压缩机供油结构和涡旋压缩机的制作方法

1.本技术涉及压缩机技术领域，具体涉及一种压缩机供油结构和涡旋压缩机。


背景技术：

2.涡旋压缩机中，型线与泵体一直是压缩机技术的核心问题。在涡旋压缩的过程中，动静盘型线的啮合，动静盘齿顶与齿底的啮合，都是一直以来需要着重解决的技术难点。这些啮合结构要求尽可能的密封，但一旦金属与金属直接接触，又会产生磨损。因此，涡旋压缩机中的油路设计也十分重要，油路需要保证各轴承，及型线啮合的润滑。为了保证润滑，在轴承，型线，齿顶，齿底之间又会预留一些间隙。而在实际运行中，零件发生变形，以及压缩中动静盘因压缩力产生倾覆力矩等，都会导致这些间隙发生变化，从而引起磨损。
3.目前的涡旋压缩机中，通常会在泵体中引出大于吸气压力但小于排气压力的中压力到动盘的背部，形成背压力，从而将动盘压在静盘上。但目前的大部分压缩机，其背压并不是完全引入中压力，而是分为排气压力和中压力两部分。如图1所示，大部分传统压缩机将油路从高压腔的油池中引进曲轴后，都会从曲轴偏心部引出，润滑偏心部配合的动盘轴承，这虽然使得曲轴与动盘轴承配合的偏心部获得了足量的油，但也造成动盘轴承内实际上是高压油气组成的高压腔。因此，一般传统压缩机，在偏心部外部，或在动盘，或在曲轴，亦或在放置在上支架上方的主平衡块上都会设置密封圈，以密封圈的形式将主轴承内的排气压力腔室和从泵体内引出的中压腔室隔开。
4.目前已有的高压腔涡旋压缩机，通常会将曲轴上开设一贯通孔，将曲轴底部吸油结构吸出的油直接供入曲轴顶部的动盘轴承内，再通过一定的方式，在背压腔内将高压油导入中压腔。这虽然保证了动盘轴承内具有充足的油，但这些油受到高压腔内排气压力的作用，其油压也为排气压力，并对动盘底部形成压力作用。虽然在理论上，保证动盘紧贴在静盘上的力由中压力构成，但实际上压缩机的背压力往往是由中压力排气压力共同作用的。
5.这种设计会导致动盘中心受排气压力的挤压，而外侧则受到中压力的挤压，排气压力一般明显大于中压力，导致静盘的中心向上凸起，导致其发生变形，如图2所示，虚线处表现出了动盘变形后的状态，可以发现齿顶和齿底会因变形发生磨损，以及动静盘型线间也会产生额外磨损。
6.外围的中压力不止有将动盘压在静盘上的作用，同时也有平衡倾覆力矩的作用。当动盘内部产生倾覆力矩的时候，只要外侧中压力足够大，就可以平衡掉倾覆力矩。显然，由于排气压力过于接近动盘倾覆时的旋转中心，因此这部分压力几乎起不到有效的力臂平衡作用，能起到作用的只是作用于外侧的中压，在同一平面内，旋转中心两侧的中压力可以被等效在基本对称的作用点上，这时当动盘的倾覆力矩小于中压力与中压力臂的乘积时，倾覆力矩就不会导致动盘的倾覆。
7.显然，在同样的背压力下，如果中心的排气压力占比过高，中压的占比就会降低，从而就不能有效地平衡倾覆力矩。反之，排气压力的占比越小，中压就越大，从而能越有效
地平衡倾覆力矩。已有的试验中，也有将整个背压腔完全做成排压的尝试，但这会导致动静盘摩擦造成的功率损耗大幅增加。在不改变排压与中压占比的情况下，整体加大背压力的方式同样可以抵消倾覆力矩，但一方面会增大摩擦损耗，一方面齿顶的磨损也没能从根本上解决。
8.对于采用中压平衡倾覆力矩的方案而言，相关技术的压缩机，由于背压侧动盘轴承的腔体内排气压力过大，因此排气压力占背压比例较大，中压占比较小，导致中压背压力不足，无法有效平衡倾覆力矩。


技术实现要素：

9.因此，本技术要解决的技术问题在于提供一种压缩机供油结构和涡旋压缩机，能够消除排气压力在背压中的占比，有效平衡倾覆力矩，提高压缩机运行可靠性。
10.为了解决上述问题，本技术提供一种压缩机供油结构，包括曲轴、动盘、静盘和上支架，动盘通过动盘轴承能够转动地连接在曲轴的偏心部上，偏心部和动盘之间形成轴承内腔，上支架、动盘和曲轴之间形成轴承外腔，轴承内腔和轴承外腔共同形成背压腔，背压腔为中压腔。
