异形基础定型化模板及其施工方法与流程

1.本发明涉及异形基础模板工程，特别涉及一种可降低钢筋笼绑扎定位的难度、提升模板支设、拆除施工质量的异形基础定型化模板施工方法。


背景技术：

2.近年来随着我国经济的高速发展，工业建筑越来越多，在型钢柱的底端常采用异形基础。在异形基础施工时，常需解决钢筋笼安装定位、基础模板准确布设、施工难度降低等问题。
3.现有技术中已有一种异形基础模板施工方法，其特征在于：包括木模板、转角连接件、木方、钢管、连接杆和短角钢挡，其中转角连接件包括软橡胶带和两条钢板带，两条钢板带分别设置在软橡胶带上端两则，若干木模板通过转角连接件连接、形成封闭的基础外围模板，木模板与相对的转角连接件之间设有连接杆，木模板外侧设有木方，用于加强木模板的强度和刚度，木方两侧及中间沿竖直方向分别设有双钢管和单钢管，连接杆与单钢管连接，用于控制整体变形和承受上部支撑顶力，基础外围模板的下部、混凝土垫层上设有短角钢挡，用于模板限位和承受下部支撑顶力。该技术结构简单，并可在一定程度上降低施工成本，但在改善钢筋笼绑扎定位的精度、提升模板支设、拆除施工的质量等方面尚存改进之处。
4.鉴于此，为提升异形基础定型化工程的施工质量、减小模板支设难度，目前亟待发明一种可提升基础钢筋笼绑扎定位的精度、降低基础撑板表面处理难度、减小基础钢筋笼定位难度的异形基础定型化模板施工方法。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种一种不但可以降低施工难度，而且可以改善钢筋笼绑扎定位的精度，还可以提升模板施工质量的异形基础定型化模板施工方法。
6.为实现以上目的，本技术方案提供一种：异形基础定型化模板的施工方法，包括以下施工步骤：
7.1)施工准备：在地基土体内挖槽进行基础承台混凝土浇筑施工，并在基础承台内预设埋入式连筋；制备施工所需的材料和装置；
8.2)基础承台表面处理：待基础承台混凝土强度达到设计强度的50％～70％时，在基础承台上布设反力撑架及密闭帘布，并通过与反力撑架连接的供水撑管限定环管撑筋及供水环管的高度；先通过压注浆管向压重囊袋内冲水或泥浆，再通过外部供水设备通过囊袋充水管向封闭囊袋内冲水，然后通过外部供水设备向供水环管供水，通过水刀喷头对压重囊袋围合形成的面积冲水，对基础承台的上表面进行水力冲刷凿毛；
9.3)基础钢筋笼绑扎：在埋入式连筋的两侧各设置镜像相对的两组支架撑板，并在支架撑板的上表面垂直焊接支架撑柱；在支架撑柱面向基础钢筋笼侧设置竖板调位栓和柱侧撑板，并在柱侧撑板的上表面设置横板调位体；在镜像相对的两横板调位体之间设置支
撑横板，在基础钢筋笼同侧的竖板调位栓的另一端设置竖筋定位板，并使支撑横板的两端分别通过滑移连接体与支架撑柱上的撑柱滑槽连接；先使钢筋笼竖筋的底端与埋入式连筋连接牢固，再通过竖筋定位板及限位槽连板上的钢筋限位槽限定钢筋笼竖筋的空间位置，并通过夹紧螺栓对竖筋定位板与限位槽连板施加紧固力；通过横板调位体调整支撑横板及横筋定位板的高度，再通过横筋定位板及限位槽连板上的钢筋限位槽限定凹槽钢筋笼的空间位置，并通过夹紧螺栓对横筋定位板与限位槽连板施加紧固力；
10.4)基础钢筋笼固定：在基础钢筋笼的外侧设置平面呈环形的撑架底板，并在撑架底板上均匀间隔设置4根撑架立柱，在镜像相对撑架立柱的顶端设置支撑条板，并在支撑条板与撑架立柱相接处设置柱顶连板；在支撑条板的上表面设置调节栓撑板，使竖向调节栓的顶端穿过支撑条板后通过调节栓挂板固定，并在调节栓挂板与调节栓撑板之间设置横向调节栓，使竖向调节栓的另一端通过吊挂连接箍与凹槽钢筋笼顶部的横向钢筋连接；
