一种车载显示屏组件及车辆的制作方法

1.本技术涉及电子显示设备技术领域，尤其涉及一种车载显示屏组件及车辆。


背景技术：

2.现有技术中的车载显示屏组件在组装时，一般将显示屏模组与背板通过螺丝实现刚性连接，在连接过程中，显示屏模组会受力发生变形，再加上显示屏模组和背板本身也会有生产制作的变形量，累积起来就可能使显示屏模组中的显示面板受力不均匀，从而会出现mura现象(即局部显示亮度不均匀，有局部亮斑的现象)。


技术实现要素：

3.本技术的目的在于提供一种车载显示屏组件及车辆，用于解决现有技术中的车载显示屏组件存在mura现象的问题。
4.为达到上述目的，本技术采用如下技术方案：
5.第一方面，本技术一些实施例提供一种车载显示屏组件，该车载显示屏组件包括显示屏模组、背板和连接件。背板具有安装孔。连接件穿过安装孔，连接件包括安装板和固定板。安装板用于与显示屏模组固定连接。固定板位于背板背向显示屏模组的一侧，且平行于背板。背板背向显示屏模组的侧面上对应固定板设有凹槽，凹槽用于容纳胶水。固定板通过胶水与背板固定连接。
6.上述车载显示屏组件在组装时，将连接件的安装板穿过背板上的安装孔并与显示屏模组固定，同时连接件的固定板与背板上的凹槽内的胶水接触，待胶水凝固后，实现固定板与背板的固定连接，进而实现显示屏模组、连接件及背板的固定连接。固定板与背板固定的过程即胶水凝固的过程，固定板与背板的相对姿态在胶水凝固过程中可以调整。如此一来，即使显示屏模组和背板在生产过程中具有一定的变形量，在显示屏模组和背板通过连接件实现组装时，可以通过连接件的固定板与背板相对姿态的调整，来避免显示屏模组和背板固定连接后产生进一步的变形，进而避免显示屏模组中的显示元器件损坏或出现异常，则不会出现mura现象。
7.在第一方面的一种可能的实现方式中，凹槽的槽壁面与固定板相对的侧面相贴合。这样设置，保证固定板与背板的相对位置固定，进而保证显示屏模组与背板的相对位置固定，从而可以提高该车载显示屏组件的组装精度。
8.在第一方面的一种可能的实现方式中，凹槽的槽底设有背向显示屏模组凸出的定位柱，固定板上对应定位柱设有限位孔，定位柱插入限位孔内以对固定板限位。这样设置，可以在很大程度上避免因为凹槽或者固定板的尺寸超差而导致固定板与背板的相对位置出现偏移，进一步地保证了显示屏模组与背板的相对位置的精准性，从而进一步地提高该车载显示屏组件的组装精度。
9.在第一方面的一种可能的实现方式中，安装板平行于固定板。安装板上设有通孔。显示屏模组上对应通孔设有螺纹孔。车载显示屏组件还包括螺纹紧固件，螺纹紧固件依次
穿过通孔和螺纹孔，以将连接件与显示屏模组固定连接。这样设置，可以直接从背板远离显示屏模组的一侧将螺纹紧固件穿过安装孔，然后很方便的穿过通孔并旋入螺纹孔内，从而实现连接件与显示屏模组的固定连接，使得该车载显示屏组件的组装较为简单。
10.在第一方面的一种可能的实现方式中，连接件还包括过渡板，过渡板垂直连接于安装板的端部。固定板连接于过渡板远离安装板的端部，固定板和安装板在过渡板的厚度方向上分居过渡板的两侧。过渡板远离安装板的端部具有折弯部，折弯部形成槽口朝向显示屏模组的避让槽，避让槽用于避让凹槽的槽壁。这种结构形式的连接件较为简单，易加工，且保证了固定板可以深入到凹槽内。
11.在第一方面的一种可能的实现方式中，连接件具有两个固定板和两个过渡板，两过渡板分别连接于安装板相对的两端，且两固定板在安装板的厚度方向上位于安装板的同侧。通过增多固定板的数量，使得显示屏模组与背板的连接更牢靠，且通过设置两个过渡板和两个固定板，使得该连接件整体的结构强度较高，进一步地提高了显示屏模组与背板的连接的牢靠性。
12.在第一方面的一种可能的实现方式中，过渡板上设有沿厚度方向贯穿的避让孔，安装板上对应两过渡板均设有弹性臂，弹性臂穿过对应过渡板上的避让孔，且与安装孔的孔壁面相抵接。这样设置，保证了连接件在两个过渡板的排布方向上与背板的相对位置，既方便了连接件与显示屏模组的固定连接，又提高了该车载显示屏组件的组装精度。
13.在第一方面的一种可能的实现方式中，背板背向显示屏模组的一侧设有凸起，凹槽设于凸起上。因为背板上需要设置用于容纳胶水的凹槽，所以背板的厚度至少要大于凹槽的槽深，而设置凸起，则只要保证凸起位置处背板的厚度大于凹槽的槽深即可，其他部位的厚度可以小于凹槽的槽深，如此一来，可以较少背板的耗材，进而降低该车载显示屏组件的制作成本。