11.优选地，曲轴上设置有曲轴油路，上支架上设置有上支架油路，曲轴包括主轴颈，主轴颈和上支架之间设置有主轴承，曲轴油路与轴承内腔和轴承外腔在主轴颈处隔断，曲轴油路经主轴颈和主轴承与上支架油路连通，动盘上设置有动盘油路，静盘上设置有静盘油路，上支架油路与静盘油路连通，静盘油路与轴承内腔和轴承外腔通过动盘油路间隙性连通，以使通过静盘油路和动盘油路进入轴承内腔和轴承外腔的油液为中压油液。
12.优选地，静盘和动盘在配合面处具有储油槽，静盘油路包括第一油路通道和连通油路，动盘油路包括与轴承内腔连通的内连通通道和与轴承外腔连通的外连通通道，第一油路通道与储油槽连通，储油槽通过连通油路与内连通通道和外连通通道间歇性连通。
13.优选地，储油槽为设置在静盘上的环形槽，第一油路通道与环形槽连通的端口被动盘覆盖，连通油路开设在环形槽的内环壁上，内连通通道和外连通通道朝向静盘的连接端口均位于内环壁的内周侧，且与静盘的压缩腔始终保持隔离。
14.优选地，连通油路至少为两个，连通油路沿内环壁的周向排布。
15.优选地，轴承内腔的出口与轴承外腔连通。
16.优选地，偏心部的一侧设置有第二切边，第二切边沿偏心部的轴向延伸，第二切边与动盘轴承之间形成第二连通通道，轴承内腔通过第二连通通道与轴承外腔连通。
17.优选地，上支架油路和/或静盘油路上设置有节流装置。
18.优选地，曲轴油路与上支架油路间歇性连通或始终保持连通。
19.优选地，曲轴油路与上支架油路始终保持连通时，主轴承上开设有连通曲轴油路和上支架油路的连通孔，主轴颈与主轴承之间设置有第一连通通道，第一连通通道的一端与连通孔连通，另一端与曲轴油路连通。
20.优选地，主轴颈的一侧具有第一切边，第一切边沿主轴颈的轴向延伸，第一切边与主轴承之间形成第一连通通道，上支架的内周壁设置有储油环，储油环沿主轴颈的周向延伸，连通孔通过储油环与上支架油路连通。
21.优选地，上支架具有内环凸起，内环凸起位于主轴颈的轴向外侧，内环凸起与主轴
颈的轴向端面之间设置有密封止推轴承。
22.优选地，主轴颈靠近偏心部的端部设置有止挡凸缘，止挡凸缘的轴向端面与上支架的轴向端面之间设置有密封止推轴承。
23.优选地，主轴颈靠近偏心部的端部设置有止挡凸缘，上支架上固定设置有固定结构，固定结构位于动盘轴承的外周侧，固定结构与上支架之间形成环形限位槽，止挡凸缘位于环形限位槽内，止挡凸缘与固定结构之间设置有止推轴承。
24.优选地，主轴颈的外周侧与上支架的内周侧之间设置有密封圈。
25.优选地，固定结构上设置有供油孔，供油孔将止挡凸缘与固定结构之间所形成的空腔与轴承外腔连通。
26.优选地，密封圈的外周壁与上支架的内周壁之间间隙配合。
27.优选地，曲轴的底部设置有支撑结构，支撑结构上设置有用于支撑曲轴的止推结构。
28.优选地，止推结构与曲轴之间设置有磁力组件，止推结构通过磁力组件对曲轴施加向下的作用力。
29.优选地，止推结构上设置有磁铁，曲轴位于止推结构上侧的部分设置有磁吸件。
30.优选地，轴承外腔设置有防自转机构，外连通通道对应于防自转机构设置。
31.优选地，轴承外腔的底部设置有回油通道，回油通道内设置有回油结构，回油结构能够在轴承外腔内的油液高度到达预设高度时打开回油通道。
32.根据本技术的另一方面，提供了一种涡旋压缩机，包括压缩机供油结构，该压缩机供油结构为上述的压缩机供油结构。
33.本技术提供的压缩机供油结构，包括曲轴、动盘、静盘和上支架，动盘通过动盘轴承能够转动地连接在曲轴的偏心部上，偏心部和动盘之间形成轴承内腔，上支架、动盘和曲轴之间形成轴承外腔，轴承内腔和轴承外腔共同形成背压腔，背压腔为中压腔。该压缩机供油结构使得轴承内腔和轴承外腔所形成的背压腔为中压腔，因此能够消除背压腔中排气压力的部分，仅保留中压部分，使得背压腔形成全中压结构，可以有效消除动盘由于排气压力和吸气压力共同作用构成的不均匀背压导致的变形问题，以及齿顶和齿底易磨损问题，有效平衡倾覆力矩，提高压缩机运行可靠性。
