一种钢筋弯曲试验机的制作方法

1.本发明涉及钢筋检测设备的领域，尤其是涉及一种钢筋弯曲试验机。


背景技术：

2.钢筋弯曲试验机是对钢筋进行冷弯试验或平面反向弯曲试验的试验设备，常用于对待测钢筋进行正、反向弯曲及180
°
弯曲试验，以测试钢筋的机械性能。
3.相关技术可参考公告号为cn210376005u的中国专利公开了一种智能钢筋弯曲试验装置，其包括工作台、正向压弯机构、反向压弯机构、支辊组件以及自动化控制系统，正向压弯机构和反向压弯机构左右相对设置于工作台上，支辊组件位于正向压弯机构和反向压弯机构之间，包括用于夹持试验件并可前后滑动的第一支辊和第二支辊，自动化控制系统包括自动跨距控制模块和弯曲角度控制模块，可实现第一支辊和第二支辊间距以及试验件弯曲角度的实时监测和自动调整。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为，钢筋弯曲试验机在使用时需要使用钢筋直径五倍大小的弯芯，在对不同直径的钢筋进行试验时，上述钢筋弯曲试验机需要人工手动拆装更换不同规格的弯芯，较为不便。


技术实现要素：

5.为了便于改变弯芯的规格，本技术提供一种钢筋弯曲试验机。
6.本技术提供一种钢筋弯曲试验机，采用如下的技术方案：
7.一种钢筋弯曲试验机，包括机架，所述机架上端部沿其宽度方向滑动连接有两个滑座，两个滑座均转动连接有夹块，机架沿其长度方向的两端均固设有液压缸，两个液压缸的活塞杆相互靠近，机架滑动连接有两个安装架，两个安装架均竖直设置，其中一个安装架沿其竖直方向设有多个不同规格的正向弯芯，另外一个安装架沿其竖直方向设有多个与正向弯芯对应的反向弯芯，两个安装架分别与两个液压缸的活塞杆滑动连接，机架设有驱动两个安装架沿其长度方向移动的驱动装置。
8.通过采用上述技术方案，使用者将待测钢筋的两端分别安装在两个夹块上，调整好两个夹块的间距，然后利用驱动装置驱动两个安装架移动，使对应规格的弯芯对准钢筋，进而开启液压缸使对应弯芯与钢筋抵触，更换弯芯规格不需手动拆装，操作较为方便。
9.可选的，所述机架转动连接有双向丝杠，双向丝杠沿机架的宽度方向设置，双向丝杠的两端分别与两个滑座螺纹连接。
10.通过采用上述技术方案，双向丝杠两端螺纹的旋向相反，双向丝杠转动即可带动两个滑座同时相互靠近或远离，结构简单操作方便。
11.可选的，所述驱动装置包括气缸和连接板，气缸与机架固定连接，气缸输出端与连接板固定连接，两个安装架均与连接板滑动连接。
12.通过采用上述技术方案，气缸输出端伸缩即可经连接板带动两个安装架同步移动，结构简单控制方便。
13.可选的，所述夹块靠近正向弯芯的一侧开设有第一安装槽，夹块上端部开设有第二安装槽。
14.通过采用上述技术方案，钢筋位于第一安装槽内时距弯芯较近，便于进行180度弯折试验，钢筋位于第二安装槽内时可进行正向90度及反向20度试验，提高了适用性。
15.可选的，所述夹块上端部均转动连接有限位杆。
16.通过采用上述技术方案，限位杆对钢筋进行限位，钢筋不易脱离夹块，有利于提高安全性。
17.可选的，所述机架上端部铰接有防护罩，防护罩设有观察窗，观察窗采用透明材质。
18.通过采用上述技术方案，使用者经观察窗对试验进行监控，不易发生钢筋崩坏影响使用者人身安全的现象，提高了安全性。
19.可选的，所述正向弯芯及反向弯芯分别沿对应安装架的水平方向设置，正向弯芯及反向弯芯分别与对应的安装架滑动连接。
20.通过采用上述技术方案，安装架滑动至不同规格的正向弯芯及反向弯芯与液压缸活塞杆对齐时，可被对应的液压缸活塞杆顶出至与钢筋接触，不需手动拆装更换弯芯，改变弯芯规格较为便利。
21.可选的，所述正向弯芯及反向弯芯相互背离的一端均固设有弹性件，弹性件均与对应的安装架固定连接。
