底架调修检测装置的制作方法

1.本实用新型属于轨道车底架调修技术领域，具体涉及一种底架调修检测装置。


背景技术：

2.底架是轨道车辆的关键部件，底架组焊完成后需要检测并调修合格后才能进入下一道工序。参见图7，底架调修检测位置包括底架长度方向上的多个断面(即图中a1-a11所示位置)、底架宽度方向上的各条焊缝区域(即图中b1-b6所示位置)、底架底部支撑台的平面度(即图中c1和c2所示位置)和间距(即图中l所示)。目前轨道轨道车底架调修的检测过程主要是人工采用测量样板、盒尺、钢板尺、塞尺等工具进行测量的传统测量手段，不仅效率低下，而且由于测量各个断面位置时基准发生变化，会导致测量误差较大，测量过程也存在人为因素影响测量准确度的问题，另外，测量完成后需要人工记录并计算测量数据后才能判断超差情况进行调修，这个环节也严重影响了测量效率。


技术实现要素：

3.本实用新型实施例提供一种底架调修检测装置，旨在解决当前底架调修检测效率低、测量数据准确度差的问题。
4.为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：提供一种底架调修检测装置，包括：
5.横梁，一端设有定位槽轮，定位槽轮用于滚压于底架一侧的顶部凸缘上，横梁的另一端设有辅助轮，辅助轮用于滚压于底架的另一侧的顶部凸缘上；
6.两个l臂，分别设于横梁的两端，l臂的一端与横梁的端壁连接，另一端弯折延伸至底架的下方；
7.多组第一测距传感器，沿横梁的轴向间隔分布于横梁的底壁上，且分别与底架上的各条焊缝位置上下对应；
8.两组第二测距传感器，分别设于两个l臂的弯折延伸端，且分别与底架的底壁两端的支撑台上下对应；
9.两个线传感器，分别设于两个l臂的弯折延伸端，且分别与两个支撑台上下对应；
10.处理器，设于横梁上，分别与各个第一测距传感器、各个第二测距传感器、两个线传感器电连接。
11.在一种可能的实现方式中，横梁上设有行程测量机构，行程测量机构与处理器电连接，用于检测横梁在底架上的走行距离。
12.示例性的，行程测量机构包括：
13.安装架，固定连接于横梁上；
14.滚轮，转动连接于安装架上，用于滚压底架的顶面；滚轮上设有与处理器电连接的角度传感器或绝对值编码器。
15.一些实施例中，横梁的底壁或侧壁上设有沿其轴向延伸的滑槽，第一测距传感器
滑动连接于滑槽内。
16.具体的，每组第一测距传感器包括两个第一测距传感器，且每组的两个第一测距传感器分别用于对齐其中一条焊缝的两侧位置。
17.一些实施例中，每组第二测距传感器包括至少两个沿横梁的轴向间隔分布的第二测距传感器。
18.在一种可能的实现方式中，l臂与横梁的端壁铰接，l臂的弯折延伸端具有摆动至横梁的一侧或上方的收纳状态，还具有摆动至横梁下方的工作状态。
19.示例性的，横梁的端壁上设有限位件，在l臂摆动至工作状态时，l臂的侧壁与限位件抵接。
20.举例说明，l臂与横梁的端壁之间设有阻尼件。
21.一些实施例中，定位槽轮的槽宽与顶部凸缘的厚度匹配，辅助轮为无槽轮或槽宽大于顶部凸缘厚度的槽轮。
22.本实用新型提供的底架调修检测装置的有益效果在于：与现有技术相比，本实用新型底架调修检测装置，能够利用定位槽轮与底架一侧的顶部凸缘滚压定位，通过辅助轮与定位槽轮配合将横梁支撑在底架上方进行检测，多组第一测距传感器能够检测各自与底架顶面上各条焊缝附近之间的竖直距离，从而判断底架顶面各条焊缝附近是否超差，两组第二传感器能够检测各自与底架底部两端的支撑台之间的竖直距离，从而判断底架的支撑面的平面度是否超差，两个线传感器能够配合检测两个支撑台相互靠近的侧壁之间的距离，从而判断底架的内宽是否超差，在检测完成一个断面后，通过定位槽轮和辅助轮同时滚压底架能够带动横梁移动至下一个检测断面进行检测，检测效率高，且能够始终以底架一侧的顶部凸缘为基准，从而获得精准的检测数据，同时各个传感器检测的数据能够传输至处理器上并通过处理器自动生产数据报表，从而方便操作人员针对底架超差位置进行调修，提高底架调修检测效率和准确度。
附图说明
23.图1为本实用新型实施例提供的底架调修检测装置的立体结构示意图；
24.图2为本实用新型实施例提供的底架调修检测装置的主视结构示意图；
25.图3为图2中a处的局部放大结构示意图；
26.图4为图2中b处的局部放大结构示意图；
