台一11、承力台二13在靠近槽口一侧的立面上分别设竖向直齿牙14，且竖向直齿牙14的齿牙间距为1mm；承力台一11的外表面、承力台二13的外表面分别设防滑沟16。
95.承力台一11与承力台二13对称设置，承力台一11、承力台二13的横截面形状均为直角梯形，即立面为向槽口内上方倾斜的斜面，且立面与内表面之间的夹角为120
°
。
96.连接体12的横截面形状为u形，连接体12的厚度小于承力台一11、承力台二13的厚度。
97.【实施例4】
98.如图4所示，本实施例中，槽道型钢沿纵向为等截面结构，沿横向由依次连接的承力台一11、连接体12及承力台二13组成；承力台一11与承力台二13在连接体12的同侧相对
设置，两者之间间隔一段距离形成槽道型钢的槽口，槽口的宽度是槽道型钢横截面周长的1/7；承力台一11、承力台二13在靠近槽口一侧的立面上分别设竖向直齿牙14，且竖向直齿牙14的齿牙间距为0.8mm。
99.承力台一11与承力台二13对称设置，承力台一11、承力台二13的横截面形状均为直角梯形，即立面为向槽口内上方倾斜的斜面，且立面与内表面之间的夹角为110
°
。
100.连接体12的横截面形状为u形，连接体12的厚度小于承力台一11或承力台二13的厚度。
101.【实施例5】
102.如图5所示，本实施例中，槽道型钢沿纵向为等截面结构，沿横向由依次连接的承力台一11、连接体12及承力台二13组成；承力台一11与承力台二13在连接体12的同侧相对设置，两者之间间隔一段距离形成槽道型钢的槽口，槽口的宽度是槽道型钢横截面周长的1/5；承力台一11、承力台二13在靠近槽口一侧的立面上分别设竖向直齿牙14，且竖向直齿牙14的齿牙间距为1.8mm。
103.承力台一11与承力台二13对称设置，承力台一11、承力台二13的横截面形状均为燕尾形；即承力台一11、承力台二13的内表面及立面均为斜面，且内表面与立面的夹角为60
°
。
104.连接体12的横截面形状为u形；连接体12的厚度小于承力台一11、承力台二13的厚度。
105.【实施例6】
106.如图6所示，本实施例中，槽道型钢沿纵向为等截面结构，沿横向由依次连接的承力台一11、连接体12及承力台二13组成；承力台一11与承力台二13在连接体12的同侧相对设置，两者之间间隔一段距离形成槽道型钢的槽口，槽口的宽度是槽道型钢横截面周长的1/9；承力台一11、承力台二13在靠近槽口一侧的立面上分别设竖向直齿牙14，且竖向直齿牙14的齿牙间距为2mm。承力台一11的外表面、承力台二13的外表面设有防滑沟16，防滑沟16的横截面形状为矩形。
107.承力台一11与承力台二13对称设置，承力台一11、承力台二13的横截面形状均为矩形，即承台力一11、承力台二13的厚度相同，宽度也相同。
108.连接体12的横截面形状为v形；连接体12的厚度小于承力台一11、承力台二13的厚度。
109.【实施例7】
110.如图7所示，本实施例中，槽道型钢沿纵向为等截面结构，沿横向由依次连接的承力台一11、连接体12及承力台二13组成；承力台一11与承力台二13在连接体12的同侧相对设置，两者之间间隔一段距离形成槽道型钢的槽口，槽口的宽度是槽道型钢横截面周长的1/8；承力台一11、承力台二13在靠近槽口一侧的立面上分别设竖向直齿牙14，且竖向直齿牙14的齿牙间距为0.6mm。承力台一11的外表面、承力台二13的外表面设有防滑沟16，防滑沟16的横截面形状为直角梯形。
111.承力台一11与承力台二13对称设置，承力台一11、承力台二13的横截面形状均为燕尾形，即承力台一11、承力台二13的内表面均为斜面，承力台一11、承力台二13的立面均为竖直平面，内表面与立面的夹角为55
°
。
112.连接体12的横截面形状为v形；连接体12的厚度小于承力台一11、承力台二13的厚度。
113.【实施例8】