11.5)异形基础混凝土浇筑：在撑架立柱面向基础钢筋笼侧设置2～4个横向控位体，并使横向控位体通过连接竖板与连接隼板连接，在连接竖板与撑架底板之间设置竖板调节体；先通过横向控位体调整连接隼板的横向位置，再依次将基础侧模的侧模角板和侧模直板与连接隼板通过连接楔隼连接牢固，然后使相接的连接隼板通过隼板连接筋和隼板锚钉连接牢固；在箱体调位杆上设置内撑箱体，在箱体调位杆的底端设置槽模底板，箱体调位杆顶端穿过支撑条板后与箱体调位栓连接；在内撑箱体上设置与槽模直板连接的侧模调位体，在内撑箱体上设置与连接内板连接的内板定位栓；先通过箱体调位栓控制槽模底板的标高，再通过内板定位栓调整连接内板的平面位置，并使槽模侧板的槽模角板与连接内板通过连接楔隼连接牢固，然后通过侧模调位体对槽模直板施加顶压力，将槽模直板压入两槽模角板之间，并使槽模直板侧壁上的控位连板与槽模角板贴合连接；采用外部混凝土灌注设备进行异形基础的混凝土灌注养护施工；
12.6)异形基础模板拆除：异形基础的混凝土强度达到设计强度70％～80％后，依次拆除基础侧模和槽模侧板；基础侧模拆除施工时，先解除隼板锚钉及隼板连接筋对连接隼板的约束，再通过竖板调节体对连接竖板及连接隼板施加向上的顶压力，解除连接隼板对基础侧模的约束；槽模侧板拆除施工时，先通过侧模调位体对槽模直板施加横向拉力，使槽模直板与槽模角板脱离，再通过内板定位栓对连接内板及槽模角板施加拉力，使槽模角板与异形基础的内侧壁脱离，然后通过箱体调位杆对槽模底板施加提拉力。
13.在另一实施例中，提供一种根据上述施工方法施工得到的异形基础定型化模板。
14.本发明具有以下的特点和有益效果
15.(1)本发明在基础承台上布设反力撑架及密闭帘布，先通过压重囊袋稳定反力撑架，再通过封闭囊袋控制处理范围，然后通过水刀喷头对基础承台的上表面进行水力冲刷凿毛，降低了基础撑板表面处理的难度，改善了处理质量。
16.(2)本发明通过横板调位体和撑柱滑槽控制支撑横板的位置，通过竖板调位栓控制竖筋定位板位置；在横筋定位板、竖筋定位板和限位槽连板上设置与钢筋笼竖筋数量相同的钢筋限位槽，提升了基础钢筋笼绑扎定位的精度。
17.(3)本发明通过竖向调节栓控制基础钢筋笼的竖向位置，通过横向调节栓控制基础钢筋笼的横向位置，实现了基础钢筋笼的组合固定，降低了基础钢筋笼定位的难度。
18.(4)本发明通过横向控位体及连接隼板限定基础侧模的横向位置，通过侧模调位
体和内板定位栓控制槽模侧板的横向位置，降低了基础侧模和槽模侧板的定位难度；同时，本发明在基础侧模和槽模角板上设置了与楔隼连槽连接的连接楔隼，提升了模板结构的连接强度。
19.(5)本发明通过竖板调节体对连接竖板及连接隼板施加向上的顶压力，解除连接隼板对基础侧模的约束；通过侧模调位体对槽模直板施加横向拉力，通过内板定位栓对连接内板及槽模角板施加拉力，使槽模角板与异形基础的内侧壁脱离，实现了基础侧模和槽模侧板的静力拆除。
附图说明
20.图1是本发明异形基础定型化模板施工流程图；
21.图2是图1基础承台表面处理结构示意图；
22.图3是图2环管撑筋与供水环管连接结构示意图；
23.图4是图1基础钢筋笼绑扎施工结构示意图；
24.图5是图4钢筋笼竖筋定位结构示意图；
25.图6是图1异形基础混凝土浇筑施工结构示意图；
26.图7是图6吊挂连接箍结构示意图；
27.图8是图6槽模侧板部位横断面示意图。
28.图中：1
‑
地基土体；2
‑
基础承台；3
‑
埋入式连筋；4
‑
反力撑架；5
‑
密闭帘布；6
‑
供水撑管；7
‑
环管撑筋；8
‑
供水环管；9
‑
压注浆管；10
‑
压重囊袋；11
‑
囊袋充水管；12
‑