22.通过采用上述技术方案，液压缸活塞杆收缩时，被顶出安装架的正向弯芯及反向弯芯在弹性件的作用下自动回到安装架内，结构简单控制方便。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.通过竖直设置的安装架，使用者将待测钢筋的两端分别安装在两个夹块上，调整好两个夹块的间距，然后利用驱动装置驱动两个安装架移动，使对应规格的弯芯对准钢筋，进而开启液压缸使对应弯芯与钢筋抵触，更换弯芯规格不需手动拆装，操作较为方便；
25.2.通过设置连接板，气缸输出端伸缩即可经连接板带动两个安装架同步移动，结构简单控制方便；
26.3.通过水平设置的安装架，安装架滑动至不同规格的正向弯芯及反向弯芯与液压缸活塞杆对齐时，可被对应的液压缸活塞杆顶出至与钢筋接触，不需手动拆装更换弯芯，改变弯芯规格较为便利。
附图说明
27.图1是本技术实施例1的整体结构示意图。
28.图2是本技术实施例1的剖面结构示意图。
29.图3是图1中a部分的放大示意图。
30.图4是本技术实施例2的整体结构示意图。
31.附图标记说明：1、机架；2、滑座；21、夹块；3、液压缸；4、安装架；41、正向弯芯；42、反向弯芯；5、驱动装置；22、双向丝杠；51、气缸；52、连接板；211、第一安装槽；212、第二安装槽；213、限位杆；6、防护罩；61、观察窗。
具体实施方式
32.以下结合全部附图对本技术作进一步详细说明。
33.本技术实施例公开一种钢筋弯曲试验机。
34.实施例1
35.参照图1，一种钢筋弯曲试验机，包括机架1，机架1上端部沿其宽度方向滑动连接有两个滑座2，使用者根据待测钢筋的直径确定检测所需跨距，调整两个滑座2的间距，两个滑座2均转动连接有夹块21，使用者将钢筋的两端安装分别安装在两个夹块21上；机架1安装有两个液压缸3，液压缸3活塞杆均滑动连接有安装架4，安装架4安装有不同规格的弯芯，使用者将钢筋直径对应的弯芯移动至液压缸3与钢筋之间，控制液压缸3活塞杆伸长使对应的弯芯将钢筋顶弯。
36.参照图1和图2，机架1下端部固定安装有驱动电机，驱动电机输出轴沿机架1的宽度方向水平设置，且同轴固定安装有双向丝杠22，双向丝杠22背离驱动电机的一端与机架1转动连接，使用者根据待测钢筋的直径计算出所需跨距，然后启动驱动电机，带动双向丝杠22转动；双向丝杠22两端的螺纹旋向相反且分别与两个滑座2螺纹连接。
37.参照图1和图2，机架1上端部沿自身宽度方向开设有两个与滑座2适配的限位槽，两个滑座2分别经过两个限位槽延伸至机架1上端部，滑座2在对应限位槽的限位作用下不能随双向丝杠22转动，进而在反向螺纹的作用下，沿双向丝杠22轴向相互靠近或远离，进而控制两个滑座2的间距为钢筋弯折所需跨距。
38.参照图1和图3，两个滑座2上端部均安装有夹块21，夹块21上端部开设有第二安装槽212，安装前两个第二安装槽212位于同一条直线上，对钢筋进行正向90度及反向20度试验时，使用者将钢筋的两端分别嵌入两个第二安装槽212内，尽量使钢筋两端距双向丝杠22（参照图2）中间位置的距离接近；夹块21上端部安装有限位杆213，两根限位杆213的一端均与对应的夹块21转动连接，可沿水平方向转动，使用者将限位杆213转动至第二安装槽212上方，钢筋在弯折过程中不易脱离第二安装槽212。
39.参照图1和图2，机架1下端部安装有驱动装置5，驱动装置5包括气缸51，气缸51固定安装在机架1下端部，气缸51输出端竖直向上设置，驱动装置5还包括连接板52，连接板52水平设置且其中间位置与气缸51输出端固定连接，连接板52两端均与机架1滑动连接，使用者根据待测钢筋直径确定所需弯芯规格，然后启动气缸51，带动连接板52保持水平升降。
40.参照图1和图2，机架1位于两个滑座2中间位置的部分沿自身长度方向开设有移动槽，两个安装架4分别安装在移动槽的两端且下端部分别与连接板52的两端抵触，即两个安装架4随连接板52同步升降，一个安装架4均沿竖直方向安装有三种常用规格的正向弯芯41，正向弯芯41即正向90度试验所需弯芯，另一个安装架4沿竖直方向安装有三种常用规格的反向弯芯42，反向弯芯42即反向20度试验所需弯芯，正向弯芯41与反向弯芯42的三种规格一一对应，且同一规格的正向弯芯41及反向弯芯42位于同一高度上。