附图说明
34.图1为现有技术中的一个实施例的动盘受力分析图；
35.图2为现有技术中的一个实施例的动盘受力分析图；
36.图3为本技术一个实施例的压缩机供油结构的剖视结构示意图；
37.图4为本技术一个实施例的压缩机供油结构的局部结构示意图；
38.图5为本技术一个实施例的压缩机供油结构的局部放大结构示意图；
39.图6为本技术一个实施例的压缩机供油结构的油路流动结构图；
40.图7为本技术一个实施例的压缩机供油结构的静盘结构示意图；
41.图8为本技术一个实施例的压缩机供油结构的动盘的剖视结构示意图；
42.图9为本技术一个实施例的压缩机供油结构的剖视结构示意图；
43.图10为相关技术中的动盘受力分析图；
44.图11为本技术一个实施例的压缩机供油结构的动盘受力分析图。
45.附图标记表示为：
46.1、动盘；2、静盘；3、曲轴；4、上支架；5、动盘轴承；6、偏心部；7、轴承内腔；8、轴承外腔；9、曲轴油路；10、上支架油路；11、主轴颈；12、主轴承；13、储油槽；14、第一油路通道；15、连通油路；16、内连通通道；17、外连通通道；18、第一切边；19、第二切边；20、节流装置；21、第一连通通道；22、第二连通通道；23、连通孔；24、储油环；25、内环凸起；26、密封止推轴承；27、止挡凸缘；28、固定结构；29、环形限位槽；30、止推轴承；31、密封圈；32、供油孔；33、支撑结构；34、止推结构；35、防自转机构；36、回油通道。
具体实施方式
47.结合参见图3至图9所示，压缩机供油结构包括曲轴3、动盘1、静盘2和上支架4，动盘1通过动盘轴承5能够转动地连接在曲轴3的偏心部6上，偏心部6和动盘1之间形成轴承内腔7，上支架4、动盘1和曲轴3之间形成轴承外腔8，轴承内腔7和轴承外腔8共同形成背压腔，背压腔为中压腔。
48.该压缩机供油结构使得轴承内腔7和轴承外腔8所形成的背压腔为中压腔，因此能够消除背压腔中排气压力的部分，仅保留中压部分，使得背压腔形成全中压结构，可以有效消除动盘1由于排气压力和吸气压力共同作用构成的不均匀背压导致的变形问题，以及齿顶和齿底易磨损问题，有效平衡倾覆力矩，提高压缩机运行可靠性。
49.本实施例中的中压介于压缩机的吸气压力与排气压力之间。
50.在一个实施例中，曲轴3上设置有曲轴油路9，上支架4上设置有上支架油路10，曲轴3包括主轴颈11，主轴颈11和上支架4之间设置有主轴承12，曲轴油路9与轴承内腔7和轴承外腔8在主轴颈11处隔断，曲轴油路9经主轴颈11和主轴承12与上支架油路10连通，动盘1上设置有动盘油路，静盘2上设置有静盘油路，上支架油路10与静盘油路连通，静盘油路与轴承内腔7和轴承外腔8通过动盘油路间隙性连通，以使通过静盘油路和动盘油路进入轴承内腔7和轴承外腔8的油液为中压油液。
51.在本实施例中，曲轴油路9内的高压油被在主轴颈11处隔断，因此，曲轴油路9内的高压油并不最先进入到动盘轴承5对动盘轴承5进行润滑，而是在曲轴油路9的油液到达主轴颈11的上端面之前就进入到上支架4上的上支架油路10，然后从上支架油路10导入到静盘2表面的静盘油路，动盘1的上表面的动盘油路与静盘2表面的静盘油路间歇性连通，使得静盘油路与轴承内腔7和轴承外腔8通过动盘油路间隙性连通，在连通的过程中，静盘油路外的较高压力的油液将动盘油路内的油液分别挤压到轴承内腔7和轴承外腔8中。
