一种新能源汽车用电路基板及其制备方法与流程

1.本发明涉及新能源汽车用电路基板技术领域，特别涉及一种新能源汽车用电路基板及其制备方法。


背景技术：

2.随着新能源汽车的快速发展，新能源车用电路基板也逐渐增多，电路基板上设置有多个硅材质芯片，目前电路基板一般采用铜基板、铝基板等金属材质作为基板，金属材质制成的电路基板线膨胀系数较高，且金属材质的电路基板与硅材质芯片的线膨胀系数相差较多，由于新能源汽车用电路基板常在高温环境下工作，金属材质的电路基板受热后变形较大，在使用过程中容易出现应力集中而使电路基板表面的芯片开裂损坏的问题，降低了电路基板的使用寿命，增加了新能源汽车的成本。因此，急需一种线膨胀系数与芯片相近的电路基板。


技术实现要素：

3.本发明提供一种新能源汽车用电路基板及其制备方法，用以解决目前上述背景技术中提出的技术问题。
4.为解决上述技术问题，本发明公开了一种新能源汽车用电路基板，包括：
5.优选的，电路基板本体，所述电路基板本体由粉料、复合烧结助剂、分散剂、增塑剂、粘结剂均匀混合制备而成，所述粉料由以下质量百分比的各组分制备而成：70％-95％的氮化铝、5％-30％的氮化硅。
6.优选的，所述电路基板本体内设置若干通风孔，所述通风孔上下两端分别贯穿所述电路基板本体上表面与下表面。
7.优选的，所述通风孔呈阵列分布。
8.优选的，所述电路基板本体的热导率不低于24.5w/(m*k)。
9.优选的，所述烧结助剂由碱金属氧化物、碱土氧化物和稀土金属氧化物组成。
10.一种新能源汽车用电路基板制备方法，用于制备上述一种新能源汽车用电路基板，包括以下步骤：
11.步骤1：制备流延浆料：将粉料、预设比例的复合烧结助剂、分散剂、增塑剂、粘结剂加入混合装置内，并加入有机溶剂进行均匀混合，混合均匀后使用球磨机球磨，得到流延浆料；
12.步骤2：流延成型：将所述流延浆料真空除泡后在流延机上进行流延成型，得到坯体；
13.步骤3：制作生坯：使用冲片装置将所述坯体冲剪成预设尺寸，然后进行敷粉作业，形成生坯；
14.步骤4：烧结:将所述生坯放置到烧结炉内烧结，制成电路基板本体；
15.步骤5：表面处理：对所述电路基板本体进行表面处理。
16.优选的，在所述步骤5中，所述表面处理包括除砂、激光划线。
17.优选的，所述混合装置包括：
18.混合箱，所述混合箱内设置第二管道，所述第二管道上下两端分别贯穿所述混合箱上下表面，所述第二管道上端用于输入粉料；
19.第三管道，所述第三管道倾斜设置在所述第二管道左侧壁，所述第三管道一端与所述第二管道内部连通，所述第三管道另一端延伸至所述混合箱外部，所述第三管道用于向所述第二管道内输入有机溶剂；
20.第四管道，所述第四管道倾斜设置在所述第二管道右侧壁，所述第四管道一端与所述第二管道内部连通，所述第四管道另一端延伸至所述混合箱外部，所述第四管道用于向所述第二管道内输入预设比例的复合烧结助剂、预设比例的分散剂、增塑剂、粘结剂；
21.支撑板，所述支撑板设置在所述第二管道内，所述支撑板前后两端分别与所述第二管道前后两侧内壁固定连接，所述支撑板上端设置为斜面；
22.第一电机，所述第一电机设置在所述支撑板下表面，所述第一电机远离所述支撑板一端设置第一转轴，所述第一转轴外壁设置若干搅拌叶片；
23.固定箱，所述固定箱设置在所述第一转轴下方，所述固定箱右侧壁与所述第二管道右侧内壁固定连接，所述固定箱内滑动设置滑动板，所述滑动板上表面设置竖板，所述竖板延伸至所述固定箱外部并设置第一磁块，所述竖板外壁与所述固定箱上端滑动连接；
24.第二磁块，所述第二磁块设置在所述第一磁块上端，所述第二磁块右端与所述第二管道右侧内壁固定连接，所述第二磁块与所述第一磁块吸合；
25.竖杆，所述竖杆设置在所述滑动板下表面，所述竖杆远离所述滑动板一端贯穿所述固定箱下端并设置第一齿条，所述竖杆与所述固定箱下端滑动连接；
