雷达检测标定用保险杠及其制备方法、雷达检测标定方法与流程

1.本技术涉及车辆生产技术领域，特别涉及一种雷达检测标定用保险杠及其制备方法、雷达检测标定方法。


背景技术：

2.整车开发过程中，智能驾驶功能的开发，需要在软模车阶段制作工程样车，用于功能调试及各类参数标定。
3.在软模车阶段进行验证智能驾驶车辆前后检测雷达的功能和标定效果时，由于必须满足检测雷达的信号在穿透前后保险杠时能量损失率要求的条件，且此时一体式的前后保险杠蒙皮尚未进入量产阶段，进而需要采用量产材料进行前后保险杠的率先试制，在注塑加工得到前后保险杠后再进行检测雷达的相关验证。
4.但该过程中前后保险杠的整体模具以及材料费用高昂，且制作周期较长，使得该方案无法满足车型开发的需求，有待进一步改善。


技术实现要素：

5.本技术实施例提供一种雷达检测标定用保险杠及其制备方法、雷达检测标定方法，以解决相关技术中验证检测雷达功能和标定效果前，需率先利用量产材料试制车辆的保险杠蒙皮，导致成本高昂且周期较长的问题。
6.为达到上述目的，第一方面，本技术提供一种雷达检测标定用保险杠，采用如下方案：
7.工程样车雷达检测标定用保险杠，所述保险杠上对应检测雷达的空间探测范围设有雷达检测部，所述雷达检测部为量产标准材料，且所述保险杠的雷达检测部以外结构中，至少部分与量产标准材料不同。
8.通过上述方案，在进行工程样前后保险杠内雷达的检测与标定时，可将本技术提供的保险杠安装至工程样车上，由于对应检测雷达探测范围的雷达检测部采用量产标准材料，使得检测雷达可顺利开展检测与标定过程，同时由于保险杠除雷达检测部以外的结构采用了非量产标准材料，实现有效降低保险杠的制作难度与材料成本。相比相关技术中需要利用量产标准材料注塑得到的保险杠蒙皮，本方案仅需由少量量产材料制得雷达罩盖，且由于此时保险杠仅用于检测，使其制作材料可有更多的选择，具有较短的制作周期与较低的加工成本，最终实现本方案能够以较低的成本与较短的周期配合完成工程样车上检测雷达的功能验证与相关参数的标定。
9.一些实施例中，所述保险杠包括：
10.保险杠本体，其上开设有雷达罩盖口，所述保险杠本体的制作材料全部与量产标准材料不同；
11.雷达罩盖，其设于所述雷达罩盖口内，所述雷达罩盖为量产标准材料并于所述保险杠本体上形成所述雷达检测部。
12.通过上述方案，实现进一步降低保险杠本体的材料成本，同时便于其进行快速注塑。
13.一些实施例中，所述雷达罩盖口的各角均呈倒圆角设置，所述雷达罩盖的周侧各角呈对应所述雷达罩盖口的倒圆角设置，且所述雷达罩盖上的各结构边沿均呈倒圆角设置。
14.通过上述方案，由于检测雷达的雷达信号对于尖锐结构，会发生衰减，基于此，对雷达罩盖的边缘结构特征进行倒角，使其特征更圆滑，保障检测雷达的雷达波在作用于雷达罩盖上时更加顺利，使工程样车的检测与标定结果准确有效。
15.一些实施例中，所述雷达罩盖前后两面与所述保险杠本体的前后两面共面。
16.通过上述方案，实现本方案中用于检测的雷达罩盖与保险杠在安装后，整体效果可与量产后的一体式保险杠蒙皮基本一致，进而实现本方案最终所得检测结果更加准确有效。
17.一些实施例中，所述保险杠本体采用树脂材料制备得到。
18.通过上述方案，有效降低前保险杠与后保险杠的材料成本，进而实现控制整体方案的成本，同时树脂材料在进行注塑成型时周期更短，使得本方案在实施时整体周期将得到进一步缩短。
19.一些实施例中，所述雷达罩盖与所述保险杠本体之间胶粘固定。
20.通过上述方案，实现雷达罩盖在安装至保险杠上时可更加快速简单，得以缩短整体方案的周期，具有较强的实际意义。
21.一些实施例中，所述保险杠包括前保险杠与后保险杠，所述前保险杠与所述后保险杠上均对应检测雷达设有所述雷达检测部。