52.通入一部分油液后，动盘油路和静盘油路断开连通，使得动盘油路内的油液不再受到较高压力的油液的挤压，在假设润滑油与冷媒完全没有互溶的情况下，润滑油作为液体不会因压力减小而产生明显的膨胀，在进入轴承内腔7和轴承外腔8后，轴承内腔7和轴承外腔8中的油压也应为中压力，由于曲轴油路9的高压油液不会直接进入到动盘轴承5内，因此动盘轴承5的轴承内腔7的压力不会变成高压，而是会保持中压状态，从而实现背压腔全部为中压腔。
53.由于本技术所设计的压缩机供油结构，通过密封结构在高压油液进入到动盘轴承5的轴承内腔7之前轴承内腔7和轴承外腔8均与高压油腔隔断，因此对该压缩机而言，背压
室完全由中压力构成，这使得背压力更加均匀地分布于整个动盘1的背面。一方面，该结构使得不均匀力对动盘1和静盘2造成的变形量减小，另一方面，由于没有排气压力，中压力可以做得更大，并更好地平衡动盘的倾覆力矩，从而全面提升涡旋压缩机泵体的可靠性。
54.在一个实施例中，静盘2和动盘1在配合面处具有储油槽13，静盘油路包括第一油路通道14和连通油路15，动盘油路包括与轴承内腔7连通的内连通通道16和与轴承外腔8连通的外连通通道17，第一油路通道14与储油槽13连通，储油槽13通过连通油路15与内连通通道16和外连通通道17间歇性连通。该储油槽13具有储油作用，能够将静盘2的第一油路通道14内的油液储存在储油槽13内，从而方便储油槽13实时通过连通油路15对动盘油路进行供油，保证轴承内腔7和轴承外腔8的及时供油，既可以保证轴承内腔7和轴承外腔8的油液充分，保证充分的润滑效果，又能够通过连通油路15的设置数量控制动盘油路对轴承内腔7和轴承外腔8的供油频率，保证轴承内腔7和轴承外腔8始终处于稳定的中压状态。
55.在本实施例中，内连通通道16和外连通通道17在动盘1的上端面上的设置位置位于同一圆周的不同周向外置，因此方便进行内连通通道16和外连通通道17的布置，以及连通油路15的布置，使得同一连通油路15能够同时适用于内连通通道16和外连通通道17的间隙性连通，简化连通油路15的设置结构，使得整个油路设计能够更加简单。在动盘1转动的过程中，在内连通通道16和外连通通道17其中之一到达连通油路15所在的位置时，能够与连通油路15连通，在转动出连通油路15所在的位置时，能够被静盘2的端面密封，通过这种转动过程中连通状态和密封状态的切换，可以实现对轴承内腔7和轴承外腔8的间隙性供油，由于连通油路15的结构稳定，且内连通通道16和外连通通道17的结构稳定，因此能够保证间隙性供油量的稳定，保证轴承内腔7和轴承外腔8的内部压力更加稳定地保持在中压状态。
56.在一个实施例中，储油槽13为设置在静盘2上的环形槽，第一油路通道14与环形槽连通的端口被动盘1覆盖，连通油路15开设在环形槽的内环壁上，内连通通道16和外连通通道17朝向静盘2的连接端口均位于内环壁的内周侧，且与静盘2的压缩腔始终保持隔离。储油槽13采用环形槽结构，更加方便在周向方向上设置连通油路15，便于进行连通油路15的设计，从而方便实现连通油路15与内连通通道16和外连通通道17的间歇性连通。
57.在一个实施例中，内连通通道16和外连通通道17也可以位于不同的圆周上，此时，需要设计不同的连通油路15分别实现与内连通通道16和外连通通道17的间歇性连通。
58.在一个实施例中，连通油路15至少为两个，连通油路15沿内环壁的周向排布，可以加大连通油路15与内连通通道16和外连通通道17的间歇性连通频率，提高送油效率。
59.在一个实施例中，动盘1上间歇与静盘2上的储油槽13实现连通的油孔，对任意一孔，其连接时曲轴的连通角度不超过180
°
。
60.在一个实施例中，连通油路15为从环形槽的内周壁内凹的凹槽，油液能够直接从储油槽13处进入到凹槽内，并储存在凹槽内，当内连通通道16或外连通通道17运动到凹槽位置时，凹槽内的油液可以通过内连通通道16或外连通通道17输送至轴承内腔7或轴承外腔8内。
