一种转速传感器的制作方法

1.本实用新型涉及传感器技术领域，特别涉及一种转速传感器。


背景技术：

2.转速传感器常用于检测汽车发动机或变速器的曲轴或凸轮轴的转速和/或位置，是汽车传感器中比较重要的信息采集元件。而发动机转速传感器安装定位精度是传感器采集转速信号稳定的关键因素之一，并且发动机运行状态下伴随着发动机本体高频抖动，对于转速传感器的安装定位稳定性要求也比较高。
3.目前常见的转速传感器一般包括用于将传感器安装在发动机上的安装部、通过线束连接并输出信号的连接部和用于检测发动机或变速器转速的探头部。然而，在实际使用中，上述转速传感器存在因传感器本体翘曲变形而导致探头部偏离检测中心线的问题，造成信号的提前或迟滞，影响转速传感器的检测性能。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于解决现有技术中因传感器本体翘曲变形而导致探头部偏离检测中心线，从而影响转速传感器检测性能的问题。本实用新型提供了一种转速传感器，能够改善传感器本体翘曲变形现象的发生，保证探头部对准检测中心线。
5.为解决上述技术问题，本实用新型的实施方式公开了一种转速传感器，包括安装部和连接部，安装部设有安装孔，其中，安装部包括：
6.第一安装部，设有安装孔；
7.第二安装部，分别与连接部和第一安装部连接，第二安装部和/或连接部上设有加强筋，第二安装部在竖直方向上的厚度小于第一安装部在竖直方向上的厚度。
8.采用上述技术方案，通过将第二安装部在竖直方向上的厚度(厚度指的是第二安装部的上端面与下端面在竖直方向上的距离)设置成低于第一安装部的厚度，使得第二安装部的厚度变薄，也就是说安装部变薄，因此能够改善注塑冷却后安装部出现的应力集中现象，减小安装部翘曲变形情况，从而能够保证探头部与检测中心线对准。此外，通过设置加强筋能够增强安装部与连接部的连接强度，从而即使安装部减薄，也能够保证传感器的结构强度。
9.可选地，上述连接部包括第一连接部和第二连接部，其中第一连接部呈矩形，第一连接部的一端与第二安装部连接，另一端与第二连接部的一端连接。
10.采用上述技术方案，由于第一连接部呈矩形，能够简化注塑工艺，并且能够进一步改善传感器本体翘曲变形情况。
11.可选地，第一连接部与第二连接部的夹角呈90
°
。
12.可选地，安装孔内设有金属环，第一安装部的上端面低于金属环的上端面。
13.采用上述技术方案，由于金属环的上端面高于第一安装部的上端面，因此能够防止注塑成型时溢料到金属环上端面，影响传感器安装扭矩。
14.可选地，第二安装部的厚度为第一安装部的厚度的40％～60％。
15.可选地，第二安装部的上端面设有沿水平方向延伸的第一加强筋，连接部的侧表面设有沿竖直方向延伸的第二加强筋；第二加强筋与第一加强筋相连。
16.采用上述技术方案，增强连接部与安装部的连接强度，防止折弯或连接处断裂。
17.可选地，第一加强筋的上端面与第一安装部的上端面齐平。
18.可选地，第一安装部与第二安装部之间的连接处呈弧形，和/或，连接部与第二安装部之间的连接处呈弧形。
19.采用上述技术方案，能够增加外观的圆滑度，防止注塑成型时连接处注塑料液填充不满，同时避免尖锐或锋利设计，给生产带来不便。
20.可选地，连接部、安装部和加强筋通过注塑一体成型。
附图说明
21.图1示出本实用新型提供的一种转速传感器的立体结构图；
22.图2示出本实用新型提供的一种转速传感器的主视图；
23.图3示出图2中a部分的局部放大图。
具体实施方式
24.以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭示的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。虽然本实用新型的描述将结合较佳实施例一起介绍，但这并不代表此实用新型的特征仅限于该实施方式。恰恰相反，结合实施方式作实用新型介绍的目的是为了覆盖基于本实用新型的权利要求而有可能延伸出的其它选择或改造。为了提供对本实用新型的深度了解，以下描述中将包含许多具体的细节。本实用新型也可以不使用这些细节实施。此外，为了避免混乱或模糊本实用新型的重点，有些具体细节将在描述中被省略。需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
25.应注意的是，在本说明书中，相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
26.在本实施例的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
27.术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
28.在本实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实施例中的具体含义。
29.为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型的实施方式作进一步地详细描述。
30.如图1和图2所示，本技术提供的转速传感器包括安装部1和连接部2，安装部1设有安装孔111，其中，安装部1包括：第一安装部11，安装孔111设置于第一安装部11上；第二安装部12，分别与连接部2和第一安装部11连接，第二安装部12和/或连接部2上设有加强筋4，第二安装部12在竖直方向上的厚度小于第一安装部11在竖直方向上的厚度。