22.通过上述方案，本方案在保险杠本体上也仅需得到前保险杠与后保险杠部分，进一步降低保险杠整体的耗材，且分体式的前保险杠与后保险杠在分别注塑制备时不仅可同步进行，也具有更短的制作周期与较低的加工成本，实现最终进一步降低整体保险杠的制作周期与加工成本。
23.第二方面，本技术提供一种如上所述的雷达检测标定用保险杠的制备方法，采用如下方案：
24.雷达检测标定用保险杠的制备方法，其包括以下步骤：
25.根据所选用检测雷达的空间探测范围和检测雷达与所述保险杠之间的位置关系，得到保险杠上的罩盖安装区域的大小和位置；
26.根据所述保险杠上的罩盖安装区域的大小和位置确定所述雷达罩盖口的位置和形状；
27.根据所述雷达罩盖口的位置和形状制作所述保险杠本体与所述雷达罩盖，且使用量产标准材料制作所述雷达罩盖，使用非量产标准材料制作至少部分所述保险杠本体；
28.安装所述雷达罩盖于所述保险杠本体上的雷达罩盖口上。
29.通过上述方案，在进行相关计算后确定保险杠上雷达罩盖口以及雷达罩盖的相关信息，实现可快速且准确的制得可投入使用的保险杠本体以及雷达罩盖，并组合形成雷达检测标定用保险杠，供工程样车进行雷达的检测与标定时进行使用，保障所需要保险杠具有较短的制作周期以及可在使用过程中具有准确的检测标定效果。
30.一些实施例中，所述根据所选用检测雷达的空间探测范围和检测雷达与所述保险杠之间的位置关系，得到保险杠上的罩盖安装区域的大小和位置中，包括以下步骤：
31.确定检测雷达、所述保险杠于工程样车上的安装位置；
32.将检测雷达的空间探测范围分别在水平与竖直方向上的视场角向两侧扩大，得到安全探测范围；
33.根据所述安全探测范围，得到安全探测范围在保险杠上所形成的罩盖安装区域的大小和位置。
34.通过上述方案，在得到检测雷达的空间探测范围后，以其为基础得到将其囊括在内的安全探测范围，利用安全探测范围确定其在保险杠上所形成的罩盖安装区域，可有效保障罩盖安装区域以及后续步骤中对应罩盖安装区域的雷达罩盖能有效覆盖检测雷达的检测范围，进而保障工程样车与检测雷达的顺利检测与标定。
35.第三方面，本技术提供一种雷达检测标定方法，以用于进行工程样车前后保内雷达的检测标定，采用如下方案：
36.雷达检测标定方法，包括以下步骤：
37.根据如上所述的工程样车雷达检测标定用保险杠的制备方法，制备得到所述保险杠；
38.于工程样车上装配检测雷达以及所述保险杠；
39.根据检测雷达以及所述保险杠进行工程样车的检测标定。
40.通过上述方案，本方案通过制得的工程样车雷达检测标定用保险杠，避免了利用量产标准材料注塑得到量产标准式的保险杠，实现工程样车前后保内雷达的检测标定的整体过程具有较低的成本以及更短的检测周期。最终实现有效降低汽车研发生产过程中的成本，利于行业发展。
41.本技术提供的技术方案带来的有益效果包括：
42.本技术实施例提供了一种雷达检测标定用保险杠及其制备方法、雷达检测标定方法，在进行工程样前后保险杠内雷达的检测与标定时，可将本技术提供的保险杠安装至工程样车上，由于对应检测雷达探测范围的雷达检测部采用量产标准材料，使得检测雷达可顺利开展检测与标定过程，同时由于保险杠除雷达检测部以外的结构采用了非量产标准材料，实现有效降低保险杠的制作难度与材料成本。相比相关技术中需要利用量产标准材料注塑得到的保险杠蒙皮，本方案所提供保险杠具有较短的制作周期与较低的加工成本，最终实现本方案能够以较低的成本与较短的周期配合完成工程样车上检测雷达的功能验证与相关参数的标定；
43.同时，在制备上述保险杠时，可在进行相关计算后确定保险杠上雷达罩盖口以及雷达罩盖的相关信息，实现可快速且准确的制得可投入使用的保险杠本体以及雷达罩盖，并组合形成雷达检测标定用保险杠，供工程样车进行雷达的检测与标定时进行使用，保障所需要保险杠具有较短的制作周期以及可在使用过程中具有准确的检测标定效果；