61.在一个实施例中，轴承内腔7的出口与轴承外腔8连通，可以使得轴承内腔7和轴承外腔8连通，进而使得轴承内腔7内的压力基本上与轴承外腔8内的压力保持一致，从而更加有效地保证背压腔全部为中压。
62.在一个实施例中，偏心部6的一侧设置有第二切边19，第二切边19沿偏心部6的轴向延伸，第二切边19与动盘轴承5之间形成第二连通通道22，轴承内腔7通过第二连通通道22与轴承外腔8连通。轴承内腔7内的油液可以通过第二连通通道22进入到轴承外腔8内，与轴承外腔8内的油液混合之后流回到压缩机底部的油池。
63.在一个实施例中，上支架油路10和/或静盘油路上设置有节流装置20，该节流装置能够对流经上支架油路10和/或静盘油路的油液进行节流减压，在保证油量的同时能够降低油压，从而更加有效地保证进入到轴承内腔7和轴承外腔8内的油液为中压。上述的节流装置20例如为节流阀或者节流销等。
64.在一个实施例中，曲轴油路9与上支架油路10间歇性连通或始终保持连通。
65.曲轴油路9与上支架油路10始终保持连通时，主轴承12上开设有连通曲轴油路9和上支架油路10的连通孔23，主轴颈11与主轴承12之间设置有第一连通通道21，第一连通通道21的一端与连通孔23连通，另一端与曲轴油路9连通。
66.当高压油液从曲轴油路9输送至第一连通通道21之后，可以沿着第一连通通道21到达连通孔23，然后通过连通孔23向上支架油路10进行送油，从而使得高压油液能够经上支架油路10和第一油路通道14被输送至储油槽13内。为了保证在曲轴3转动的过程中，高压油液也能够连续不断地被输送至上支架油路10，在主轴颈11与主轴承12之间还可以设置环形油槽，该环形油槽能够在曲轴油路9的出口沿周向发生变化的过程中，始终使得第一连通通道21与连通孔23之间连通。
67.在一个实施例中，主轴颈11的一侧具有第一切边18，第一切边18沿主轴颈11的轴向延伸，第一切边18与主轴承12之间形成第一连通通道21，上支架4的内周壁设置有储油环24，储油环24沿主轴颈11的周向延伸，连通孔23通过储油环24与上支架油路10连通。
68.在本实施例中，第一切边18的存在，能够使得主轴颈11与主轴承12之间形成第一连通通道21，方便高压油液的输送，同时使得油液能够更加方便地进入到主轴承12内对主轴承12产生充分润滑。本实施例中，第一切边18所在的位置为曲轴油路9的出口位置，也即曲轴油路9位于第一切边18上，主轴承12上的至少一个连通孔23也是沿周向对应于第一切边18连通，使得连通孔23与第一连通通道21之间始终保持连通，从而曲轴油路9的高压油液流出后，就可以直接进入到第一连通通道21内，进而经第一连通通道21流动至上支架油路10。储油环24能够使得第一连通通道21始终能够通过主轴承12上的连通孔23与上支架油路10连通，从而保证高压油液能够被持续不断输送至储油槽13内，同时，储油环24能够形成储油空间进行储油，因此能够在油压过大时形成缓冲空间，对油液进行有效缓冲。储油环24的截面例如为半圆形、半椭圆形、劣弧形、梯形、矩形或三角形等。在本实施例中，主轴承12能够随主轴颈11一同转动，因此，为了保证连通孔23与储油环24的连通关系，使得高压油液能够及时有效地输送至上支架油路10，连通孔23可以沿主轴承12的周向设置多个。
69.在一个实施例中，上支架4具有内环凸起25，内环凸起25位于主轴颈11的轴向外侧，内环凸起25与主轴颈11的轴向端面之间设置有密封止推轴承26。密封止推轴承26同时具有止推能力和密封能力，能够在实现上支架4与主轴颈11之间的转动配合的同时，隔断曲轴油路9与背压腔的连通，避免高压油液直接进入到背压腔影响背压腔内的压力。
70.在一个实施例中，主轴颈11靠近偏心部6的端部设置有止挡凸缘27，止挡凸缘27的轴向端面与上支架4的轴向端面之间设置有密封止推轴承26。在本实施例中，通过在主轴颈