封闭囊袋；13
‑
水刀喷头；14
‑
支架撑板；15
‑
支架撑柱；16
‑
基础钢筋笼；17
‑
竖板调位栓；18
‑
柱侧撑板；19
‑
横板调位体；20
‑
支撑横板；21
‑
竖筋定位板；22
‑
滑移连接体；23
‑
撑柱滑槽；24
‑
钢筋笼竖筋；25
‑
限位槽连板；26
‑
钢筋限位槽；27
‑
夹紧螺栓；28
‑
横筋定位板；29
‑
凹槽钢筋笼；30
‑
主体钢筋笼；31
‑
钢筋笼横筋；32
‑
撑架底板；33
‑
撑架立柱；34
‑
支撑条板；35
‑
柱顶连板；36
‑
调节栓撑板；37
‑
竖向调节栓；38
‑
调节栓挂板；39
‑
横向调节栓；40
‑
吊挂连接箍；41
‑
横向钢筋；42
‑
箱体调位杆；43
‑
连接箍板；44
‑
转动轴承；45
‑
连接箍栓；46
‑
横向控位体；47
‑
连接竖板；48
‑
连接隼板；49
‑
竖板调节体；50
‑
基础侧模；51
‑
侧模角板；52
‑
侧模直板；53
‑
连接楔隼；54
‑
隼板连接筋；55
‑
隼板锚钉；56
‑
内撑箱体；57
‑
槽模底板；58
‑
箱体调位栓；59
‑
槽模直板；60
‑
侧模调位体；61
‑
连接内板；62
‑
内板定位栓；63
‑
槽模侧板；64
‑
槽模角板；65
‑
控位连板；66
‑
异形基础；67
‑
楔隼连槽；68
‑
接缝斜面；69
‑
支撑滑板；70
‑
滑板滑槽。
具体实施方式
29.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
30.本领域技术人员应理解的是，在本发明的揭露中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术
语不能理解为对本发明的限制。
31.可以理解的是，术语“一”应理解为“至少一”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。
32.现场吊装施工技术要求、型钢轧制及焊接施工技术要求、钢筋笼绑扎施工技术要求、混凝土浇筑施工技术要求等，本实施方式中不再赘述，重点阐述本发明涉及方法的实施方式。
33.图1是本发明异形基础定型化模板施工流程图，参照图1所示，异形基础定型化模板的施工方法，包括以下施工步骤：
34.1)施工准备：在地基土体(1)内挖槽，并进行基础承台(2)的混凝土浇筑施工，并在基础承台(2)内预设埋入式连筋(3)；制备施工所需的材料和装置；在一些实施例中，往地基土体(1)挖置的槽内浇筑混凝土以形成基础承台(2)，埋入式连筋(3)垂直于基础承台(2)设置，且埋入式连筋(3)凸出基础承台(2)的平面设置。
35.2)基础承台表面处理：待基础承台(2)混凝土强度达到设计强度的50％～70％时，在基础承台(2)上布设反力撑架(4)及密闭帘布(5)，并通过与反力撑架(4)连接的供水撑管(6)限定环管撑筋(7)及供水环管(8)的高度；在一些实施例中，密闭帘布(5)和反力撑架(4)的横截面形状相同。密闭帘布(5)置于反力撑架(4)内侧，环管撑筋(7)及供水环管(8)置于密闭帘布(5)内侧。供水撑管(6)垂直连接并穿设反力撑架(4)，且供水撑管(6)的底面垂直连接环管撑筋(7)，环管撑筋(7)的下表面间隔设有供水环管(8)，环管撑筋(7)的下表面的边侧设有囊袋充水管(11)，囊袋充水管(11)的底部设有置于基础承台(2)上的封闭囊袋(12)；先通过压注浆管(9)向置于反力撑架(4)上的压重囊袋(10)内冲水或泥浆，再通过外部供水设备通过囊袋充水管(11)向封闭囊袋(12)内冲水，然后通过外部供水设备向供水环管(8)供水，通过供水环管(8)的水刀喷头(13)对压重囊袋(10)围合形成的面积冲水，对基础承台(2)的上表面进行水力冲刷凿毛；