44.最终，在需要工程样车上进行保险杠内检测雷达的检测与标定时，通过制得的工程样车雷达检测标定用保险杠，避免了利用量产标准材料注塑得到量产标准式的保险杠，实现工程样车前后保内雷达的检测标定的整体过程具有较低的成本以及更短的检测周期，实现有效降低汽车研发生产过程中的成本，利于行业发展。
附图说明
45.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
46.图1为本技术实施例提供的保险杠结构示意图；
47.图2为本技术实施例提供的工程样车雷达检测标定用保险杠制备方法的步骤流程图；
48.图3为工程样车雷达检测标定用保险杠制备方法中步骤s100的步骤流程图；
49.图4为工程样车雷达检测标定用保险杠制备方法中步骤s100的计算示意图；
50.图5为雷达检测标定方法的步骤流程图。
51.附图说明：
52.1、保险杠本体；10、雷达罩盖口；
53.2、雷达罩盖；
54.a、空间探测范围；
55.b、安全探测范围；
56.c、罩盖安装区域。
具体实施方式
57.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
58.整车开发过程中，智能驾驶功能的开发，需要在软模车阶段制作工程样车，用于功能调试及各类参数标定。
59.在软模车阶段进行验证智能驾驶车辆前后检测雷达的功能和标定效果时，由于必须满足检测雷达的信号在穿透前后保险杠时能量损失率要求的条件，且此时一体式的前后保险杠蒙皮尚未进入量产阶段，进而需要采用量产材料进行前后保险杠的率先试制，在注塑加工得到前后保险杠后再进行检测雷达的相关验证。
60.但该过程中前后保险杠的整体模具以及材料费用高昂，且制作周期较长，使得该方案无法满足车型开发的需求。
61.因此，本技术实施例提供了一种雷达检测标定用保险杠及其制备方法、雷达检测标定方法，以解决上述问题。
62.第一方面，本技术实施例提供一种雷达检测标定用保险杠。
63.参照图1，一种雷达检测标定用保险杠，所述保险杠上对应检测雷达的空间探测范围a设有雷达检测部，所述雷达检测部为量产标准材料，且所述保险杠的雷达检测部以外结构中，至少部分与量产标准材料不同。
64.这样设置，在进行工程样前后保险杠内雷达的检测与标定时，可将本技术提供的保险杠安装至工程样车上，由于对应检测雷达探测范围的雷达检测部采用量产标准材料，
使得检测雷达可顺利开展检测与标定过程，同时由于保险杠除雷达检测部以外的结构采用了非量产标准材料，实现有效降低保险杠的制作难度与材料成本。相比相关技术中需要利用量产标准材料注塑得到的保险杠蒙皮，本方案具有较短的制作周期与较低的加工成本，最终实现本方案能够以较低的成本与较短的周期配合完成工程样车上检测雷达的功能验证与相关参数的标定。
65.进一步地，所述保险杠包括：
66.保险杠本体1，其上开设有雷达罩盖口10，所述保险杠本体1的制作材料全部与量产标准材料不同；
67.雷达罩盖2，其设于所述雷达罩盖口10内，所述雷达罩盖2为量产标准材料并于所述保险杠本体1上形成所述雷达检测部。
68.其中，本实施例的保险杠本体1的制备材料全部与量产标准材料不同，实现进一步降低保险杠本体1的材料成本，同时便于其进行快速注塑。在其他实施例中，可根据需要，在保险杠不同部分对材料进行选择性使用，以便于保险杠的加工制备。
69.可选地，所述雷达罩盖口10的各角均呈倒圆角设置，所述雷达罩盖2的周侧各角呈对应所述雷达罩盖口10的倒圆角设置，且所述雷达罩盖2上的各结构边沿均呈倒圆角设置。