11的端部增加止挡凸缘27，能够利用止挡凸缘27的直径较大的特点，使得止挡凸缘27能够延伸至上支架4的端面位置处，与上支架4的端面之间形成配合间隙，在该配合间隙处可以设置密封止推轴承26，实现对曲轴3的支撑以及曲轴油路9和背压腔之间的密封隔断作用。
71.在一个实施例中，主轴颈11靠近偏心部6的端部设置有止挡凸缘27，上支架4上固定设置有固定结构28，固定结构28位于动盘轴承5的外周侧，固定结构28与上支架4之间形成环形限位槽29，止挡凸缘27位于环形限位槽29内，止挡凸缘27与固定结构28之间设置有止推轴承30。在本实施例中，固定结构28为一个独立零件，该固定结构28可以通过螺纹连接等方式固定在上支架4上，并且形成台阶下端面与止推轴承30配合，止推轴承下端面与曲轴3的主轴颈11上的止挡凸缘27配合，对曲轴3形成轴向限位。此处的止推轴承30可以为密封止推轴承。
72.在一个实施例中，主轴颈11的外周侧与上支架4的内周侧之间设置有密封圈31。密封圈31与止推轴承30配合，可以实现曲轴3与上支架4之间的密封以及止推作用，由于此处的止推轴承30不需要具有密封作用，因此可以选用滑动或者滚动轴承。止推轴承需要具有止推抗磨能力，从而保证止推轴承30的使用寿命。
73.在本实施例中，密封圈31的下端位于上支架4的设置固定结构28的平面下方，密封圈31超过下支架下端的部分，外周壁与上支架4的内周壁之间间隙配合，从而使得在曲轴3旋转时，密封圈31不会与上支架4接触。
74.本实施例通过增加固定结构28实现曲轴3的轴向定位以及密封的结构优势在于，减小了曲轴3的主轴颈11的直径，降低了曲轴3的整体质量，同时将止推轴承30与密封面分离，使得止推轴承30可以做成滚子轴承，或其他承载力更大，摩擦力更小的轴承。又通过密封面阻止高压进入主轴颈11的止挡凸缘背部，使得背压作用面积仅限于曲轴3的主轴颈11范围内，相比于在上支架上直接形成止挡凸环的结构而言，有效降低了曲轴3的背压力及产生的摩擦损失。本技术实施例的密封圈31与上支架4在配合位置处存在间隙，因此在压差足够高时，可能有少量高压油越过间隙进入中压腔，但只要在密封圈31的作用下，被压过密封圈31的油远少于正常流入上支架油路10中的油时，该泄露并不会显著改变背压腔的中压力，且在背压腔油液面达到一定程度后，背压腔油液也会进行回油，从而完全平衡下方的泄漏压力。此外，经过密封圈31与上支架4的间隙进入中压腔的油液，经过密封圈31与上支架4之间的微小缝隙节流并进行降压之后，可以使得进入到轴承外腔8内的油液为中压油液，这部分油液量一方面量很少，另一方面压力也接近于轴承外腔8内的中压，因此基本上不会对背压腔的中压造成影响。
75.在一个实施例中，固定结构28上设置有供油孔32，供油孔32将止挡凸缘27与固定结构28之间所形成的空腔与轴承外腔8连通，油液能够经该供油孔32进入到止挡凸缘27与固定结构28所形成的空腔内，从而使得油液能够更加容易润滑密封圈31以及止推轴承30。
76.在一个实施例中，曲轴3的底部设置有支撑结构33，支撑结构33上设置有用于支撑曲轴3的止推结构34。该止推结构34能够在压缩机运行之前，有效防止曲轴3掉落，保证曲轴3的结构稳定性。
77.在一个实施例中，止推结构34与曲轴3之间设置有磁力组件，止推结构34通过磁力组件对曲轴3施加向下的作用力。
78.止推结构34上设置有磁铁，曲轴3位于止推结构34上侧的部分设置有磁吸件。
79.本技术实施例的压缩机在运行过程中，由于主轴颈11上方完全是中压部分，而主轴颈11下方是排气压力，通常排气压力的作用在千牛以上，而曲轴3的总重不会超过200n，这意味着曲轴3受排气压力与中压形成的背压力影响，运行趋势一定是向上的。因此一旦压缩机启动，曲轴3就会在下方排气压力的作用下向上移动。因此本技术实施例的压缩机中，止推结构34不但没有止推作用，不会承受摩擦力而磨损，反而可以根据受力情况增加磁力来吸引曲轴3，以防止排气压力过大导致曲轴3与止推轴承之间产生过大的功耗甚至磨损。
