一种排气阀的制作方法

1.本发明涉及气阀技术领域，尤其涉及一种排气阀。


背景技术：

2.目前市面上气阀的结构有多种，常见的为软胶气塞上下活动来实现排气效果，但软胶制造时由于柔性材质很难控制成品的不良率，稍有变形就很起到单向阀的作用。
3.公开号为cn 213017893 u实用新型专利，公开了一种单向阀及真空收纳袋的专利。其硬胶阀芯成品更容易制作定形，良品率高，软胶配合硬胶阀芯也能很好的进行密封。同时由于是硬胶因此可以将阀加大尺寸，从而更快的排气。但是这类气阀的阀芯底部中心设有较大的导向柱，阻碍了气体从进气口中心进入，而是迫使气体只能进气口的两边进入。一方面，该中心导向柱明显减小了进气口的有效进气面积，导致气阀排气效率降低；另一方面，研究表明，气体从进气口中心进入的速度要比从进气口边缘进气速度快，中心导向柱使得气体无法从进气口中心进入，严重阻碍了排气速度。
4.本发明就是基于这种情况作出的。


技术实现要素：

5.本发明目的是克服了现有技术的不足，提供一种靠硬质阀芯上下活动且活动顺畅，生产工艺简单，密封性能稳定、进气和排气速度快、体积小的一种排气阀。
6.本发明是通过以下技术方案实现的：
7.一种排气阀，包括：
8.座体，所述座体上设有内腔，所述内腔设有进气口和出气口；
9.上盖，安装于所述座体上并能相对座体升降；
10.活动阀芯，设置于上盖和内腔之间且能在二者之间升降以打开或关闭进气口；
11.所述上盖的顶部和活动阀芯上部之间设有为活动阀芯升降导向的第一导向结构，所述内腔的底部和活动阀芯下部之间设有为活动阀芯升降导向的第二导向结构；
12.所述第二导向结构包括设于活动阀芯底部的插柱和设于内腔底部的导向孔，所述插柱插设在导向孔之内，且所述导向孔偏离进气口的中心。
13.如上所述的一种排气阀，所述导向孔位于进气口的内边缘。
14.如上所述的一种排气阀，所述导向孔的底面和朝向进气口的侧面均开放。
15.如上所述的一种排气阀，所述进气口设置有进气鳍片，所述导向孔的侧壁是由进气鳍片向上延伸而成。
16.如上所述的一种排气阀，所述插柱和导向孔均至少为两个。
17.如上所述的一种排气阀，所述插柱和导向孔分别并绕所述气阀中心轴对称分布。
18.如上所述的一种排气阀，所述活动阀芯包括阀芯主体，所述第一导向结构包括设在阀芯主体的顶部中心的导向凸轴，所述上盖的顶部中心设有能供导向凸轴插入并上下滑动的导向凹槽。
19.如上所述的一种排气阀，所述导向凸轴底部和阀芯主体之间设有下沉的且能供围成导向凹槽的侧壁往下插入的下沉槽。
20.如上所述的一种排气阀，所述上盖的侧壁上设有限位凸起，所述座体的侧壁上设有倾斜的导向槽，所述限位凸起嵌入导向槽内并能沿着导向槽移动从而进行升降活动；所述导向槽的上方设有凹槽状或缺口状的安装槽，且所述安装槽从座体的侧壁上端向下延伸到导向槽下端的上方。
21.如上所述的一种排气阀，所述进气口之外围设有柔性密封垫，所述活动阀芯为硬质阀芯，且所述活动阀芯压紧在密封垫上时，所述活动阀芯盖住进气口。
22.与现有技术相比，本发明有如下优点：
23.1.在本发明中，活动阀芯的阀芯主体采用板状或盖状，活动阀芯和进气口之间没有使用中心柱结构，而导向孔偏离进气口的中心，进气口的中心进气顺畅，这样有利于增大进气口的有效进气面积，提高进气口进气面积的利用效率，提高排气速度。