70.这样设置，由于检测雷达的雷达信号对于尖锐结构，会发生衰减，基于此，对雷达罩盖2的边缘结构特征进行倒角，使其特征更圆滑，保障检测雷达的雷达波在作用于雷达罩盖2上时更加顺利，使工程样车的检测与标定结果准确有效。
71.进一步地，所述雷达罩盖2前后两面与所述保险杠本体1的前后两面共面。
72.这样设置，实现本方案中用于检测的雷达罩盖2与保险杠在安装后，整体效果可与量产后的一体式保险杠蒙皮基本一致，进而实现本方案最终所得检测结果更加准确有效。
73.进一步地，所述保险杠本体1采用树脂材料制备得到。
74.其中，保险杠本体1的制备材料在本实施例中具体采用heicast8150树脂。同时，用于注塑保险杠的模具可对应选择硅胶模具。在其他实施例中，则可采用其他树脂或其他材料，可以理解的是，以保障所使用的材料其成本以及注塑周期均小于保险杠量产标准材料。
75.这样设置，有效降低保险杠的材料成本，进而实现控制整体方案的成本，同时树脂材料在进行注塑成型时周期更短，使得本方案在实施时整体周期将得到进一步缩短。
76.进一步地，所述雷达罩盖2与所述保险杠本体1之间胶粘固定。
77.这样设置，实现雷达罩盖2在安装至保险杠上时可更加快速简单，得以缩短整体方案的周期，具有较强的实际意义。
78.进一步地，所述保险杠包括前保险杠与后保险杠，所述前保险杠与所述后保险杠上均对应检测雷达设有所述雷达检测部。
79.这样设置，在保险杠本体1的制备过程中也仅需得到前保险杠与后保险杠部分，进一步降低保险杠整体的耗材，且分体式的前保险杠与后保险杠在分别注塑制备时不仅可同步进行，也具有更短的制作周期与较低的加工成本，实现最终进一步降低整体保险杠的制作周期与加工成本。
80.第二方面，本技术实施例提供一种雷达检测标定用保险杠的制备方法，包括如下步骤：
81.参照图2，雷达检测标定用保险杠的制备方法，其包括以下步骤：
82.s100、根据所选用检测雷达的空间探测范围a和检测雷达与所述保险杠之间的位置关系，得到保险杠上的罩盖安装区域c的大小和位置；
83.s200、根据所述保险杠上的罩盖安装区域c的大小和位置确定所述雷达罩盖口10的位置和形状；
84.s300、根据所述雷达罩盖口10的位置和形状制作所述保险杠本体1与所述雷达罩盖2，且使用量产标准材料制作所述雷达罩盖2，使用非量产标准材料制作至少部分所述保险杠本体1；
85.s400、安装所述雷达罩盖2于所述保险杠本体1上的雷达罩盖口10上。
86.其中，步骤s100与步骤s200在本实施例中均于计算机中通过工程样车、保险杠、检测雷达的三维数据进行建模与计算。可以理解的是，在其他实施例中，可采用其他任何可计算相关数据的手段。
87.这样设置，在进行相关计算后确定保险杠上雷达罩盖口10以及雷达罩盖2的相关信息，实现可快速且准确的制得可投入使用的保险杠本体1以及雷达罩盖2，并组合形成雷达检测标定用保险杠，供工程样车进行雷达的检测与标定时进行使用，保障所需要保险杠具有较短的制作周期以及可在使用过程中具有准确的检测标定效果。
88.可选择地，参照图3与图4，步骤s100、根据所选用检测雷达的空间探测范围a和检测雷达与所述保险杠之间的位置关系，得到保险杠上的罩盖安装区域c的大小和位置中，包括以下步骤：
89.s110、确定检测雷达、所述保险杠于工程样车上的安装位置；
90.s120、将检测雷达的空间探测范围a分别在水平与竖直方向上的视场角向两侧扩大，得到安全探测范围b；
91.s130、根据所述安全探测范围b，得到安全探测范围b在保险杠上所形成的罩盖安装区域c的大小和位置。