36.在一些实施例中，供水环管(8)面对基础承台(2)的一面设有水刀喷头(13)，供水环管(8)相对于环管撑筋(7)对称间隔设置，且供水环管(8)位于两侧的囊袋冲水管(11)之间。
37.3)基础钢筋笼绑扎：在埋入式连筋(3)的两侧各设置镜像相对的两组支架撑板(14)，支架撑板(14)置于基础承台(2)上，并在支架撑板(14)的上表面垂直设置支架撑柱(15)，在一些实施例中，支架撑板(14)和支架撑柱(15)焊接连接；在支架撑柱(15)面向埋入式连筋(3)侧自下而上间隔设置竖板调位栓(17)和柱侧撑板(18)，并在柱侧撑板(18)的上表面设置横板调位体(19)，在镜像相对的两横板调位体(19)之间设置支撑横板(20)，在埋入式连筋(3)同侧的竖板调位栓(17)的另一端设置竖筋定位板(21)，竖筋定位板(21)通过夹紧螺栓(27)和竖直设置的限位槽连板(25)连接；支撑横板(20)相对支架撑柱(15)滑动设置，在一些实施例中，支撑横板(20)的两端分别通过滑移连接体(22)与支架撑柱(15)上的撑柱滑槽(23)连接；支撑横板(20)上设有横筋定位板(28)，横筋定位板(28)通过夹紧螺栓(27)和横向设置的限位槽连板(25)连接；
38.在主体钢筋笼(30)绑扎时，先使钢筋笼竖筋(24)的底端与埋入式连筋(3)连接牢固，再通过竖筋定位板(21)及限位槽连板(25)上的钢筋限位槽(26)限定钢筋笼竖筋(24)的
空间位置，并通过夹紧螺栓(27)对竖筋定位板(21)与限位槽连板(25)施加紧固力；在凹槽钢筋笼(29)绑扎时，通过横板调位体(19)调整支撑横板(20)及横筋定位板(28)的高度，再通过横筋定位板(28)及限位槽连板(25)上的钢筋限位槽(26)限定凹槽钢筋笼(29)的空间位置，并通过夹紧螺栓(27)对横筋定位板(28)与限位槽连板(25)施加紧固力，主体钢筋笼(30)和凹槽钢筋笼(29)组成基础钢筋笼(16)；
39.4)基础钢筋笼固定：在基础钢筋笼(16)的外侧设置平面呈环形的撑架底板(32)，撑架底板(32)置于基础承台(2)上表面，并在撑架底板(32)上间隔设置至少两撑架立柱(33)，在一些实施中，均匀间隔设置4根撑架支柱(33)，在镜像相对撑架立柱(33)的顶端设置支撑条板(34)，并在支撑条板(34)与撑架立柱(33)相接处设置柱顶连板(35)；在一些实施例中，支撑条板(34)高于基础钢筋笼(16)所在位置，基础钢筋笼(16)被包裹在支撑条板(34)和撑架立柱(33)形成的空间内。在支撑条板(34)的上表面设置调节栓撑板(36)，调节栓撑板(36)连接竖向设置的穿过支撑条板(34)的竖向调节栓(37)，竖向调节栓(37)的另一端连接凹槽钢筋笼(29)顶部的横向钢筋(41)。
40.具体的，竖向调节栓(37)的顶端穿过支撑条板(34)后通过调节栓挂板(38)和调节栓撑板(36)固定，并在调节栓挂板(38)与调节栓撑板(36)之间设置横向调节栓(39)，竖向调节栓(37)的另一端设置吊挂连接箍(40)，使竖向调节栓(37)的另一端通过吊挂连接箍(40)与凹槽钢筋笼(29)顶部的横向钢筋(41)连接；
41.5)异形基础混凝土浇筑：在撑架立柱(33)面向基础钢筋笼(16)侧设置2～4个横向控位体(46)，在一些实施例中，横向控位体(46)横向设置，并使横向控位体(46)通过连接竖板(47)与连接隼板(48)连接，在一些实施例中，横向控位体(46)连接竖向设置的连接竖板(47)，连接竖板(47)的另一端连接连接隼板(48)，在连接竖板(47)与撑架底板(32)之间设置竖板调节体(49)；