114.如图8所示，本实施例中，槽道型钢沿纵向为等截面结构，沿横向由依次连接的承力台一11、连接体12及承力台二13组成；承力台一11与承力台二13在连接体12的同侧相对设置，两者之间间隔一段距离形成槽道型钢的槽口，槽口的宽度是槽道型钢横截面周长的1/5；承力台一11、承力台二13在靠近槽口一侧的立面上分别设竖向直齿牙14，且竖向直齿牙14的齿牙间距为1.2mm；承力台一11、承力台二13的内表面设横向齿牙17,横向齿牙17的齿牙间距为1.2mm；承力台一11的外表面、承力台二13的外表面设防滑沟16。
115.承力台一11与承力台二13对称设置。承力台一11、承力台二13的横截面形状均为矩形，即承台力一11、承力台二13的厚度相同，宽度也相同。
116.连接体12的横截面形状为圆弧形；连接体12的厚度小于承力台一11或承力台二13的厚度。
117.【实施例9】
118.如图9所示，本实施例中，槽道型钢沿纵向为等截面结构，沿横向由依次连接的承力台一11、连接体12及承力台二13组成；承力台一11与承力台二13在连接体12的同侧相对设置，两者之间间隔一段距离形成槽道型钢的槽口，槽口的宽度是槽道型钢横截面周长的1/12；承力台一11、承力台二13在靠近槽口一侧的立面上分别设竖向直齿牙14，且竖向直齿牙14的齿牙间距为1.6mm。
119.承力台一11与承力台二13对称设置。承力台一11、承力台二13的本体横截面形状为矩形；承力台一11、承力台二13的自由端具有向槽道型钢内侧延伸的弯折段111、131，弯折段与水平方向的夹角为80
°
。
120.连接体12的横截面形状均为u形；连接体12的厚度等于承力台一11或承力台二13的本体厚度，小于弯折段111、131的厚度。
121.【实施例10】
122.如图10所示，本实施例中，槽道型钢沿纵向为等截面结构，沿横向由依次连接的承力台一11、连接体12及承力台二13组成；承力台一11与承力台二13在连接体12的同侧相对设置，两者之间间隔一段距离形成槽道型钢的槽口，槽口的宽度是槽道型钢横截面周长的1/6；承力台一11、承力台二13在靠近槽口一侧的立面上分别设竖向直齿牙14，且竖向直齿牙14的齿牙间距为1.4mm。
123.承力台一11与承力台二13不对称设置，承力台一11、承力台二13的横截面形状均为矩形，即承台力一11、承力台二13的厚度相同，宽度不同。
124.连接体12的横截面形状为折线形；连接体12的厚度小于承力台一11、承力台二13的厚度。
125.【实施例11】
126.如图11所示，本实施例中，槽道型钢沿纵向为等截面结构，沿横向由依次连接的承力台一11、连接体12及承力台二13组成；承力台一11与承力台二13在连接体12的同侧相对设置，两者之间间隔一段距离形成槽道型钢的槽口，槽口的宽度是槽道型钢横截面周长的1/10；承力台一11、承力台二13在靠近槽口一侧的立面上分别设竖向直齿牙14，且竖向直齿
牙14的齿牙间距为0.6mm。
127.承力台一11与承力台二13对称设置。承力台一11、承力台二13的横截面形状均为矩形，即承台力一11、承力台二13的厚度相同，宽度也相同。
128.连接体12的横截面形状为圆弧形；连接体12的厚度等于承力台一11、承力台二13的厚度。
129.【实施例12】
130.如图12所示，本实施例中，槽道型钢沿纵向为等截面结构，沿横向由依次连接的承力台一11、连接体12及承力台二13组成；承力台一11与承力台二13在连接体12的同侧相对设置，两者之间间隔一段距离形成槽道型钢的槽口，槽口的宽度是槽道型钢横截面周长的1/9；承力台一11、承力台二13在靠近槽口一侧的立面上分别设竖向直齿牙14，且竖向直齿牙14的齿牙间距为0.3mm。
131.承力台一11与承力台二13对称设置。承力台一11、承力台二13的横截面形状均为矩形，即承台力一11、承力台二13的厚度相同，宽度也相同。
132.连接体12的横截面形状为c形；连接体12的厚度等于承力台一11、承力台二13的厚度。