26.复位弹簧，所述复位弹簧套设在所述竖杆上，所述复位弹簧一端与所述滑动板下表面固定连接，所述复位弹簧另一端与所述固定箱底部内壁固定连接；
27.过滤板，所述过滤板设置在所述固定箱左侧，所述过滤板一端与所述固定箱左侧外壁固定连接，所述过滤板另一端与所述第二管道左侧内壁固定连接；
28.两个固定板，两个所述固定板位于所述过滤板下方，两个所述固定板左端分别与所述第二管道左侧内壁固定连接，两个所述固定板之间设置第二转轴，所述第二转轴上设置有齿轮柱，所述齿轮柱齿形与所述第一齿条齿形啮合；
29.挡板，所述挡板水平设置在所述过滤板上方，所述挡板靠近所述固定箱一端设置刮板，所述刮板垂直于所述挡板，所述刮板下端与所述过滤板上表面接触，所述刮板右侧壁与所述固定箱左侧壁接触，所述挡板远离所述固定箱一端延伸至所述第二管道左侧外部并设置连接杆，所述挡板与所述第二管道左侧壁滑动连接，所述连接杆垂直于所述挡板，所述连接杆上端与所述挡板左端固定连接，所述连接杆下端设置第二齿条，所述第二齿条垂直于所述第一齿条，所述第二齿条上表面带齿，所述第二齿条靠近所述第一齿条一端延伸至所述第二管道内部并与所述齿轮柱啮合；
30.收集箱，所述收集箱设置在所述第二管道左侧外壁，所述收集箱通过第三通孔与所述第二管道内部连通，所述第三通孔底壁与所述过滤板上表面位于同一水平面。
31.优选的，还包括第五管道，所述第五管道倾斜设置，所述第五管道一端延伸至所述第二管道内部，所述第五管道另一端延伸至所述混合箱外部，所述第五管道与所述第二管
道内部连通，所述第五管道右侧壁与所述固定箱底壁接触，所述第五管道左侧壁与所述第二管道左侧内壁固定连接。
32.优选的，所述冲片装置包括：
33.壳体，所述壳体内设置有支撑台，所述支撑台上表面设置有限位板；
34.第二电机，所述第二电机设置在所述壳体左侧内壁，所述第二电机输出端设置第三转轴，所述第三转轴上设置第一锥齿轮；
35.第四转轴，所述第四转轴设置在所述第三转轴右方，所述第四转轴垂直于所述第三转轴，所述第四转轴后端与所述壳体后侧内壁转动连接，所述第四转轴上从后往前依次设置第二锥齿轮与转盘，所述第二锥齿轮与所述第一锥齿轮啮合，所述转盘前方设置有矩形框，所述矩形框内水平滑动设置有固定柱，所述固定柱后端与所述转盘前侧壁偏心位置固定连接；
36.滑轨，所述滑轨设置在所述壳体右侧内壁，所述滑轨上滑动设置有滑台，所述滑台左侧壁设置有第一固定杆，所述第一固定杆一端与所述滑台左侧壁固定连接，所述第一固定杆远离所述滑台一端设置第二固定杆，所述第二固定杆垂直于所述第一固定杆，所述第二固定杆远离所述第一固定杆一端与所述矩形框上表面固定连接；
37.第三固定杆，所述第三固定杆设置在所述第二固定杆与所述滑轨之间，所述第三固定杆上端与所述第一固定杆下表面固定连接，所述第三固定杆下端设置第一压板，所述第一压板前后两端分别与所述壳体前后两侧内壁滑动连接，所述第一压板右端水平设置第一安装孔与导向孔，所述第一安装孔内设置第一螺柱，所述第一螺柱一端与所述第一安装孔内壁转动连接，所述第一螺柱另一端延伸至所述第一安装孔外部并设置摇把，所述第一螺柱上螺纹连接有第二压板，所述第二压板垂直于所述第一压板，所述第二压板靠近所述第一压板一侧设置有导向柱，所述导向柱远离所述第二压板一端延伸至所述导向孔内并与所述导向孔内壁滑动连接；
38.第二安装孔，所述第二安装孔设置在所述第二压板下端，所述第二安装孔内滑动设置有第三压板，所述第三压板设置为l型，所述第三压板上端设置第一弹簧，所述第一弹簧一端与所述第二安装孔上端内壁固定连接，所述第一弹簧另一端与所述第三压板上端固定连接，所述第三压板远离所述第一弹簧一端延伸至所述第二安装孔外部并设置切割刀，所述切割刀位于所述第一压板下方；
39.第一安装板，所述第一安装板设置在所述第一压板左端下表面，所述第一安装板上端与所述第一压板下表面固定连接；