42.先通过横向控位体(46)调整连接隼板(48)的横向位置，再依次将基础侧模(50)的侧模角板(51)和侧模直板(52)与连接隼板(48)通过连接楔隼(53)连接牢固，然后使相接的连接隼板(48)通过隼板连接筋(54)和隼板锚钉(55)连接牢固；在本方案的实施例中，连接隼板(48)上设有放置连接楔隼(53)的槽，基础侧模(50)包括相接的侧模角板(51)和侧模直板(52)，侧模角板(51)和侧模直板(52)之间通过卡接匹配的方式相接，基础侧模(55)的侧边设有连接楔隼(53)，连接楔隼(53)插入连接隼板(48)上的对应位置实现两者的拼接。置于不同方向的连接隼板(48)之间通过隼板连接筋(54)和隼板锚钉(55)连接，其中隼板连接筋(54)上设有穿过隼板锚钉(55)的孔，隼板连接筋(54)垂直置于任一连接隼板(48)的边侧并压置在另一连接隼板(48)的外表面，隼板锚钉(55)穿过隼板连接筋(54)实现相接的两连接隼板(48)的拼接。
43.在箱体调位杆(42)上设置内撑箱体(56)，在箱体调位杆(42)的底端设置槽模底板(57)，箱体调位杆(42)顶端穿过支撑条板(34)后与箱体调位栓(58)连接，其中箱体调位栓(58)置于支撑条板(34)的上表面；在内撑箱体(56)上设置与置于凹槽钢筋笼(29)的凹陷位置内的槽模直板(59)连接的侧模调位体(60)，槽模直板(59)垂直置于槽模底板(57)的边侧，
44.在内撑箱体(56)上设置与连接内板(61)连接的内板定位栓(62)；先通过箱体调位栓(58)控制槽模底板(57)的标高，再通过内板定位栓(62)调整连接内板(61)的平面位置，
内撑箱体(56)的边侧连接内板定位栓(62)，内板定位栓(62)的另一边侧连接连接内板(61)，并使槽模侧板(63)的槽模角板(64)与连接内板(61)通过连接楔隼(53)连接牢固，侧模调位体(60)连接槽模直板(59)，然后通过侧模调位体(60)对槽模直板(59)施加顶压力，将槽模直板(59)压入两侧的槽模角板(64)之间，并使槽模直板(59)侧壁上的控位连板(65)与槽模角板(64)贴合连接；采用外部混凝土灌注设备进行异形基础(66)的混凝土灌注养护施工；
45.6)异形基础模板拆除：异形基础(66)的混凝土强度达到设计强度70％～80％后，依次拆除基础侧模(50)和槽模侧板(63)；基础侧模(50)拆除施工时，先解除隼板锚钉(55)及隼板连接筋(54)对连接隼板(48)的约束，再通过竖板调节体(49)对连接竖板(47)及连接隼板(48)施加向上的顶压力，解除连接隼板(48)对基础侧模(50)的约束；槽模侧板(63)拆除施工时，先通过侧模调位体(60)对槽模直板(59)施加横向拉力，使槽模直板(59)与槽模角板(64)脱离，再通过内板定位栓(62)对连接内板(61)及槽模角板(64)施加拉力，使槽模角板(64)与异形基础(66)的内侧壁脱离，然后通过箱体调位杆(42)对槽模底板(57)施加提拉力。
46.步骤2)所述反力撑架(4)采用钢板轧制而成，横断面呈“π”形，套设于埋入式连筋(3)的上方；所述密闭帘布(5)采用橡胶片或土工膜切割而成，与反力撑架(4)粘贴连接，在埋入式连筋(3)外部形成密闭空间；所述环管撑筋(7)采用钢板或型钢轧制而成，焊接呈“十”字形，环管撑筋(7)的上表面与供水撑管(6)焊接连接，下表面与供水环管(8)焊接连接，所述供水环管(8)采用钢管，与供水撑管(6)通过管道连通，供水环管(8)面向基础承台(2)侧设置水刀喷头(13)；所述供水撑管(6)采用钢管轧制而成，与反力撑架(4)焊接连接；所述封闭囊袋(12)和压重囊袋(10)均采用橡胶片或土工膜缝合成环形密闭腔体。