133.【实施例13】
134.如图13a-图13d所示，本实施例中，槽道包括槽道型钢1、t形头3、抗滑块2、螺杆4、垫片5及螺母6；槽道型钢1为三维高承载力精准定位槽道型钢；抗滑块2设于槽道型钢1的槽口内，抗滑块2两侧设齿牙21与设于承力台一及承力台二上的竖向直齿牙啮合；齿牙21为三角形齿牙，齿牙间距为1.5mm；抗滑块2的中部设连接孔22；t形头3设于槽道型钢1内部，螺杆4的一端自抗滑块2上的连接孔22中穿过后连接t形头3，螺杆4的穿过端与槽道型钢1上连接体的内表面贴合；螺杆4的另一端在槽口外侧通过垫片5及螺母6锁紧固定，锁紧后t形头3的对应表面与承力台一的内表面、承力台二的内表面紧密贴合，t形头3的其它表面与槽道型钢1其它内表面不贴合；抗滑块2沿槽道纵向的长度等于槽口宽度的3倍。
135.抗滑块2的竖直截面形状是与槽道型钢1中槽口的形状相配合的矩形；抗滑块2的厚度等于承力台一、承力台二上配合厚度的1倍；抗滑块2上的连接孔22为腰形孔，连接孔22与螺杆4之间的最小间隙为0.5mm；腰形孔的长轴方向为槽道型钢横截面方向，长度比短轴长1mm；抗滑块2设1个连接孔22与1个螺杆4连接。
136.t形头3的水平截面呈矩形，长度等于槽口宽度的2倍；宽度等于槽道型钢2内腔宽度的0.8倍。
137.t形头3与螺杆4通过螺纹连接。
138.【实施例14】
139.如图14a-图14c所示，本实施例中，槽道包括槽道型钢1、t形头3、抗滑块2、螺杆4、垫片5及螺母6；槽道型钢1为三维高承载力精准定位槽道型钢；抗滑块2设于槽道型钢1的槽口内，抗滑块2两侧设齿牙与设于承力台一及承力台二上的竖向直齿牙啮合，齿牙间距为1.0mm；抗滑块2的中部设连接孔；t形头3设于槽道型钢1内，螺杆4与抗滑块2、t形头3三者为一体结构，螺杆4的外端在槽口外侧通过垫片5及螺母6锁紧固定；锁紧后t形头3的对应表面与承力台一的内表面、承力台二的内表面紧密贴合，t形头3的2个侧表面与槽道型钢1的两侧内表面贴合；抗滑块2沿槽道纵向的长度等于槽口宽度的1.5倍。
140.本实施例中，槽道型钢中承力台一、承力台二的形状为燕尾形，t形头3及抗滑块2的形状与槽道型钢1中槽口的形状及承力台一、承力台二的内表面形状相配合；抗滑块2的厚度等于承力台一或承力台二上配合厚度的1倍；抗滑块2上的连接孔为圆孔，连接孔与螺杆4之间的最小间隙为0.2mm；抗滑块2设1个连接孔与1个螺杆连接。
141.槽道型钢1的承力台一外表面、承力台二外表面分别设矩形截面的防滑沟，垫片5上设矩形截面的防滑凸台与防滑沟相配合。
142.t形头3的长度等于槽口宽度的3倍；宽度等于槽道型钢1内腔宽度的0.98倍。
143.【实施例15】
144.如图15a-图15c所示，本实施例中，槽道包括槽道型钢1、t形头3、抗滑块2、螺杆4、垫片5及螺母6；槽道型钢1为三维高承载力精准定位槽道型钢；抗滑块2设于槽道型钢1的槽口内，抗滑块2两侧设齿牙与设于承力台一及承力台二上的竖向直齿牙啮合；齿牙21为矩形齿牙，抗滑块2的中部设连接孔22，连接孔22为圆孔；t形头3设于槽道型钢1内部，螺杆4的一端自抗滑块2上的连接孔中穿过后连接t形头3，并且螺杆4自t形头3中穿过；螺杆4的另一端在槽口外侧通过垫片5及螺母6锁紧固定，锁紧后t形头3的对应表面与承力台一的内表面、承力台二的内表面紧密贴合，t形头3的其它表面与槽道型钢1其它内表面不贴合；抗滑块2沿槽道纵向的长度等于槽口宽度的2倍。
145.本实施例中，槽道型钢1中承力台一、承力台二的形状为直角梯形，抗滑块2的竖直截面形状是与槽道型钢1中槽口形状相配合的锥台形；抗滑块2的厚度等于承力台一或承力台二上配合厚度的1倍；抗滑块2上的连接孔为腰形孔，连接孔与螺杆4之间的最小间隙为0.5mm；腰形孔的长轴比短轴长0.5mm；抗滑块2设1个连接孔与1个螺杆连接。