24.2.所述第一导向结构和第二导向结构分别从上下两个位置为活动阀芯的升降导向，以便活动阀芯升降平衡稳定，不会在升降途中与其他组件卡死。即插柱插在导向孔上下移动，便于为活动阀芯的升降导向，导向凸轴插在导向凹槽中为活动阀芯的升降导向，这样分别从上下两个位置为活动阀芯的升降导向，以便活动阀芯升降平衡顺畅，不会卡死。
25.3.所述导向孔位于进气口的内边缘。这样，一方面导向孔设在进气口的内边缘，偏离进气口中心，插柱也会对应的偏离进气口中心，这样就会避让进气口中心，让气体能顺利从进气口中心排出，排气速度就会快很多。
26.4.所述凸楞可以使得导向凸轴在导向凹槽中的上下滑动更顺畅。具体来说，凸楞使得导向凸轴与导向凹槽之间有了排气间隙，导向凹槽中的气体才会顺利排出，使得在上盖上升之后，活动阀芯能自由下落，而避免导向凸轴被吸在导向凹槽之内不下落；凸楞为上下方向的且表面光滑，使得导向凸轴与导向凹槽之间阻力更小。
27.5.所述导向槽的上方设有凹槽状或缺口状的安装槽，且所述安装槽从座体的侧壁上端向下延伸到导向槽下端的上方。安装槽是为了方便限位凸起能快速安装入导向槽之内，即在将上盖装入座体上的过程中，限位凸起先对准并插入安装槽，然后下压上盖，使限位凸起顺着安装槽下移，限位凸起就会进入到导向槽之内。方便快速对接上盖和座体，方便快速将限位凸起卡入导向槽之内，易于装配。安装槽大致呈三角形，由座体的侧壁打薄形成。未设置安装槽时，限位凸起只能先对准导向槽的上端，而后下压。因为如果要从导向槽下端的上方直接压入，则需要克服一端较长的距离，行进过程途中由于座体的侧壁较厚，导致上盖的形变很大，在安装过程中长时间保持如此大的形变容易导致上盖外周裂开。而现在无需对准导向槽上端，可以从导向槽全段的上侧任意一处压入。
附图说明
28.下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细说明，其中：
29.图1是本发明立体结构图；
30.图2是本发明爆炸图；
31.图3是上盖立体结构图；
32.图4是本发明剖视图。
具体实施方式
33.为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。
34.如图1至图4所示的一种排气阀，包括：
35.座体1，所述座体1上设有内腔11，所述内腔11的底部设有进气口111和出气口112；
36.上盖2，安装于所述座体1上并能相对座体1升降；
37.活动阀芯4，设置于上盖2和内腔11的底部之间且能在二者之间升降以打开或关闭进气口111，所述活动阀芯4包括板状或盖状的阀芯主体41；
38.所述上盖2的顶部和活动阀芯4上部之间设有为活动阀芯4升降导向的第一导向结构，所述内腔11的底部和活动阀芯4下部之间设有为活动阀芯4升降导向的第二导向结构；
39.所述第二导向结构包括设于活动阀芯4底部的插柱43和设于内腔11底部的导向孔12，所述插柱43插设在导向孔12之内，且所述导向孔12偏离进气口111的中心。优选的，所述插柱43为上大下小的锥状，以便其上下滑动。此外，活动阀芯4优选采用硬质结构，能为设置在偏离活动阀芯4中心部的插柱43提供支撑。
40.在本发明中，活动阀芯4的阀芯主体41采用板状或盖状，活动阀芯4和进气口111之间没有使用中心柱结构，而导向孔12偏离进气口111的中心，进气口111的中心进气顺畅，这样有利于增大进气口111的有效进气面积，提高进气口111进气面积的利用效率，提高排气速度。