27.图5为本实用新型实施例所采用的第一测距传感器的安装结构示意图；
28.图6为本实用新型实施例所采用的l臂与横梁的连接结构示意图；
29.图7为本实用新型实施例提供的底架调修检测装置适用的底架检测位置示意图。
30.图中：1、横梁；11、定位槽轮；12、辅助轮；13、限位件；14、滑槽；141、t型滑座；2、l臂；21、阻尼件；3、第一测距传感器；4、第二测距传感器；5、线传感器；6、处理器；7、行程测量机构；71、安装架；72、滚轮；73、角度传感器；8、底架；80、焊缝；81、顶部凸缘；82、支撑台。
具体实施方式
31.为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实
施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
32.请一并参阅图1、图2及图7，现对本实用新型提供的底架调修检测装置进行说明。所述底架调修检测装置，包括横梁1、两个l臂2、多组第一测距传感器3、两组第二测距传感器4、两个线传感器5，以及处理器6；其中，横梁1的一端设有定位槽轮11，定位槽轮11用于滚压于底架8一侧的顶部凸缘81上，横梁1的另一端设有辅助轮12，辅助轮12用于滚压于底架8的另一侧的顶部凸缘81上；两个l臂2分别设于横梁1的两端，l臂2的一端与横梁1的端壁连接，另一端弯折延伸至底架8的下方；多组第一测距传感器3沿横梁1的轴向间隔分布于横梁1的底壁上，且分别与底架8上的各条焊缝80位置上下对应；两组第二测距传感器4分别设于两个l臂2的弯折延伸端，且分别与底架8的底壁两端的支撑台82上下对应；两个线传感器5分别设于两个l臂2的弯折延伸端，且分别与两个支撑台82上下对应；处理器6设于横梁1上，分别与各个第一测距传感器3、各个第二测距传感器4、两个线传感器5电连接。
33.应当说明的是，定位槽轮11的轮槽卡在底架8一侧的顶部凸缘81上从而形成底架8宽度方向的定位，而辅助轮12可以是直接滚压在顶部凸缘81上而不设置轮缘，在移动时利用横梁1的刚性能够确保定位槽轮11和辅助轮12同时运动，另外，为方便进行数据整理，多个第一测距传感器3的检测端应当处于同一水平面上，利用各个第一测距传感器3测量的与底架8顶面之间的距离值判断测点位置的数据是否超差，两组第二测距传感器4的检测端也应当处于同一水平面上，若两组第二测距传感器4的测量值相同，则能够判定底架8两侧的支撑台82的台面平面度合格，若两组第二测距传感器4的测量值不同(差值超出设计值)，则能够判定底架8底部支撑面的平面度超差，另外，每组第二测距传感器4优选为分别对齐支撑台82多个位置的多个第二测距传感器4，从而能够通过各个第二测距传感器4的测量值判断各个支撑台82的台面的平面度；而线传感器5为发射扁平线束进行目标检测的传感器，如光栅尺，由于线传感器5射在支撑台82的台面上和射在支撑台82内侧的底架8底面上的检测光线反馈的检测信号数据不同，而基于这个原理能够判断支撑台82的内侧边缘位置，从而结合两个线传感器5的数据能够得出两个支撑台82之间的间距，即底架8的内宽。
34.本实施例提供的底架调修检测装置，与现有技术相比，能够利用定位槽轮11与底架8一侧的顶部凸缘81滚压定位，通过辅助轮12与定位槽轮11配合将横梁1支撑在底架8上方进行检测，多组第一测距传感器3能够检测各自与底架8顶面上各条焊缝80附近之间的竖直距离，从而判断底架8顶面各条焊缝80附近是否超差，两组第二传感器能够检测各自与底架8底部两端的支撑台82之间的竖直距离，从而判断底架8的支撑面的平面度是否超差，两个线传感器5能够配合检测两个支撑台82相互靠近的侧壁之间的距离，从而判断底架8的内宽是否超差，在检测完成一个断面后，通过定位槽轮11和辅助轮12同时滚压底架8能够带动横梁1移动至下一个检测断面进行检测，检测效率高，且能够始终以底架8一侧的顶部凸缘81为基准，从而获得精准的检测数据，同时各个传感器检测的数据能够传输至处理器6上并通过处理器6自动生产数据报表，从而方便操作人员针对底架8超差位置进行调修，提高底架8调修检测效率和准确度。