40.第二安装板，所述第二安装板设置在所述第二压板右端下表面，所述第二安装板上端与所述第二压板下表面固定连接；
41.第三电机，所述第三电机设置在所述第一安装板右侧壁，所述第三电机输出端设置第二螺柱，所述第二螺柱远离所述第三电机一端与所述第二安装板侧壁转动连接，所述第二螺柱上螺纹连接有滑块，所述滑块上表面与所述第一压板下表面滑动连接；
42.连接柱，所述连接柱设置在所述滑块下端，所述连接柱上端与所述滑块下端固定连接，所述连接柱远离所述滑块一端设置第三安装孔，所述第三安装孔内滑动设置滑动柱，所述滑动柱上端设置第二弹簧，所述第二弹簧一端与所述第三安装孔上端内壁固定连接，所述第二弹簧另一端与所述滑动柱上端固定连接；
43.第四压板，所述第四压板设置在所述滑动柱远离所述第二弹簧一端，所述第四压板上表面与所述滑动柱下端固定连接，所述第四压板位于所述限位板右上方。
44.本发明的技术方案具有以下优点：本发明提供了一种新能源汽车用电路基板及其制备方法，包括：电路基板本体，所述电路基板本体由粉料、复合烧结助剂、分散剂、增塑剂、粘结剂均匀混合制备而成，所述粉料由以下质量百分比的各组分制备而成：70％-95％的氮化铝、5％-30％的氮化硅。本发明提供的电路基板本体的线膨胀系数与硅材质芯片的线膨胀系数相近，在使用过程中能够避免电路基板上的芯片出现开裂的问题，同时该电路基板热导率高，能够快速散热，延长了芯片及电路基板的使用寿命，增加了电路基板的稳定性，降低了生产成本。
45.本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书以及说明书附图中所特别指出的装置来实现和获得。
46.下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
附图说明
47.附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
48.图1为本发明一种新能源汽车用电路基板结构示意图；
49.图2为本发明中一种新能源汽车用电路基板制备方法流程图；
50.图3为本发明中混合装置内部结构示意图；
51.图4为本发明中混合装置另一种结构示意图；
52.图5为本发明中冲片装置内部结构示意图；
53.图6为本发明图5中a处放大图。
54.图中：1、电路基板本体；2、通风孔 3、混合箱 4、第二管道 5、第三管道 6、第四管道 7、支撑板 8、第一电机 9、第一转轴 10、搅拌叶片 11、固定箱 12、滑动板 13、竖板 14、第一磁块 15、第二磁块 16、竖杆 17、第一齿条 18、复位弹簧 19、过滤板 20、固定板 21、第二转轴 22、齿轮柱 23、挡板 24、刮板 25、连接杆 26、第二齿条 27、收集箱 28、第三通孔 29、第五管道 30、壳体 31、支撑台 32、限位板 33、第二电机 34、第三转轴 35、第一锥齿轮 36、第四转轴 37、第二锥齿轮 38、转盘 39、矩形框 40、固定柱 41、滑轨 42、滑台 43、第一固定杆 44、第二固定杆 45、第三固定杆 46、第一压板 47、第一安装孔 48、导向孔 49、第一螺柱 50、摇把 51、第二压板 52、导向柱 53、第二安装孔 54、第三压板 55、第一弹簧 56、切割刀 57、第一安装板 58、第二安装板 59、第三电机 60、第二螺柱 61、滑块 62、连接柱 63、第三安装孔 64、滑动柱 65、第二弹簧 66、第四压板。
具体实施方式
55.以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
56.另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本发明，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件