146.t形头3的水平截面呈平行四边形，中轴线长度等于槽口宽度的2倍；宽度等于槽道型钢1内腔宽度的0.85倍。
147.t形头3与螺杆4通过螺纹连接。
148.垫片5表面设有与槽道型钢1上防滑沟相配合的防滑凸台。
149.【实施例16】
150.如图16所示，本实施例中，槽道包括槽道型钢1、t形头3、抗滑块2、螺杆4、垫片5及螺母6；槽道型钢1为三维高承载力精准定位槽道型钢；抗滑块2设于槽口内，抗滑块2两侧设齿牙与设于承力台一及承力台二上的竖向直齿牙啮合；抗滑块2的中部设连接孔；t形头3设于槽道型钢1内部，螺杆4的一端自抗滑块2上的连接孔中穿过后连接t形头3，螺杆4的另一端在槽口外侧通过垫片5及螺母6锁紧固定，锁紧后t形头3的对应表面与承力台一的内表面、承力台二的内表面紧密贴合，t形头3的其它表面与槽道型钢1其它内表面不贴合；抗滑块2沿槽道纵向的长度等于槽口宽度的3倍。槽道型钢的连接体上开设定位孔18。
151.抗滑块2的竖直截面形状是与槽道型钢1中槽口的形状相配合的矩形；抗滑块2的厚度等于承力台一或承力台二上配合厚度的1.05倍；抗滑块2上的连接孔为腰形孔，连接孔与螺杆4之间的最小间隙为0.2mm；腰形孔的长轴方向长度比短轴方向宽度大1mm；抗滑块2设1个连接孔与1个螺杆连接。
152.t形头3的水平截面形状呈平行四边形，中轴线长度等于槽口宽度的3倍；宽度等于槽道型钢1内腔宽度的0.8倍。
153.t形头3与螺杆4为一体结构。
154.所述垫片5的横截面为u形，垫片5两端延伸至槽道型钢1的两侧并与槽道型钢1卡合连接。
155.【实施例17】
156.如图17所示，本实施例中，槽道包括槽道型钢1、t形头3、抗滑块2、螺杆4、垫片5及螺母6；槽道型钢1为三维高承载力精准定位槽道型钢；抗滑块2设于槽口内，抗滑块2两侧设齿牙与设于承力台一及承力台二上的竖向直齿牙啮合；抗滑块2的中部设连接孔；t形头3设于槽道型钢1内部，螺杆4的一端自抗滑块2上的连接孔中穿过后连接t形头3，螺杆4的另一端在槽口外侧通过垫片5及螺母6锁紧固定，锁紧后t形头3的对应表面与承力台一的内表面、承力台二的内表面紧密贴合，t形头3的其它表面与槽道型钢1其它内表面不贴合；抗滑块2沿槽道纵向的长度等于槽口宽度的1.5倍。
157.抗滑块2的竖直截面形状是与槽道型钢1中槽口的形状相配合的矩形；抗滑块2的厚度等于承力台一或承力台二上配合厚度的1倍；抗滑块2上的连接孔为圆孔，连接孔与螺杆4之间的最小间隙为0.3mm；抗滑块2沿槽道纵向设1个连接孔与1个螺杆连接。
158.t形头3的水平截面形状呈平行四边形，中轴线长度等于槽口宽度的2倍；宽度等于槽道型钢1内腔宽度的0.9倍。
159.t形头3与螺杆4为一体结构，抗滑块2与垫片5为一体结构。
160.【实施例18】
161.如图18所示，本实施例中，槽道包括槽道型钢1、t形头3、抗滑块2、螺杆4、垫片5及螺母6；槽道型钢1为三维高承载力精准定位槽道型钢；抗滑块2设于槽口内，抗滑块2两侧设齿牙与设于承力台一及承力台二上的竖向直齿牙啮合；抗滑块2的中部设连接孔；t形头3设于槽道型钢1内，螺杆4的一端自抗滑块2上的连接孔中穿过后连接t形头3，并且螺杆的穿过端顶紧在槽道型钢1的连接体内表面上；螺杆4的另一端在槽口外侧通过垫片5及螺母6锁紧固定，锁紧后t形头3的对应表面与承力台一的内表面、承力台二的内表面紧密贴合，t形头3的其它表面与槽道型钢1其它内表面不贴合；抗滑块2沿槽道纵向的长度等于槽口宽度的10倍。
162.抗滑块2的竖直截面形状是与槽道型钢1中槽口的形状相配合的矩形；抗滑块2的厚度等于承力台一或承力台二上配合厚度的1倍；抗滑块2上的连接孔为腰形孔，连接孔与螺杆4之间的最小间隙为0.2mm；腰形孔的长轴比短轴长2mm；抗滑块2设2个连接孔与2个螺杆同时连接。
163.以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。