47.步骤3)所述支架撑柱(15)采用钢板轧制而成，在支架撑柱(15)面向基础钢筋笼(16)侧设置横断面呈“t”形的撑柱滑槽(23)；所述滑移连接体(22)采用钢板轧制而成，横断面呈“t”形，所述滑移连接体(22)置于撑柱滑槽(23)内实现滑动；所述横板调位体(19)采用液压千斤顶，横板调位体(19)垂直方向设置；所述竖板调位栓(17)包括螺杆和螺母，并使螺母两侧螺杆的紧固方向相反，竖板调位栓(17)平置设置。
48.所述基础钢筋笼(16)包括主体钢筋笼(30)和凹槽钢筋笼(29)，其中主体钢筋笼(30)在凹槽钢筋笼(29)的下方，主体钢筋笼(30)和凹槽钢筋笼(29)均包括钢筋笼竖筋(24)和钢筋笼横筋(31)。
49.所述竖筋定位板(21)、横筋定位板(28)和限位槽连板(25)均采用钢板轧制而成，根据钢筋笼竖筋(24)的间距要求，在竖筋定位板(21)、横筋定位板(28)和限位槽连板(25)上分别焊接钢筋限位槽(26)，钢筋限位槽(26)的尺寸匹配钢筋笼竖筋(24)的尺寸，以用于夹持钢筋笼竖筋(24)；所述钢筋限位槽(26)采用钢板轧制而成，横断面呈圆弧形，内径较钢筋笼竖筋(24)外径大5～10mm，数量与钢筋笼竖筋(24)数量相同。
50.步骤4)所述支撑条板(34)采用钢板轧制而成，在支撑条板(34)上预设供竖向调节栓(37)和箱体调位杆(42)穿设的孔洞；所述吊挂连接箍(40)包括连接箍板(43)、转动轴承(44)和连接箍栓(45)，使镜像相对的两块连接箍板(43)的一端通过转动轴承(44)连接，另一端通过连接箍栓(45)连接。
51.步骤5)所述连接隼板(48)采用钢板或木板材料，呈长条形，在连接隼板(48)上预
设与连接楔隼(53)连接的楔隼连槽(67)；所述竖板调节体(49)采用液压千斤顶；所述基础侧模(50)包括侧模角板(51)和侧模直板(52)，采用材料相同的钢板或木板或合金板材料，在侧模角板(51)与侧模直板(52)相接处设置连接台阶，使侧模角板(51)设于异形基础(66)的四个转角处；所述槽模侧板(63)包括槽模角板(64)和槽模直板(59)，采用材料相同的钢板或木板或合金板材料，在槽模角板(64)与槽模直板(59)相接处设置接缝斜面(68)，使槽模角板(64)设于异形基础(66)的四个转角处，使槽模直板(59)镜像对称设置，并在槽模底端设置横断面呈“l”形的支撑滑板(69)；所述连接楔隼(53)在基础侧模(50)和槽模角板(64)的侧壁上分段设置；所述横向控位体(46)和侧模调位体(60)均采用液压千斤顶；所述内板定位栓(62)包括螺母和螺杆，并使螺母两侧螺杆的紧固方向相反；所述内撑箱体(56)采用钢板轧制成长方体，顶端与箱体调位杆(42)焊接连接；所述箱体调位杆(42)采用钢管轧制而成，顶端设置与箱体调位栓(58)连接的螺纹；所述槽模底板(57)采用钢板轧制而成，上部设置供支撑滑板(69)滑动的滑板滑槽(70)。