14.在第一方面的一种可能的实现方式中，凸起靠近安装孔的侧面与安装孔的孔壁面共面。如此一来，可以减小凹槽与安装孔在平行于背板的方向上的间距，进而缩小用于连接固定板与安装板的连接结构(如过渡板)的尺寸，从而减少连接件的耗材，能够在一定程度上降低该车载显示屏组件的制作成本。
15.第二方面，本技术一些实施例提供一种车辆，该车辆包括车体和如上述任一技术方案的车载显示屏组件。车载显示屏组件安装于车体上。
16.由于本技术实施例提供的车辆包括如上述任一技术方案的车载显示屏组件，因此二者能够解决相同的技术问题，并达到相同的技术效果。
附图说明
17.为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
18.图1为本技术一些实施例提供的车载显示屏组件的爆炸示意图；
19.图2为图1中a部分的放大图；
20.图3为本技术一些实施例提供的车载显示屏组件中连接件与背板固定连接后的示
意图；
21.图4为本技术另一些实施例提供的车载显示屏组件中的连接件的结构示意图；
22.图5为本技术另一些实施例提供的车载显示屏组件中的连接件的安装示意图；
23.图6为本技术另一些实施例提供的车载显示屏组件中的连接件和背板的结构示意图；
24.图7为本技术又一些实施例提供的车载显示屏组件中的连接件和背板的结构示意图；
25.图8为本技术又一些实施例提供的车载显示屏组件中的连接件的结构示意图。
26.附图标记：
[0027]1‑
车载显示屏组件；11
‑
显示屏模组；111
‑
显示面板；112
‑
固定框架；1121
‑
固定柱；11211
‑
螺纹孔；12
‑
背板；121
‑
安装孔；122
‑
凸起；1221
‑
凹槽；123
‑
定位柱；13
‑
连接件；131
‑
安装板；1311
‑
通孔；1312
‑
弹性臂；132
‑
固定板；1321
‑
限位孔；1322
‑
翻边；133
‑
过渡板；1331
‑
折弯部；1332
‑
避让槽；1333
‑
主体板段；1334
‑
第一板段；1335
‑
第二板段；1336
‑
第三板段；13361
‑
避让豁口；1337
‑
避让孔；14
‑
螺纹紧固件。
具体实施方式
[0028]
下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0029]
在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
[0030]
术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
[0031]
需要说明的是，在实际应用中，由于设备精度或者安装误差的限制，绝对的平行或者垂直效果是难以达到的。在本技术中有关垂直、平行或者同向的描述并不是一个绝对的限定条件，而是表示可以在预设误差范围内实现垂直或者平行的结构设置，并达到相应的预设效果，如此，可以最大化的实现限定特征的技术效果，并使得对应技术方案便于实施，具有很高的可行性。
[0032]
在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接。可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
[0033]
在本技术实施例中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者装置不仅包括那些要素，而且还
包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者装置所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者装置中还存在另外的相同要素。
[0034]
在本技术实施例中，“示例性的”或者“例如”等词用于表示作例子、例证或说明。本技术实施例中被描述为“示例性的”或者“例如”的任何实施例或设计方案不应被解释为比其他实施例或设计方案更优选或更具优势。确切而言，使用“示例性的”或者“例如”等词旨在以具体方式呈现相关概念。
[0035]
本技术提供一种车载显示屏组件，车载显示屏组件安装于车辆的车体上，以实现人与车的交互。
[0036]