或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案以及技术特征可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
57.实施例1：
58.本发明实施例提供了一种新能源汽车用电路基板，如图1-6所示，包括：电路基板本体1，所述电路基板本体1由粉料、复合烧结助剂、分散剂、增塑剂、粘结剂均匀混合制备而成，所述粉料由以下质量百分比的各组分制备而成：70％-95％的氮化铝、5％-30％的氮化硅。
59.上述技术方案的工作原理及有益效果为：本发明中，电路基板本体1由粉料、复合烧结助剂、分散剂、增塑剂、粘结剂均匀混合后制备而成，粉料由以下质量百分比的各组分制备而成：70％-95％的氮化铝、5％-30％的氮化硅，该电路基板本体1中通过添加氮化硅，能够改善电路基板本体1的线膨胀系数，使得电路基板本体1的线膨胀系数与硅材质芯片的线膨胀系数相近，在使用过程中能够避免电路基板上的芯片出现开裂的问题，同时该电路基板热导率高，能够快速散热，延长了芯片及电路基板的使用寿命，增加了电路基板的稳定性，降低了生产成本。
60.实施例2
61.在上述实施例1的基础上，如图1-6所示，所述电路基板本体1内设置若干通风孔2，所述通风孔2上下两端分别贯穿所述电路基板本体1上表面与下表面；
62.所述通风孔2呈阵列分布；
63.所述电路基板本体1的热导率不低于24.5w/m*k；
64.所述烧结助剂由碱金属氧化物、碱土氧化物和稀土金属氧化物组成。
65.上述技术方案的工作原理及有益效果为：电路基板本体1内设置通风孔2，能够提高电路基板的散热速度，避免电路基板本体1表面的部件长时间在高温下工作，该电路基板本体1的热导率不低于24.5w/m*k，大大提高了电路基板本体1的使用寿命，烧结助剂由碱金属氧化物、碱土氧化物和稀土金属氧化物组成，能够降低烧结温度，提高烧结效率，并且有利于提高电路基板本体1的综合性能。
66.由于现有的陶瓷电路基板的制造工艺不完善，产品具有稳定性差、合格率低的缺点，如图2所示，本发明还提供了一种新能源汽车用电路基板制备方法，用于制备上述一种新能源汽车用电路基板，包括以下步骤：
67.步骤1：制备流延浆料：将粉料、预设比例的复合烧结助剂、分散剂、增塑剂、粘结剂加入混合装置内，并加入有机溶剂进行均匀混合，混合均匀后使用球磨机球磨，得到流延浆料；
68.步骤2：流延成型：将所述流延浆料真空除泡后在流延机上进行流延成型，得到坯体；
69.步骤3：制作生坯：使用冲片装置将所述坯体冲剪成预设尺寸，然后进行敷粉作业，形成生坯；
70.步骤4：烧结:将所述生坯放置到烧结炉内烧结，制成电路基板本体1；
71.步骤5：表面处理：对所述电路基板本体1进行表面处理，所述表面处理包括除砂、激光划线等。
72.上述技术方案的工作原理及有益效果为：制作上述新能源汽车用电路基板时，首先制备流延浆料，将粉料、预设比例的复合烧结助剂、分散剂、增塑剂、粘结剂加入混合装置内，并加入有机溶剂进行均匀混合，混合均匀后使用球磨机球磨，得到流延浆料，然后采用传统流延法将流延浆料流延成型，将流延浆料真空除泡后在流延机上进行流延成型，得到坯体，接着使用冲片装置将坯体冲片，然后进行敷粉作业，形成生坯，再然后将生坯放置到烧结炉内烧结，制成电路基板本体1，最后对电路基板本体1进行表面处理，由于传统生产工艺及设备并不完善，粉料、预设比例的复合烧结助剂、分散剂、增塑剂、粘结剂无法混合均匀，且在冲剪过程中坯体容易发生偏移，都会导致最终电路基板本体1的合格率降低，因此本发明中，通过设置混合装置，能够将将粉料、预设比例的复合烧结助剂、分散剂、增塑剂、粘结剂均匀混合，提高了电路基板本体1的合格率，并且，使用该冲片装置冲剪时，坯体不易偏移，提高了电路基板本体1的尺寸精度，提升了生产效益。