52.图2是图1基础承台表面处理结构示意图，图3是图2环管撑筋与供水环管连接结构示意图，图4是图1基础钢筋笼绑扎施工结构示意图，图5是图4钢筋笼竖筋定位结构示意图，图6是图1异形基础混凝土浇筑施工结构示意图，图7是图6吊挂连接箍结构示意图，图8是图6槽模侧板部位横断面示意图。参照图2～图8所示，异形基础定型化模板施工方法，通过压重囊袋(10)稳定反力撑架(4)，通过水刀喷头(13)对基础承台(2)的上表面进行水力冲刷凿毛；通过横板调位体(19)和撑柱滑槽(23)控制支撑横板(20)的位置，通过竖板调位栓(17)控制竖筋定位板(21)位置，并在在横筋定位板(28)、竖筋定位板(21)和限位槽连板(25)上设置与钢筋笼竖筋(24)数量相同的钢筋限位槽(26)；分别通过竖向调节栓(37)和横向调节栓(39)控制基础钢筋笼(16)的竖向、横向位置；通过横向控位体(46)及连接隼板(48)限定基础侧模(50)的横向位置，通过侧模调位体(60)和内板定位栓(62)控制槽模侧板(63)的横向位置；通过竖板调节体(49)、侧模调位体(60)、内板定位栓(62)，实现了基础侧模(50)和槽模侧板(63)的静力拆除。
53.在本方案的一具体实施例中，本方案中涉及到工件的具体结构和型号如下所示：
54.地基土体(1)为硬塑状态的粘性土。
55.基础承台(2)采用强度等级为c30的混凝土浇筑而成，高度为50cm，长度为1.5m、宽度为1.5m。
56.埋入式连筋(3)采用直径25mm的螺纹钢筋轧制而成。
57.反力撑架(4)采用厚度为10mm的钢板轧制而成，横断面呈“π”形。
58.密闭帘布(5)采用厚度为1mm的土工膜切割而成，与反力撑架粘贴连接。
59.供水撑管(6)采用直径为60mm的钢管轧制而成。
60.环管撑筋(7)采用厚度为10mm的钢板轧制而成，焊接呈“十”字形。
61.供水环管(8)采用直径60mm的钢管，与供水撑管(6)通过管道连通，面向基础承台(2)侧设置水刀喷头(13)；水刀喷头(13)采用高压水喷头。
62.压注浆管(9)采用直径为60mm的钢管。
63.封闭囊袋(12)和压重囊袋(10)均采用厚度为2mm的土工膜缝合成环形密闭腔体。
64.囊袋充水管(11)采用直径30mm的橡胶管。
65.支架撑板(14)采用厚度为10mm的钢板，与支架撑柱(15)垂直焊接连接。
66.支架撑柱(15)采用厚度为10mm的钢板轧制而成，高度为100cm、宽度为15cm，在支架撑柱(15)面向基础钢筋笼(16)侧设置横断面呈“t”形的撑柱滑槽(23)；撑柱滑槽(23)的长度为60cm。
67.基础钢筋笼(16)包括主体钢筋笼(30)和凹槽钢筋笼(29)，其中主体钢筋笼(30)在凹槽钢筋笼(29)的下方，均包括钢筋笼竖筋(24)和钢筋笼横筋(31)；钢筋笼竖筋(24)采用直径为25mm的螺纹钢筋，钢筋笼横筋(31)采用直径为10mm的螺纹钢筋。
68.竖板调位栓(17)包括直径30mm的螺杆和螺母，并使螺母两侧螺杆的紧固方向相反。
69.柱侧撑板(18)采用厚度为10mm的钢板轧制而成，与支架撑柱(15)垂直焊接连接，上表面与横板调位体(19)垂直焊接连接。
70.横板调位体(19)采用液压千斤顶，在镜像相对的横板调位体(19)上设置支撑横板(20)，支撑横板(20)采用厚度为10mm的钢板轧制而成，宽度为5cm。
71.竖筋定位板(21)、横筋定位板(28)和限位槽连板(25)均采用厚度为2mm的钢板轧制而成，根据钢筋笼竖筋(24)的间距要求，在竖筋定位板(21)、横筋定位板(28)和限位槽连板(25)上分别焊接钢筋限位槽(26)；所述钢筋限位槽(26)采用厚度2mm的钢板轧制而成，横断面呈圆弧形，内径较钢筋笼竖筋(24)外径大5mm，数量与钢筋笼竖筋(24)数量相同。
72.滑移连接体(22)采用厚度为10mm的钢板轧制而成，横断面呈“t”形，宽度为10cm。
73.夹紧螺栓(27)采用规格为m20
×
2.5
×
400的螺栓。