80.在一个实施例中，轴承外腔8设置有防自转机构35，外连通通道17对应于防自转机构35设置，能够直接对防自转机构35进行输油，使得防自转机构35能够得到充分润滑。
81.在一个实施例中，轴承外腔8的底部设置有回油通道36，回油通道36内设置有回油结构，回油结构能够在轴承外腔8内的油液高度到达预设高度时打开回油通道36。在一个实施例中，回油通道36内设置有止回阀，止回阀用于防止高压油液通过回油通道36进入到中压腔内，回油通道36处还设置有油泵，油泵设置在止回阀的靠近中压腔的一端，轴承外腔8内设置有检测油液高度的液位检测器，当油液高度到达预设高速时，液位检测器会将液位信息发送至控制器，控制器会对油泵进行控制，使得油泵工作，油泵向高压侧进行泵油，当油泵泵油压力大于高压侧油压时，止回阀打开，油液经回油通道36被泵入到高压侧，实现中压腔的回油。
82.本实施例的油路结构，在轴承外腔8较低油液面处增加回油通道36，通过在轴承外腔8的较低油液面处设置回油结构的方式，实现轴承外腔8对底部油池的回油。
83.在一个实施例中，回油通道36外设置有回油管，回油管设置在高压腔所在侧，能够使得油液更加容易被引回到底部油池中。
84.在一个实施例中，曲轴3的底部设置有吸油结构，该吸油结构用于向曲轴油路9进行输油，吸油结构可以是油泵，也可以是不加油泵的吸油孔。
85.本技术实施例的供油结构工作过程如下：
86.润滑油首先在曲轴3末端的吸油结构进入曲轴油路9，随曲轴3转动被吸入曲轴3内开设的曲轴吸油管，在上支架4上开设有上支架油路10，上支架油路10的侧向油孔与主轴承12上的连通孔23连通，在主轴颈11或主轴承12上，开设有侧向的沿轴向延伸的通油路，曲轴油路9在与通油路连通的位置开设有出油孔，在曲轴3转动过程中，上支架油路10与曲轴油路9间歇或始终保持连通，使油液通入上支架油路10的侧向油孔中；上支架油路10的出油孔开设在上支架4与静盘2的配合面上，与静盘2上的第一油路通道14的进油孔连通。静盘2上的进油孔一端与上支架油路10的出油孔相连，静盘2上的出油孔与动静盘配合表面上的储油槽13相连，并使动盘1绕静盘2公转期间，该储油槽13始终被动盘1的镜板覆盖。在动盘1上开设有至少一个内连通通道16，内连通通道16的进油孔位于动盘1的镜板上，内连通通道16的出油孔与动盘轴承5内部，镜板背面的轴承内腔7连通，且该出油孔随动盘1公转，间歇性地通过连通油路15与静盘2上的储油槽13连通，使储油槽13中的油进入轴承内腔7。类似地，本技术有至少一个外连通通道17将泵体中的背压力气体引向动盘背部的轴承外腔8内。在轴承外腔8内存在一回油孔，以将轴承外腔8内过多的润滑油引回底部油池中，在回油孔处设有回油结构，回油结构包括止回阀，止回阀可以阻止高压气体或润滑油流回进中压腔。
87.结合参见图10和图11所示，从两者的受力分析对比可以看出，在采用本技术实施例的压缩机供油结构之后，动盘1的底部受力均为中压，不易发生倾覆现象，也不易发生变
形磨损问题。
88.结合参见图3至图9所示，根据本技术的实施例，涡旋压缩机包括压缩机供油结构，该压缩机供油结构为上述的压缩机供油结构。
89.本领域的技术人员容易理解的是，在不冲突的前提下，上述各有利方式可以自由地组合、叠加。
90.以上仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。以上仅是本技术的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本技术的保护范围。