参照图1，图1为本技术一些实施例提供的车载显示屏组件1的爆炸示意图。本技术提供的车载显示屏组件1包括显示屏模组11和背板12。显示屏模组11包括显示面板111和固定框架112，显示面板111用于显示图像和文字，固定框架112包覆在显示面板111的周侧和背侧，以用来安装和保护显示面板111。显示屏模组11和背板12固定连接，且显示屏模组11和背板12沿背板12的厚度方向堆叠布置，背板12用于固定在车体(图中未示出)上，以实现整个车载显示屏组件1固定于车体上。
[0037]
下面对显示屏模组11和背板12如何固定连接进行说明。参照图1，该车载显示屏组件1还包括连接件13，连接件13设有多个，显示屏模组11和背板12通过多个连接件13固定连接在一起。
[0038]
示例的，参照图2，图2为图1中a部分的放大图。背板12对应每个连接件13设有安装孔121，连接件13穿过该安装孔121。连接件13包括安装板131和固定板132。安装板131用于与显示屏模组11固定连接。固定板132位于背板12背向显示屏模组11的一侧，并用于与背板12固定连接，其中固定板132平行于背板12。
[0039]
下面对固定板132如何实现与背板12固定连接进行说明。参照图2，背板12背向显示屏模组11的侧面上对应固定板132设有凹槽1221，凹槽1221用于容纳胶水，固定板132通过容纳于凹槽1221内的胶水与背板12固定连接。
[0040]
凹槽1221用于容纳胶水，固定板132伸入到凹槽1221内并与胶水接触，待胶水凝固后，固定板132即与背板12实现固定连接。为了防止胶水在固定板132伸入凹槽1221内时溢出凹槽1221，在将胶水注入凹槽1221内时，胶水的液面距凹槽1221的槽口应当有一定的间距。
[0041]
本技术提供的车载显示屏组件1中，显示屏模组11和背板12通过连接件13实现固定连接，并且，连接件13的固定板132与背板12通过容纳于凹槽1221内的胶水实现固定。在胶水凝固的过程中，固定板132与背板12的相对姿态可以调整。
[0042]
在现有技术中，车载显示屏组件1制作时，显示屏模组11和背板12经常会遗留有变形量，若显示屏模组11和背板12通过螺丝等刚性连接结构直接刚性连接，会造成显示屏模组11的进一步变形，这会导致显示面板111损坏而出现异常，进而出现mura现象。
[0043]
而本技术提供的车载显示屏组件1中，因为连接件13中的固定板132与背板12通过胶水实现固定，在固定过程中，固定板132与背板12之间的相对姿态可以调整，则在显示屏模组11与背板12固定的过程中，固定板132可以根据显示屏模组11和背板12的变形量，自适应的调整相对于背板12的姿态，进而避免显示屏模组11和背板12固定后产生进一步地变
形，从而解决因显示屏模组11过度变形而产生的mura现象。
[0044]
为了提高该车载显示屏组件1的组装精度。参照图3，图3为本技术一些实施例提供的车载显示屏组件1中连接件13与背板12固定连接后的示意图。设置连接件13与背板12固定连接后，凹槽1221的槽壁面与固定板132相对的侧面相贴合。具体的，在固定板132伸入到凹槽1221内后，固定板132的周侧侧面分别与对应位置处的凹槽1221的槽壁面相贴合，即固定板132伸入到凹槽1221内后，凹槽1221对固定板132进行限位，固定板132无法在平行于背板12的面内相对于背板12活动。
[0045]
如此一来，在平行于背板12的方向上，连接件13与背板12的相对位置确定，而连接件13又与显示屏模组11固定连接，则显示屏模组11与背板12在平行于背板12的方向上的相对位置也就能够确定，保证在连接件13分别与显示屏模组11和背板12固定后，显示屏模组11和背板12的相对位置正确，从而使得该车载显示屏组件1的组装精度较高。另外，在组装该车载显示屏组件1时，直接将连接件13固定到位后，显示屏模组11和背板12在平行于背板12的方向上的相对位置即为正确的位置，不需要再做调整，可以提高该车载显示屏组件1的组装效率。
[0046]
当然，在其他一些实施例中，也可以设置固定板132周侧的侧面与凹槽1221的槽壁面之间具有间隙，如此一来，固定板132可以方便的伸入到凹槽1221内，使得该车载显示屏组件1的装配更加方便。
[0047]