73.在一个实施例中，如图3所示，所述混合装置包括：
74.混合箱3，所述混合箱3内设置第二管道4，所述第二管道4上下两端分别贯穿所述混合箱3上下表面，所述第二管道4上端用于输入粉料；
75.第三管道5，所述第三管道5倾斜设置在所述第二管道4左侧壁，所述第三管道5一端与所述第二管道4内部连通，所述第三管道5另一端延伸至所述混合箱3外部，所述第三管道5用于向所述第二管道4内输入有机溶剂；
76.第四管道6，所述第四管道6倾斜设置在所述第二管道4右侧壁，所述第四管道6一端与所述第二管道4内部连通，所述第四管道6另一端延伸至所述混合箱3外部，所述第四管道6用于向所述第二管道4内输入预设比例的复合烧结助剂、预设比例的分散剂、增塑剂、粘结剂；
77.支撑板7，所述支撑板7设置在所述第二管道4内，所述支撑板7前后两端分别与所述第二管道4前后两侧内壁固定连接，所述支撑板7上端设置为斜面；
78.第一电机8，所述第一电机8设置在所述支撑板7下表面，所述第一电机8远离所述支撑板7一端设置第一转轴9，所述第一转轴9外壁设置若干搅拌叶片10；
79.固定箱11，所述固定箱11设置在所述第一转轴9下方，所述固定箱11右侧壁与所述第二管道4右侧内壁固定连接，所述固定箱11内滑动设置滑动板12，所述滑动板12上表面设置竖板13，所述竖板13延伸至所述固定箱11外部并设置第一磁块14，所述竖板13外壁与所述固定箱11上端滑动连接；
80.第二磁块15，所述第二磁块15设置在所述第一磁块14上端，所述第二磁块15右端与所述第二管道4右侧内壁固定连接，所述第二磁块15与所述第一磁块14吸合；
81.竖杆16，所述竖杆16设置在所述滑动板12下表面，所述竖杆16远离所述滑动板12一端贯穿所述固定箱11下端并设置第一齿条17，所述竖杆16与所述固定箱11下端滑动连接；
82.复位弹簧18，所述复位弹簧18套设在所述竖杆16上，所述复位弹簧18一端与所述滑动板12下表面固定连接，所述复位弹簧18另一端与所述固定箱11底部内壁固定连接；
83.过滤板19，所述过滤板19设置在所述固定箱11左侧，所述过滤板19一端与所述固
定箱11左侧外壁固定连接，所述过滤板19另一端与所述第二管道4左侧内壁固定连接；
84.两个固定板20，两个所述固定板20位于所述过滤板19下方，两个所述固定板20左端分别与所述第二管道4左侧内壁固定连接，两个所述固定板20之间设置第二转轴21，所述第二转轴21上设置有齿轮柱22，所述齿轮柱22齿形与所述第一齿条17齿形啮合；
85.挡板23，所述挡板23水平设置在所述过滤板19上方，所述挡板23靠近所述固定箱11一端设置刮板24，所述刮板24垂直于所述挡板23，所述刮板24下端与所述过滤板19上表面接触，所述刮板24右侧壁与所述固定箱11左侧壁接触，所述挡板23远离所述固定箱11一端延伸至所述第二管道4左侧外部并设置连接杆25，所述挡板23与所述第二管道4左侧壁滑动连接，所述连接杆25垂直于所述挡板23，所述连接杆25上端与所述挡板23左端固定连接，所述连接杆25下端设置第二齿条26，所述第二齿条26垂直于所述第一齿条17，所述第二齿条26上表面带齿，所述第二齿条26靠近所述第一齿条17一端延伸至所述第二管道4内部并与所述齿轮柱22啮合；
86.收集箱27，所述收集箱27设置在所述第二管道4左侧外壁，所述收集箱27通过第三通孔28与所述第二管道4内部连通，所述第三通孔28底壁与所述过滤板19上表面位于同一水平面。