41.参照图1和图2，正向弯芯41及反向弯芯42的高度均与夹块21高度相同，安装架4升降时，当所需规格的正向弯芯41及反向弯芯42移动至与夹块21同一高度处时，使用者控制气缸51输出端停止伸缩，进而将对应的正向弯芯41及反向弯芯42暂时支撑在上方。
42.参照图1，钢筋在试验过程中有几率发生崩坏，机架1上端部铰接有防护罩6，使用者安装完钢筋后将防护罩6罩在机架1上端部，防护罩6开设有观察窗61，观察窗61采用透明
材质的防爆玻璃，钢筋不易打碎观察窗61，使用者在试验过程中透过观察窗61对试验进行观察，同时具有较高的安全性。
43.参照图1和图2，机架1长度方向的两端均固定安装有液压缸3，两个液压缸3的活塞杆相互靠近且分别与两个安装架4滑动连接，两个安装架4升降时与对应的液压缸3活塞杆发生相对滑动；两个安装架4下端部均与连接板52滑动连接，使用者控制靠近正向弯芯41的液压缸3活塞杆伸长，对应的安装架4沿连接板52长度方向移动，对应的正向弯芯41逐渐靠近钢筋，进而将钢筋顶弯90度。
44.参照图1和图2，进行反向20度试验时，使用者控制靠近正向弯芯41的液压缸3活塞杆回缩，然后控制靠近反向弯芯42的液压缸3伸长，带动对应的安装架4沿连接板52长度方向滑动，使对应的反向弯芯42将钢筋反向压弯20度；当需要更换正向弯芯41及反向弯芯42的规格时，使用者重新开启气缸51，控制连接板52带动两个安装架4同步升降即可进行快速更换，不需使用者手动对弯芯进行拆装，过程快捷方便。
45.参照图1和图3，夹块21靠近正向弯芯41的一侧开设有第一安装槽211，使用者需要进行正向180度弯折试验时，将钢筋的两端分别嵌入两个夹块21的第一安装槽211内，然后控制靠近靠近正向弯芯41的液压缸3活塞杆伸长即可推动对应规格的正向弯芯41压弯钢筋，安装架4的宽度小于最小规格正向弯芯41的直径，不会影响钢筋的180度压弯试验。
46.本技术实施例一种钢筋弯曲试验机的实施原理为：需要更换正向弯芯41及反向弯芯42的规格时，使用者启动气缸51，带动连接板52保持水平升降，两个安装架4随连接板52同步升降，两个安装架4分别沿自身竖直方向安装有三种常用规格的正向弯芯41及反向弯芯42，安装架4升降时，当所需规格的正向弯芯41及反向弯芯42移动至与夹块21同一高度处时，使用者控制气缸51输出端停止伸缩，进而将对应的正向弯芯41及反向弯芯42暂时支撑在上方，然后控制液压缸3活塞杆伸长，推动对应的安装架4及其上正向弯芯41或反向弯芯42逐渐靠近钢筋，进而将钢筋顶弯，不需使用者手动对弯芯进行拆装，过程快捷方便。
47.实施例2
48.参照图4，本实施例与实施例1的主要不同之处在于气缸51水平设置，更换弯芯规格时，使用者控制气缸51输出端伸长，带动连接板52水平移动，两个安装架4分别与连接板52的两端固定连接，进而推动两个安装架4同步水平移动；三组正向弯芯41及反向弯芯42分别沿对应安装架4的水平方向设置，安装架4移动至所需规格的正向弯芯41及反向弯芯42与钢筋位于两个夹块21之间的部分对齐时，使用者控制气缸51输出端停止伸缩，对安装架4的位置进行暂时固定。
49.参照图4，使用者控制液压缸3活塞杆伸长顶动对应规格的正向弯芯41或反向弯芯42，正向弯芯41及反向弯芯42分别与对应的安装架4滑动连接，正向弯芯41或反向弯芯42与安装架4发生相对滑动，向钢筋移动并将钢筋压弯；试验完成后使用者控制液压缸3活塞杆回缩，正向弯芯41及反向弯芯42相互背离的一端均固定安装有弹性件，弹性件均与对应的安装架4固定连接，弹性件在对应的正向弯芯41或反向弯芯42与刚进接触时均处于拉伸状态，液压缸3活塞杆回缩后，正向弯芯41或反向弯芯42在对应弹性件的作用下回到安装架4内，改变弯芯规格时不需人工手动拆装，较为便利。
50.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。