为了进一步地提高该车载显示屏组件1的组装精度。参照图2，凹槽1221的槽底设有背向显示屏模组11凸出的定位柱123，固定板132上对应定位柱123设有限位孔1321，定位柱123插入限位孔1321内以对固定板132限位。
[0048]
示例的，参照图2，限位孔1321的开孔形状为长条状，限位孔1321的长度和宽度方向的尺寸均大于定位柱123的尺寸，在固定板132伸入凹槽1221内后，定位柱123能够插入固定板132的限位孔1321内，并且，凹槽1221内的胶水能够通过限位孔1321的孔壁与定位柱123之间的间隙溢入限位孔1321内及固定板132背向背板12的侧面上，而溢入限位孔1321内的胶水在凝固后，能够在平行于背板12的方向上对固定板132进行限位，如此一来，即使因为固定板132或者凹槽1221的加工尺寸超差而导致固定板132的周侧的侧面未与凹槽1221的槽壁面相贴合，定位柱123及位于限位孔1321内凝固后的胶水也可以在一定程度上对固定板132进行限位，从而保证显示屏模组11与背板12的相对位置精度，进而提高该车载显示屏组件1的组装精度。
[0049]
当然，在其他一些实施例中，限位孔1321的开孔形状也可以不是长条状，如限位孔1321的形状尺寸与定位柱123的形状尺寸适配，即在定位柱123插入限位孔1321内后，定位柱123的外周面与限位孔1321的孔壁面相贴合，如此一来，使得固定板132与背板12的相对位置更加准确。
[0050]
下面对安装板131如何实现与显示屏模组11固定连接进行说明。参照图2，安装板131平行于固定板132，安装板131上设有通孔1311。显示屏模组11上对应通孔1311设有螺纹孔11211，具体的，在固定框架112上对应安装板131设有固定柱1121，螺纹孔11211设于该固定柱1121上。车载显示屏组件1还包括螺纹紧固件14，螺纹紧固件14依次穿过通孔1311和螺纹孔11211，以将连接件13与显示屏模组11固定连接。示例的，螺纹紧固件14可以为螺钉，螺钉穿过通孔1311后旋入螺纹孔11211内，并将安装板131压紧在固定柱1121上，进而实现连
接件13与显示屏模组11的固定连接。
[0051]
因为安装板131平行于固定板132，固定板132平行于背板12，所以安装板131上的通孔1311和固定柱1121上的螺纹孔11211均垂直于背板12，在通过螺纹紧固件14将连接件13固定于显示屏模组11上的过程中，只需从背板12上的安装孔121将螺纹紧固件14穿过通孔1311并旋入螺纹孔11211内即可，非常方便。
[0052]
当然，在其他一些实施例中，安装板131也可以不平行于固定板132，如可以设置安装板131垂直于固定板132，在固定框架112朝向背板12的一侧设置一个搭接板，搭接板平行于安装板131，在连接件13安装到位时，安装板131与搭接板贴合，并且在搭接板与安装板131上设有对应的穿孔，然后通过配套的螺栓和螺母实现搭接板与安装板131的固定连接，进而实现连接件13与显示屏模组11的固定连接。
[0053]
参照图2，连接件13还包括过渡板133，过渡板133垂直连接于安装板131的端部。固定板132连接于过渡板133远离安装板131的端部，固定板132和安装板131在过渡板133的厚度方向上分居过渡板133的两侧；过渡板133远离安装板131的端部具有折弯部1331，折弯部1331形成槽口朝向显示屏模组11的避让槽1332，避让槽1332用于避让凹槽1221的槽壁。
[0054]
示例的，参照图2，过渡板133包括顺次连接的主体板段1333、第一板段1334、第二板段1335和第三板段1336。其中，主体板段1333垂直连接于安装板131的端部，第一板段1334和主体板段1333共面设置。第二板段1335垂直连接于第一板段1334远离主体板段1333的端部，并且，在第一板段1334的厚度方向上，第二板段1335和安装板131位于第一板段1334的两侧。第三板段1336垂直连接于第二板段1335远离第一板段1334的端部，并且，在第二板段1335的厚度方向上，第一板段1334和第三板段1336位于第二板段1335的同一侧。固定板132垂直连接于第三板段1336远离第二板段1335的端部，并且，在第三板段1336的厚度方向上，第二板段1335和固定板132位于第三板段1336的两侧。第一板段1334、第二板段1335和第三板段1336一起形成该过渡板133的折弯部1331，并且围成避让槽1332。过渡板133上的避让槽1332用于供凹槽1221的槽壁伸入，以使固定板132能够顺利进入凹槽1221内。