41.所述第一导向结构和第二导向结构分别从上下两个位置为活动阀芯4的升降导向，以便活动阀芯4升降平衡稳定，不会在升降途中与其他组件卡死。即插柱43插在导向孔12上下移动，便于为活动阀芯4的升降导向，导向凸轴42插在导向凹槽22中为活动阀芯4的升降导向，这样分别从上下两个位置为活动阀芯4的升降导向，以便活动阀芯4升降平衡顺畅，不会卡死。
42.优选的，本发明中，座体1、上盖2、和活动阀芯4皆为硬质的。尤其是活动阀芯4为硬质阀芯时，其上下活动才会顺畅，并且长久耐用。具体来说，活动阀芯4设置为硬质阀芯，硬质阀芯结构强度较高，即可将阀芯4做的更薄、横截面尺寸更大，这样能把进气口111做大一些，也就可以增大排气量；而软柔的阀芯横截面尺寸不能太大，能封堵的面积有限。同时，硬质阀芯也能满足将第二导向结构设置于阀芯的非中心位置的条件，排气效率能明显的增高；而柔性阀芯则不能满足，因为如果将第二导向结构设置于过大的柔性阀芯的边缘，支撑强度不足，可能无法起到导向作用，排气效率也就不能明显的增高；此外，相较于硅胶这类柔性阀芯，柔性阀芯较为粗糙，升降时阻力较大，而硬质阀芯更光滑，升降更顺畅。
43.在本发明更具体的实施例中，所述导向孔12位于进气口111的内边缘。这样，一方面导向孔12设在进气口111的内边缘，偏离进气口111中心，插柱43也会对应的偏离进气口111中心，这样就会避开进气口111中心，让气体能顺利从进气口111中心进入排气阀，进气速度就会快很多。
44.在本发明更具体的实施例中，所述导向孔12的底面和朝向进气口111的侧面均开放。这样，如图4所示，围成导向孔12的框架是镂空的，即气体可以从导向孔12的底面进入、侧面排出，增加了进气口111的有效进气面积。
45.在本发明更具体的实施例中，所述进气口111设置有进气鳍片16，鳍片16可有效地
防止异物进入，避免阻塞气阀。
46.所述导向孔12的侧壁是由进气鳍片16向上延伸而成。即导向孔12是借助鳍片16和进气口111侧壁围成的，方便成型制作，而且这样的导向孔12的结构强度较高，不容易折断损坏，长久耐用
47.在本发明更具体的实施例中，所述插柱43和导向孔12均至少为两个并绕所述气阀中心轴对称分布。以便活动阀芯4在升降时保持稳定不倾斜。
48.在本发明更具体的实施例中，所述第一导向结构包括设在阀芯主体41的顶部中心的导向凸轴42，所述上盖2的顶部中心设有能供导向凸轴42插入并上下滑动的导向凹槽22。优选的，所述导向凸轴42为上小下大的锥状，以便其上下滑动。优选的，所述导向凸轴42外侧壁设有若干上下方向的凸楞421。凸楞421可以使得导向凸轴42在导向凹槽22中的上下滑动更顺畅。具体来说，凸楞421使得导向凸轴42与导向凹槽22之间有了排气间隙，导向凹槽22中的气体才会顺利排出，使得在上盖2上升之后，活动阀芯4能自由下落，而避免导向凸轴42被吸在导向凹槽22之内不下落(导向凹槽22中的气体若无法排出，导向凸轴42下降时会在导向凹槽22和导向凸轴42之间形成负压，从而吸住导向凸轴42)；凸楞421为上下方向的且表面光滑，使得导向凸轴42与导向凹槽22之间阻力更小。
49.在本发明更具体的实施例中，所述导向凸轴42底部和阀芯主体41之间设有下沉的能供围成导向凹槽22的侧壁往下插入的下沉槽44。下沉槽44可以有效增加活动阀芯4的行程，即阀芯主体41上升到原有最大高度(即导向凹槽22的侧壁下端到达阀芯主体41顶面位置)时，由于导向凹槽22的侧壁还能往下插入下沉槽44中，活动阀芯4还可以继续上升一端距离。而这意味着排气阀同体积情况下，活动阀芯4和座体1之间的排气通道能打开更大一些，排气速度更快一些。这样也就有利于排气阀体积小型化，即在保证排气阀排气能力情况下，可以把排气阀做的更小。