87.上述技术方案的工作原理及有益效果为：使用时，通过第二管道4上端向第二管道4内输入粉料，然后从第四管道6向第二管道4内添加预设比例的复合烧结助剂、预设比例的分散剂、增塑剂、粘结剂，同时通过第三管道5向第二管道4内添加有机溶剂形成混合液，通过有机溶剂的加入，有助于粉料与预设比例的复合烧结助剂、预设比例的分散剂、增塑剂、粘结剂的均匀混合，初始状态时，第一磁块14与第二磁块15在磁力作用下吸合，刮板24右侧壁与固定箱11左侧壁接触，第一磁块14及竖板13能够将混合液分隔在第二管道4内，混合液无法流入竖板13右侧及第一磁块14下方，同时也在密封作用下无法流入固定箱11内部，混合液存留在挡板23上方的第二管道4内，随着粉料、有机溶剂及复合烧结助剂、分散剂、增塑剂、粘结剂投入，启动第一电机8，第一电机8转动带动第一转轴9转动，第一转轴9转动带动搅拌叶片10转动，搅拌叶片10对混合液进行搅动，使得粉料、有机溶剂及复合烧结助剂、分散剂、增塑剂、粘结剂均匀混合，随着混合液的增多，混合液开始向下挤压第一磁块14，当混合液的重力大于第二磁块15与第一磁块14的磁力时，第一磁块14与第二磁块15分离，第一磁块14在重力作用下迅速下降，第一磁块14带动竖板13沿固定箱11上端向下滑动，竖杆16带动滑动板12在固定箱11内迅速向下滑动，滑动板12通过竖杆16带动第一齿条17向下运动，第一齿条17带动齿轮柱22顺时针转动，齿轮柱22带动第二齿条26向左滑动，第二齿条26通过连接杆25带动挡板23向左滑动，挡板23带动刮板24在过滤板19上表面从右往左滑动，刮板24远离固定箱11，同时刮板24对过滤板19上表面的大颗粒粉料进行刮除，并统一收集至收集箱27内，挡板23上方截留的混合液通过过滤板19流出，然后通过第二管道4流入球磨机内，并使用球磨机进行球磨，随着第二管道4内混合液的逐渐减少，第一磁块14受到的力也逐渐减小，当第一磁块14受到的力小于复位弹簧18的弹力时，在复位弹簧18的作用下，滑动板12向上滑动，滑动杆通过竖板13带动第一磁块14向上运动，在第二磁块15的磁力作用下，第一磁块14与第二磁块15重新吸合，同时，滑动板12通过竖杆16带动第一齿条17向上运动，第一齿条17带动齿轮柱22逆时针转动，齿轮柱22带动第二齿条26向右滑动，第二齿条26通过连接杆25带动挡板23靠近固定箱11方向运动，最终刮板24右侧壁重新与固定箱11左侧
壁贴合，挡板23继续阻挡第二管道4内的混合液，通过设置该混合装置，能够将粉料、有机溶剂及复合烧结助剂、分散剂、增塑剂、粘结剂同时投入到第二管道4内，然后再搅拌叶片10的搅拌下混合均匀，并且，在挡板23的截流作用下，混合液能够在挡板23上方维持一段时间，处于一直被搅拌状态，为粉料、有机溶剂及复合烧结助剂、分散剂、增塑剂、粘结剂的混合提供了充足的时间，当混合液到达预设重量时，挡板23自动开启，混合液通过过滤板19流出，过滤板19能够起到筛选作用，能够将大颗粒的粉料、复合烧结助剂、分散剂、增塑剂、粘结剂筛选出来，通过控制粒径，提高了粉料的纯度以及均匀度，有助于提高电路基板本体1的品质，并且，挡板23的间歇开启能够控制每次混合液流出的量，使得每次球磨的重量保持一致，提高了产品的一致性，最终提高了电路基板本体1的稳定性及合格率，优化了生产工艺，减少了废品的产生，降低了生产成本。
88.在一个实施例中，如图4所示，还包括第五管道29，所述第五管道29倾斜设置，所述第五管道29一端延伸至所述第二管道4内部，所述第五管道29另一端延伸至所述混合箱3外部，所述第五管道29与所述第二管道4内部连通，所述第五管道29右侧壁与所述固定箱11底壁接触，所述第五管道29左侧壁与所述第二管道4左侧内壁固定连接。
89.上述技术方案的工作原理及有益效果为：在混合箱3内还倾斜设置有第五管道29，第五管道29与第二管道4连通，通过第五管道29能够接收经过过滤板19的混合液，然后从第五管道29的出口流出，第五管道29出口也连接有球磨机，便于后序球磨。
90.在一个实施例中，如图5、图6所示，所述冲片装置包括：
91.壳体30，所述壳体30内设置有支撑台31，所述支撑台31上表面设置有限位板32；
92.第二电机33，所述第二电机33设置在所述壳体30左侧内壁，所述第二电机33输出端设置第三转轴34，所述第三转轴34上设置第一锥齿轮35；