[0055]
上述过渡板133的折弯部1331包括第一板段1334、第二板段1335和第三板段1336，且第二板段1335分别垂直于第一板段1334和第三板段1336，第一板段1334和第三板段1336分别垂直于安装板131，第一板段1334、第二板段1335和第三板段1336一起围成的避让槽1332呈方形。在其他一些实施例中，折弯部1331也可以为其他形状，如不设置第二板段1335，第一板段1334和第三板段1336直接相连，这种情况下，第一板段1334和第三板段1336均不垂直于安装板131，第一板段1334和第三板段1336围成避让槽1332，且避让槽1332呈三角形，只要避让槽1332能够供凹槽1221的槽壁伸入即可，同样可以使用。
[0056]
为了提高连接件13的结构强度，参照图2，连接件13具有两个固定板132和两个过渡板133，两过渡板133分别连接于安装板131相对的两端，且两固定板132在安装板131的厚度方向上位于安装板131的同侧。
[0057]
这样一来，通过增多固定板132的数量，使得显示屏模组11与背板12的连接更牢靠，且通过设置两个过渡板133和两个固定板132，使得该连接件13整体的结构强度较高，提高了显示屏模组11与背板12的连接的牢靠性。
[0058]
为了进一步地提高该车载显示屏组件1的组装精度，参照图2，过渡板133上设有沿
厚度方向贯穿的避让孔1337，安装板131上对应两过渡板133均设有弹性臂1312，弹性臂1312穿过对应过渡板133上的避让孔1337，且与安装孔121的孔壁面相抵接。
[0059]
在连接件13穿过安装孔121并与显示屏模组11和背板12固定连接时，安装板131上的两个弹性臂1312分别抵接在安装孔121相对的孔壁面上，这样设置，保证了连接件13在两个过渡板133的排布方向上与背板12的相对位置的准确性，既方便了连接件13与显示屏模组11的固定连接，又提高了该车载显示屏组件1的组装精度。
[0060]
当然，在其他一些实施例中，安装板131上也可以不设置弹性臂1312，对应的过渡板133上不需要设置避让孔1337，可以设置两过渡板133的主体板段1333相背的板面与安装孔121的孔壁面相贴合，则同样可以保证连接件13在两个过渡板133的排布方向上与背板12的相对位置的准确性。
[0061]
为了减少背板12的耗材，参照图2，背板12背向显示屏模组11的一侧设有凸起122，凹槽1221设于凸起122上。即凹槽1221由凸起122背向显示屏模组11的侧面朝向显示屏模组11凹陷形成。这样设置，在凹槽1221的槽深为设定值的情况下，只要保证凸起122位置处背板12的厚度大于凹槽1221的槽深且能够保证结构强度即可，其他位置处背板12的厚度可以设置的较小(如可以小于凹槽1221的槽深)，如此一来，可以减少背板12的耗材，进而降低该车载显示屏组件1的制作成本。
[0062]
当然，在其他一些实施例中，背板12背向显示屏模组11的侧面上也可以不设置凸起122，同样可以使用。
[0063]
为了减少连接件13的耗材，参照图2，凸起122靠近安装孔121的侧面与安装孔121的孔壁面共面。如此一来，可以减小凹槽1221与安装孔121在平行于背板12的方向上的间距，进而缩小用于连接固定板132与安装板131的连接结构(如过渡板133)的尺寸，从而减少连接件13的耗材，能够在一定程度上降低该车载显示屏组件1的制作成本。
[0064]
当然，在其他一些实施例中，在平行于背板12的方向上，凸起122与安装孔121之间也可以具有一定距离，同样可以使用。
[0065]
上述图1、图2和图3中所示的车载显示屏组件1中的连接件13包括两个过渡板133和两个固定板132，且过渡板133的主体板段1333、第一板段1334、第二板段1335和第三板段1336均为平板结构，但是，本技术对于过渡板133和固定板132的数量以及过渡板133的形状并不做限定。
[0066]