92.其中，需要说明的是，检测雷达在安装至工程样车上进行相关功能的验证与参数标定时，需保证检测雷达的两个视场角分别处于竖直方向与水平方向，使后续记录的相关数据可得到使用。基于此，步骤s120、将检测雷达的空间探测范围a分别在水平与竖直方向上的视场角向两侧扩大，得到安全探测范围b中，安全探测范围b由所述空间探测范围a在竖直方向向两侧扩大即为检测雷达在竖直方向与水平方向的最大视场角向两侧扩大。且于本实施例中，安全探测范围b由所述空间探测范围a在竖直方向向两侧扩大时，满足其在保险杠上形成的竖向区域长度扩大至少25mm，以及在水平方向向两侧扩大时，满足其在保险杠上形成的横向区域长度扩大至少50mm。
93.这样设置，在得到检测雷达的空间探测范围a后，以其为基础得到将其囊括在内的安全探测范围b，利用安全探测范围b确定其在保险杠上所形成的罩盖安装区域c，可有效保障罩盖安装区域c以及后续步骤中对应罩盖安装区域c的雷达罩盖2能有效覆盖检测雷达的检测范围，进而保障工程样车与检测雷达的顺利检测与标定。
94.第三方面，本技术实施例提供了一种雷达检测标定方法，以用于进行工程样车前后保内雷达的检测与标定。
95.参照图3，雷达检测标定方法，包括以下步骤：
96.s100、根据如上所述的工程样车雷达检测标定用保险杠的制备方法，制备得到所
述保险杠；
97.s200、于工程样车上装配检测雷达以及所述保险杠；
98.s300、根据检测雷达以及所述保险杠进行工程样车的检测标定。
99.这样设置，本方案通过制得工程样车雷达检测标定用保险杠，避免了利用量产标准材料注塑得到量产标准式的保险杠，实现工程样车前后保内雷达的检测标定的整体过程具有较低的成本以及更短的检测周期。最终实现有效降低汽车研发生产过程中的成本，利于行业发展。
100.本技术所提供的工程样车前后保的雷达检测标定方法的工作原理及有益效果为：
101.在进行工程样前后保险杠内雷达的检测与标定时，可将本技术提供的保险杠安装至工程样车上，由于对应检测雷达探测范围的雷达检测部采用量产标准材料，使得检测雷达可顺利开展检测与标定过程，同时由于保险杠除雷达检测部以外的结构采用了非量产标准材料，实现有效降低保险杠的制作难度与材料成本。相比相关技术中需要利用量产标准材料注塑得到的保险杠蒙皮，本方案具有较短的制作周期与较低的加工成本，最终实现本方案能够以较低的成本与较短的周期配合完成工程样车上检测雷达的功能验证与相关参数的标定；
102.同时，在制备上述保险杠时，可在进行相关计算后确定保险杠上雷达罩盖口10以及雷达罩盖2的相关信息，实现可快速且准确的制得可投入使用的保险杠本体1以及雷达罩盖2，并组合形成雷达检测标定用保险杠，供工程样车进行雷达的检测与标定时进行使用，保障所需要保险杠具有较短的制作周期以及可在使用过程中具有准确的检测标定效果；
103.最终，在需要工程样车上进行保险杠内检测雷达的检测与标定时，通过制得的工程样车雷达检测标定用保险杠，避免了利用量产标准材料注塑得到量产标准式的保险杠，实现工程样车前后保内雷达的检测标定的整体过程具有较低的成本以及更短的检测周期，实现有效降低汽车研发生产过程中的成本，利于行业发展。
104.在本技术的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
105.需要说明的是，在本技术中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
106.以上所述仅是本技术的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本技术。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的
一般原理可以在不脱离本技术的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本技术将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。