93.第四转轴36，所述第四转轴36设置在所述第三转轴34右方，所述第四转轴36垂直于所述第三转轴34，所述第四转轴36后端与所述壳体30后侧内壁转动连接，所述第四转轴36上从后往前依次设置第二锥齿轮37与转盘38，所述第二锥齿轮37与所述第一锥齿轮35啮合，所述转盘38前方设置有矩形框39，所述矩形框39内水平滑动设置有固定柱40，所述固定柱40后端与所述转盘38前侧壁偏心位置固定连接；
94.滑轨41，所述滑轨41设置在所述壳体30右侧内壁，所述滑轨41上滑动设置有滑台42，所述滑台42左侧壁设置有第一固定杆43，所述第一固定杆43一端与所述滑台42左侧壁固定连接，所述第一固定杆43远离所述滑台42一端设置第二固定杆44，所述第二固定杆44垂直于所述第一固定杆43，所述第二固定杆44远离所述第一固定杆43一端与所述矩形框39上表面固定连接；
95.第三固定杆45，所述第三固定杆45设置在所述第二固定杆44与所述滑轨41之间，所述第三固定杆45上端与所述第一固定杆43下表面固定连接，所述第三固定杆45下端设置第一压板46，所述第一压板46前后两端分别与所述壳体30前后两侧内壁滑动连接，所述第一压板46右端水平设置第一安装孔47与导向孔48，所述第一安装孔47内设置第一螺柱49，所述第一螺柱49一端与所述第一安装孔47内壁转动连接，所述第一螺柱49另一端延伸至所述第一安装孔47外部并设置摇把50，所述第一螺柱49上螺纹连接有第二压板51，所述第二压板51垂直于所述第一压板46，所述第二压板51靠近所述第一压板46一侧设置有导向柱52，所述导向柱52远离所述第二压板51一端延伸至所述导向孔48内并与所述导向孔48内壁
滑动连接；
96.第二安装孔53，所述第二安装孔53设置在所述第二压板51下端，所述第二安装孔53内滑动设置有第三压板54，所述第三压板54设置为l型，所述第三压板54上端设置第一弹簧55，所述第一弹簧55一端与所述第二安装孔53上端内壁固定连接，所述第一弹簧55另一端与所述第三压板54上端固定连接，所述第三压板54远离所述第一弹簧55一端延伸至所述第二安装孔53外部并设置切割刀56，所述切割刀56位于所述第一压板46下方；
97.第一安装板57，所述第一安装板57设置在所述第一压板46左端下表面，所述第一安装板57上端与所述第一压板46下表面固定连接；
98.第二安装板58，所述第二安装板58设置在所述第二压板51右端下表面，所述第二安装板58上端与所述第二压板51下表面固定连接；
99.第三电机59，所述第三电机59设置在所述第一安装板57右侧壁，所述第三电机59输出端设置第二螺柱60，所述第二螺柱60远离所述第三电机59一端与所述第二安装板58侧壁转动连接，所述第二螺柱60上螺纹连接有滑块61，所述滑块61上表面与所述第一压板46下表面滑动连接；
100.连接柱62，所述连接柱62设置在所述滑块61下端，所述连接柱62上端与所述滑块61下端固定连接，所述连接柱62远离所述滑块61一端设置第三安装孔63，所述第三安装孔63内滑动设置滑动柱64，所述滑动柱64上端设置第二弹簧65，所述第二弹簧65一端与所述第三安装孔63上端内壁固定连接，所述第二弹簧65另一端与所述滑动柱64上端固定连接；
101.第三压板54，所述第三压板54设置在所述滑动柱64远离所述第二弹簧65一端，所述第三压板54上表面与所述滑动柱64下端固定连接，所述第三压板54位于所述限位板32右上方。