示例的，参照图4和图5，图4为本技术另一些实施例提供的车载显示屏组件1中的连接件13的结构示意图，图5为本技术另一些实施例提供的车载显示屏组件1中的连接件13的安装示意图。在另一些实施例中，连接件13中的过渡板133的主体板段1333、第一板段1334、及第三板段1336均为弧形板，且各自围成筒状结构，第二板段1335将第一板段1334和第三板段1336连接在一起，且第二板段1335呈环形。这种情况下，固定板132设有一个，且固定板132呈环形，固定板132同样连接在第三板段1336远离第二板段1335的端部。安装板131为圆板。
[0067]
需要说明的是，图4和图5所示的连接件13中，安装板131、主体板段1333、第一板段1334、第二板段1335、第三板段1336和固定板132具有以下特征：主体板段1333垂直连接于安装板131的周侧，第一板段1334和主体板段1333共面设置。第二板段1335垂直连接于第一板段1334远离主体板段1333的端部，并且，安装板131位于第一板段1334围成的筒状结构的
内部，而第二板段1335位于第一板段1334围成的筒状结构的外部。第三板段1336垂直连接于第二板段1335远离第一板段1334的端部，并且，在第二板段1335的厚度方向上，第一板段1334和第三板段1336位于第二板段1335的同一侧。固定板132垂直连接于第三板段1336远离第二板段1335的端部，并且，第二板段1335位于第三板段1336围成的筒状结构的内部，而固定板132位于第三板段1336围成的筒状结构的外部。第一板段1334、第二板段1335和第三板段1336一起围成避让槽1332。
[0068]
需要说明的是，背板12上的凹槽1221需要对应连接件13的结构做出适应性的修改，参照图6，图6为本技术另一些实施例提供的车载显示屏组件1中的连接件13和背板12的结构示意图。凹槽1221为设置于背板12上的环形槽，以与呈环形的固定板132适配。另外，图6中的凹槽1221同样开设在凸起122上，此处不再赘述。
[0069]
为了进一步地提高该车载显示屏组件1的组装精度，参照图4，在固定板132远离第三板段1336的边缘设有一圈翻边1322，翻边1322垂直于固定板132，在固定板132的厚度方向上，翻边1322和第三板段1336位于固定板132的同一侧。翻边1322背向第三板段1336的侧面与凹槽1221的槽壁面相贴合。如此一来，固定板132与凹槽1221的槽壁面接触的面积增大，进一步地增加了固定板132与背板12定位的精准性，从而进一步地提高了该车载显示屏组件1的组装精度。
[0070]
参照图7，图7为本技术又一些实施例提供的车载显示屏组件1中的连接件13和背板12的结构示意图。图7所示的连接件13与图6所示的连接件13的区别在于：固定板132为多块单独的板(图7中的固定板132为三块，本技术对于固定板132的数量不做限定)，多块固定板132沿第三板段1336的周向均布。对应的，在背板12上对应一个连接件13设有多个凹槽1221，凹槽1221的数量与固定板132的数量相同。图7中所示的凹槽1221同样设置在凸起122上，此处不再赘述。
[0071]
需要说明的是，参照图7，在第三板段1336上对应凹槽1221的槽壁设有避让豁口13361，以保证固定板132能够顺利进入凹槽1221内。
[0072]
参照图8，图8为本技术又一些实施例提供的车载显示屏组件1中的连接件13的结构示意图。该实施例中，在固定板132的靠近凹槽1221的槽壁的边缘位置设有翻边1322，翻边1322垂直于固定板132，在固定板132的厚度方向上，翻边1322和第三板段1336位于固定板132的同一侧。翻边1322在固定板132与背板12固定时与凹槽1221的槽壁相贴合。
[0073]
本技术还提供一种车辆，该车辆包括车体和安装在车体上的车载显示屏组件，该车载显示屏组件与前述各个实施例中的车载显示屏组件1的结构相同，此处不再赘述。
[0074]
在本说明书的描述中，具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
[0075]
以上，仅为本技术的具体实施方式，但本技术的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本技术揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本技术的保护范围之内。因此，本技术的保护范围应以权利要求所述的保护范围为准。