35.在一些实施例中，参见图2及图3，横梁1上设有行程测量机构7，行程测量机构7与处理器6电连接，用于检测横梁1在底架8上的走行距离。具体的，行程测量机构7包括安装架71和滚轮72；其中，安装架71固定连接于横梁1上；滚轮72转动连接于安装架71上，用于滚压底架8的顶面；滚轮72上设有与处理器6电连接的角度传感器73或绝对值编码器。利用角度
传感器73或绝对值编码器能够准确判断滚轮72滚动距离，从而获得与滚轮72通过安装架71连接的横梁1的位移，确保能够将横梁1准确移动至测量断面，能够保证各个测量断面之间的间距满足检测要求，从而提高检测精度和效率。
36.一些可能的实现方式中，请参阅图2及图5，横梁1的底壁或侧壁上设有沿其轴向延伸的滑槽14，第一测距传感器3滑动连接于滑槽14内。由于不同的底架8上的焊缝80位置不同，因此将各个第一测距传感器3滑动连接于沿横梁1轴向延伸的滑槽14上，从而能够针对不同的底架8焊缝80位置调整第一测距传感器3的位置，提高底架8检测适用范围。具体的，在本实施例中，滑槽14为t型槽，滑槽14内滑动嵌装有多个t型滑座141，各个第一测距传感器3分别对应安装于各个t型滑座141上。
37.一些实施例中，请参阅图3，每组第一测距传感器3包括两个第一测距传感器3，且每组的两个第一测距传感器3分别用于对齐其中一条焊缝80的两侧位置。由于底架8焊接过程中产生的焊接热是造成底架8变形的主要因素，因此焊缝80两侧的位置是进行底架8检测调修的重点区域，在此将每条焊缝80两侧的位置上均对应设置一个第一测距传感器3进行检测，从而提高检测准确度。
38.一些实施例中，请参阅图3，每组第二测距传感器4包括至少两个沿横梁1的轴向间隔分布的第二测距传感器4。结合两组第二测距传感器4的测量值能够判断两个支撑台82的台面共同的平面度是否超差，而每组第二测距传感器4均包括至少两个第二测距传感器4，因此每组第二测距传感器4也能够检测相应的每个支撑台82的台面平面度，从而提高检测准确度，利于针对每个支撑台82的超差位置进行调修，从而提高调修效率。
39.一些可能的实现方式中，请参阅图1至图4，l臂2与横梁1的端壁铰接，l臂2的弯折延伸端具有摆动至横梁1的一侧或上方的收纳状态，还具有摆动至横梁1下方的工作状态。由于在检测时l臂2的延伸端需要摆动至底架8的支撑台82下方，因此在向底架8上安装横梁1时需要由底架8的一端将l臂2和横梁1之间的空间与底架8断面对齐后进行横移安装，在此为了降低安装难度，提高检测效率，将l臂2和横梁1设置为铰接连接的方式，在安装时将l臂2向上摆动至水平或向上直立的状态(参见图1)，从而能够直接将横梁1放置在底架8上，然后再将横梁1移动至底架8的端部后通过翻转l臂2，使l臂2绕或底架8的端面后到达支撑台82的下方即可，拆装简单省力。
40.为了确保l臂2翻转摆动至工作状态时，两组第二测距传感器4的检测轴向均与支撑台82的台面垂直，在本实施例中，横梁1的端壁上设有限位件13，在l臂2摆动至工作状态时，l臂2的侧壁与限位件13抵接。通过限位件13与l臂2的抵接定位，能够确保工作状态时l臂2处于竖直状态，从而确保两组第二测距传感器4均垂直于支撑台82的台面进行检测，能够降低检测误差，提高检测准确度。
41.示例性的，请参阅图6，l臂2与横梁1的端壁之间设有阻尼件21。通过设置阻尼件21可以使l臂2摆动停留在任意角度，同时也能够避免检测过程中l臂2发生自由摆动而影响测量精度。阻尼件21具体可以是铰接轴上套设的阻尼套，也可以是l臂2和横梁1端壁之间夹装的阻尼垫。
42.一些实施例中，请参阅图2至图4，定位槽轮11的槽宽与顶部凸缘81的厚度匹配，辅助轮12为无槽轮或槽宽大于顶部凸缘81厚度的槽轮。底架8一端的顶部凸缘81能够卡入定位槽轮11的轮槽内形成定位，而辅助轮12可以是具有一定宽度的无缘轮或者轮槽较宽的槽
轮，从而能够使得定位槽轮11和辅助轮12配合支撑在宽度尺寸不同(相应的顶部凸缘81之间的距离也不同)的底架8上，提高针对不同底架8进行检测的适用性。或者，在横梁1安装辅助轮12的一端设置沿横梁1的轴向延伸的轴杆，辅助轮12滑动连接于轴杆上，通过滑动辅助轮12的位置调整辅助轮12与定位槽轮11之间的间距，从而适用不同尺寸的底架8检测，利于提高辅助轮12的位置调整范围，从而适用于尺寸差异较大的不同底架8的调修检测工作。
43.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。