102.上述技术方案的工作原理及有益效果为：使用时，先将坯体放置到支撑台31上，坯体的左端与限位板32的右侧壁接触，防止坯体在被冲剪时偏移，然后根据冲剪的预设尺寸转动摇把50，摇把50转动带动第一螺柱49在第一安装孔47内转动，第二压板51在螺纹传动及导向柱52的导向作用下能够左右运动，从而调节切割刀56与限位板32之间的距离，使得切割刀56与限位板32的水平距离等于坯体的预设尺寸，然后启动第二电机33，第二电机33转动能够带动第三转轴34转动，第三转轴34转动带动第一锥齿轮35转动，第一锥齿轮35转动带动第二锥齿轮37转动，第二锥齿轮37转动通过第四转轴36带动转盘38转动，转盘38转动时带动转盘38前侧壁的固定柱40转动，固定柱40转动能够带动矩形框39在转盘38前方进行上下往复运动，滑轨41上的滑台42通过第一固定杆43与第二固定杆44在滑轨41上进行上下往复运动，第三固定杆45随第一固定杆43进行上下往复运动，并带动第一压板46上下往复运动，第一压板46带动第一安装板57、第二安装板58、第三电机59、第二螺柱60、滑块61、第二压板51整体上下往复运动，当第二压板51下压时，切割刀56能与坯体接触，然后对坯体进行缓慢切割，第一弹簧55缓慢压缩，接着第四压板66与坯体接触，并对坯体下压，将坯体冲压成型，在冲压过程中，切割刀56将坯体切割至预设尺寸，并且与限位板32共同限位，避免第四压板66下压时坯体发生偏移，提高了冲剪质量与精度，第四压板66下压一次后，启动第三电机59，第三电机59为往复电机，第三电机59转动带动第二螺柱60转动，第二螺柱60转动带动滑块61沿第二螺柱60运动，滑块61便通过连接柱62带动滑动柱64及第四压板66运动，改变第四压板66的下压位置，实现坯体的全面冲压，最终形成高品质的具有预设尺寸的
生坯，解决了冲压工艺中对坯体冲剪时发生偏移的问题，进一步提高了电路基板本体1的稳定性与合格率，保证了每块电路基板本体1尺寸、厚度一致。
103.在一个实施例中，还包括：
104.第一温度检测装置，所述第一温度检测装置设置在所述烧结炉外壁，所述第一温度检测装置用于检测所述烧结炉外壁温度；
105.第二温度检测装置，所述第二温度检测装置设置在所述烧结炉外部，所述第二温度检测装置用于检测所述烧结炉外部环境温度；
106.报警器，所述报警器设置在所述烧结炉外部；
107.控制器，所述控制器设置在所述烧结炉外部，所述控制器分别与所述第一温度检测装置、所述第二温度检测装置及所述报警器电性连接；
108.所述控制器基于所述第一温度检测装置、所述第二温度检测装置控制所述报警器工作，包括以下步骤：
109.步骤11：基于所述第一温度检测装置及所述第二温度检测装置的检测值，通过以下公式计算所述烧结炉的实际热量损失率：
[0110][0111]
其中，为所述烧结炉的实际热量损失率，γ1为所述烧结炉外壁的对流换热系数，γ2为所述烧结炉外壁的辐射传热系数，s1为所述烧结炉外壁的表面积，t1为所述第一温度检测装置检测的所述烧结炉外壁温度，t2为所述第二温度检测装置检测的所述烧结炉外部环境温度，qz为输入所述烧结炉内部的总热量；
[0112]
步骤21：基于步骤11的计算结果，所述控制器将所述烧结炉的实际热量损失率与预设热量损失率进行比较，当所述烧结炉的实际热量损失率大于预设热量损失率时，所述控制器控制所述报警器发出报警提示。
[0113]
上述技术方案的工作原理及有益效果为：烧结炉的热量损失较多容易造成电路基板本体烧结质量差、烧结时间长，增加生产成本，目前，还没有方案能够检测烧结炉的热量损失率，上述方案通过公式能够计算出烧结炉的实际热量损失率，实际应用中，例如，γ1取5w/(m2*℃)，γ2取3w/(m2*℃)，s1取1m2，t1取90℃，t2取30℃，qz取4800w，则计算可得10％，预设热量损失率为8％，此时，烧结炉的实际热量损失率大于预设热量损失率，控制器便控制报警器发出报警提示，工作人员根据报警提示能够对烧结炉进行检查，从而减小烧结炉的热量损失，降低烧结时长，节省成本，提高烧结质量。
[0114]
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。