50.优选的，所述导向凹槽22的外围还设有用于限制导向凸轴42在导向凹槽22中最大插入深度的限位壁24，避免导向凸轴42卡在导向凹槽22中。上盖2锁紧活动阀芯4时，限位壁24下压活动阀芯4，其接触部位在阀芯主体41的外周，使压力垂直作用于阀芯主体41外周。又因为阀芯主体41外周要压紧密封垫3(密封垫3下文有详述)，此结构可以优化力的传导效果，使阀芯主体41外周更加紧密地扣在密封垫3上。
51.优选的，所述导向凹槽22侧壁上和/或限位壁24上设有若干用于平衡气压的缺口221，便于在上盖2上升之后，活动阀芯4能自由下落，而不会被气体吸住。即排气时，气体从进气口111进入气阀内部推动活动阀芯4上升，直至活动阀芯4顶到限位壁24；由此在活动阀芯4、限位壁24与上盖2之间形成的腔体有可能形成一定的负压，该负压可能使得在排气结束时活动阀芯4无法下落。
52.在本发明更具体的实施例中，所述上盖2的侧壁上设有限位凸起23，所述座体1的侧壁上设有倾斜的导向槽13，所述限位凸起23嵌入导向槽13内并能沿着导向槽13移动从而进行升降活动。转动上盖2时，限位凸起23会沿着倾斜的第二导向槽13滑动，从而实现上盖2的升降。结构简单，使用方便。
53.在本发明更具体的实施例中，所述导向槽13下端和/或上端设有上下方向的卡柱131，所述限位凸起23上设有能供卡柱131卡入其中的卡槽231。限位凸起23滑动到导向槽13的下端和/或上端时，卡柱131就会卡槽231中，以锁住上盖2的升降。
54.在本发明更具体的实施例中，所述导向槽13的上方设有凹槽状或缺口状的安装槽14，且所述安装槽14从座体1的侧壁上端向下延伸到导向槽13下端的上方。优选的，安装槽14设在导向槽13下端的上方。如图2所示，安装槽14是为了方便限位凸起23能快速安装入导向槽13之内，即在将上盖2装入座体1上的过程中，限位凸起23先对准并插入安装槽14，然后下压上盖2，使限位凸起23顺着安装槽14下移，限位凸起23就会进入到导向槽13之内。方便快速对接上盖2和座体1，方便快速将限位凸起23卡入导向槽13之内，易于装配。安装槽14大致呈三角形，由座体1的侧壁打薄形成。未设置安装槽14时，限位凸起23只能先对准导向槽13的上端，而后下压。因为如果要从导向槽13下端的上方直接压入，则需要克服一端较长的距离，行进过程途中由于座体1的侧壁较厚，导致上盖2的形变很大，在安装过程中长时间保持如此大的形变容易导致上盖2外周裂开。而现在无需对准导向槽13上端，可以从导向槽13全段的上侧任意一处压入。
55.在本发明更具体的实施例中，所述进气口111之外围设有柔性密封垫3，且所述活动阀芯4压紧在密封垫3上时，所述活动阀芯4盖住进气口111。即阀芯主体41关闭进气口111时，阀芯主体41压紧在密封垫3上，从而增加阀芯主体41和内腔11的底部之间的密封性能，防止漏气。优选的，阀芯主体41外沿设有向下凸出的侧壁(即阀芯主体41为盖状)，阀芯主体41闭合进气口111时，该侧壁先与密封垫3接触形成密封，保证良好密封效果。
56.所述密封垫3优选使用橡胶或硅胶材料制作。
57.在本发明的优选实施例中，所述座体1底部设有用以容纳密封垫3的容纳槽15，用以安装固定密封垫3。
58.显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。