74.撑架底板(32)采用厚度为10mm的钢板轧制而成，平面呈环形，宽度为50cm，在撑架底板(32)上均匀间隔设置4根撑架立柱(33)，在镜像相对撑架立柱(33)的顶端设置支撑条板(34)，并在支撑条板(34)与撑架立柱(33)相接处设置柱顶连板(35)；撑架立柱(33)采用规格为200
×
200
×8×
12的h型钢，柱顶连板(35)采用厚度为2mm的钢板轧制而成。
75.支撑条板(34)采用厚度为10mm的钢板轧制而成，宽度为30cm；在支撑条板(34)上预设供竖向调节栓(37)和箱体调位杆(42)穿设的孔洞；竖向调节栓(37)采用直径30mm的高强度螺杆和螺母组合而成，且螺母两侧螺杆的紧固方向相反，箱体调位杆(42)采用直径60mm的钢管轧制而成。
76.调节栓撑板(36)采用厚度为2mm的钢板轧制而成。
77.调节栓挂板(38)采用厚度为10mm的钢板轧制成箱体形。
78.横向调节栓(39)采用直径30mm的高强度螺杆和螺母组合而成，且螺母两侧螺杆的紧固方向相反。
79.吊挂连接箍(40)包括连接箍板(43)、转动轴承(44)和连接箍栓(45)，使镜像相对的两块连接箍板(43)的一端通过转动轴承(44)连接，另一端通过连接箍栓(45)连接；连接箍板(43)采用厚度为2mm的钢板轧制而成，呈半圆形，转动轴承(44)采用不锈钢转动轴承，连接箍栓(45)采用直径20mm的螺杆，通过与之配套的螺母紧固。
80.横向钢筋(41)与钢筋笼竖筋(24)整体轧制。
81.横向控位体(46)和侧模调位体(60)均采用液压千斤顶。
82.连接竖板(47)采用厚度为10mm的钢板轧制而成，与连接隼板(48)垂直焊接连接。
83.连接隼板(48)采用厚度为10mm的钢板轧制而成，呈长条形，在连接隼板(48)上预设与连接楔隼(53)连接的楔隼连槽(67)；连接楔隼(53)在基础侧模(50)和槽模角板(64)的
侧壁上分段设置，呈梯形，梯形高5mm；楔隼连槽(67)呈梯形，上底宽25mm，下底宽50mm，高6mm。
84.竖板调节体(49)采用液压千斤顶。
85.基础侧模(50)包括侧模角板(51)和侧模直板(52)，均采用厚度为10mm的合金轧制而成，在侧模角板(51)与侧模直板(52)相接处设置连接台阶，台阶高度为5mm，使侧模角板(51)设于异形基础(66)的四个转角处；异形基础(66)采用强度等级为c35的混凝土材料浇筑。
86.隼板连接筋(54)采用厚度为5mm的钢板轧制而成。
87.隼板锚钉(55)采用直径20mm的螺栓。
88.内撑箱体(56)采用厚度为10mm的钢板轧制而成，呈长方体，宽度为20cm、高度为40cm，顶端与箱体调位杆(42)焊接连接。
89.槽模底板(57)采用厚度为6mm的钢板轧制而成，上部设置供支撑滑板(69)滑动的滑板滑槽(70)；支撑滑板(69)采用厚度为10mm的钢板轧制而成，滑板滑槽(70)深度为10mm，长度为5cm。
90.箱体调位栓(58)采用与箱体调位杆(42)相匹配的螺母。
91.连接内板(61)采用厚度为10mm的钢板轧制而成。
92.内板定位栓(62)包括直径30mm的螺杆和螺母，并使螺母两侧螺杆的紧固方向相反。
93.槽模侧板(63)包括槽模角板(64)和槽模直板(59)，均采用厚度为6mm的钢板轧制而成，在槽模角板(64)与槽模直板(59)相接处设置接缝斜面(68)；接缝斜面(68)呈45
°
倾斜。
94.控位连板(65)采用厚度为2mm的钢板轧制而成，与槽模直板(59)焊接连接。
95.本发明不局限于上述最佳实施方式，任何人在本发明的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是具有与本技术相同或相近似的技术方案，均落在本发明的保护范围之内。