31.采用上述技术方案，通过将第二安装部12在竖直方向(如图2中y方向所示)上的厚度(在本实施例中，厚度指的是第二安装部12的上端面和下端面在竖直方向上的距离)设置成低于第一安装部11的厚度，相对于现有技术的转速传感器中，第二安装部12的厚度一般与第一安装部11的厚度相同，本实用新型提供的第二安装部12变薄，也就是说安装部1变薄，因此能够改善注塑冷却后安装部1出现的应力集中现象，减小安装部1的翘曲变形情况，从而能够保证传感器的探头部5与检测中心线对准，提高传感器检测性能。此外，通过设置加强筋4能够增强安装部1与连接部2的连接强度，从而即使安装部1减薄，也能够保证传感器的结构强度。
32.值得说明的是，本实用新型对第二安装部12在竖直方向上的厚度小于第一安装部11在竖直方向上的厚度的具体结构不做限制，可以是第二安装部12的上端面在竖直方向上低于第一安装部11的上端面，第二安装部12的下端面与第一安装部11的下端面齐平；也可以是第二安装部12的上端面与第一安装部11的上端面齐平，第二安装部12的下端面在竖直方向上高于第一安装部11的下端面；还可以是第二安装部12的上端面在竖直方向上低于第一安装部11的上端面，第二安装部12的下端面高于第一安装部11的下端面。
33.具体地，为了将转速传感器安装在发动机上，在安装部1上设有安装孔111，通过螺栓穿过该安装孔111以将转速传感器安装于汽车的相应位置，方便检测发动机或变速器的实时转速。更具体地，安装孔111设置在第一安装部11上。此外，金属环3环绕于安装孔111的外侧，其能够起到加强安装部1在安装孔111位置的强度，避免螺栓对安装孔111的磨损，作为一种方式，金属环3为铁环。
34.转速传感器还包括探头部5，用于检测发动机和/或变速器的曲轴或凸轮轴的转速和/或位置。在本实施例中，由于安装部1变薄，安装部1本体翘曲变形情况减小，这能够使得探头部5的中心线与目标轮的中心线对准，从而减少出现信号的提前或迟滞现象。
35.进一步地，如图1和图2所示，在本实施例中，连接部2呈90
°
折弯形状，里面设置端子，用于将探头部5检测到的转速信号输出至控制系统。具体地，连接部2包括第一连接部21和第二连接部22，其中第一连接部21沿竖直方向延伸，其一端与第二安装部12连接，另一端与沿水平延伸的第二连接部22连接，第一连接部21与第二连接部22之间呈90
°
夹角。
36.更进一步地，在本实施例中，第一连接部21呈矩形。现有技术中，与安装部1连接的连接部一般呈圆形或椭圆形，而在本实用新型中，第一连接部21呈矩形，能够节省注塑材料；此外，第一连接部21在水平方向(如图2中x方向所示)上的前后壳体之间的距离缩小，使得第一连接部21变薄，从而能够降低注塑工艺的影响，进一步改善传感器本体翘曲变形情况，从而保证探头部5与检测中心线对准，提高转速传感器的检测性能。
37.由于安装部1和/或第一连接部21变薄，因此在安装部1与连接部2的连接处设置有加强筋4，能够增加连接部2与安装部1之间的连接强度，增强传感器的抗振动能力。加强筋4
可以设置在第二安装部12的上端面上，也可以设置在第一连接部21的侧表面上，或者可以同时设置在第二安装部12的上端面和第一连接部21的侧表面上。
38.进一步地，如图3所示，在本实施例中，第一安装部11的上端面低于金属环3的上端面。
39.现有技术的转速传感器要求第一安装部的上端面与金属环3的上端面齐平，因此在注塑时对注塑参数要求苛刻，既要保证进料充分又要避免材料溢出覆盖金属环表面，导致产品注塑工艺复杂，稍有差错就会导致产品不良。采用上述技术方案，金属环3的上端面高于第一安装部11的上端面，因此能够防止注塑成型时溢料到金属环3上端面，影响转速传感器安装角度和安装扭矩。
40.需要说明的是，本实用新型对第一安装部11的上端面低于金属环3的上端面的距离不做限制，只要二者之间存在一定距离，能够防止注塑工艺中溢料到金属环3的上端面即可。
41.进一步地，通过本实用新型提供的转速传感器，第二安装部12的厚度为第一安装部11的厚度的40％～60％。例如，在本实施例中，第二安装部12的厚度可以设置为2
‑
3mm。在现有技术中，安装部1的厚度一般为4
‑
7mm，本实用新型提供的转速传感器的第二安装部12的厚度至少可减薄40％，因此可以节省注塑材料，降低生产成本。
42.进一步地，第二安装部12的上端面设有沿水平方向延伸的第一加强筋41，连接部2的侧表面设有沿竖直方向延伸的第二加强筋42；第二加强筋42与第一加强筋41相连。
43.采用上述技术方案，增强连接部2与安装部1的连接强度，防止折弯或连接处断裂。
44.具体地，第一加强筋41沿水平方向设置于第一连接部21的两侧的第二安装部12的上端面上，并且沿第二安装部12的上端面的对称中心线l延伸，能够增加第一连接部21与第二安装部12的连接处的连接强度。第二加强筋42沿竖直方向对称地设置于第一连接部21的两侧表面上并且沿竖直方向延伸，其一端与第一加强筋41连接。为了便于产业化生产，第一加强筋41和第二加强筋42为一体式结构。
45.更具体地，在本实施例中，第二连接部22延伸的一侧定义为连接部2的内侧，与其相反一侧定义为连接部2的外侧。第二加强筋42分别设置在第一连接部21的内侧和外侧，其中设置在内侧的加强筋优选从第二安装部12上的第一加强筋41处沿第一连接部21的侧表面延伸到第二连接部22，这样设置第二加强筋42不仅能够增强连接部2与第二安装部12的连接强度，防止连接部2向内侧或外侧倾斜，而且能够增强第一连接部21和第二连接部22的连接处连接强度，防止第二连接部22绕连接处上下晃动。本实用新型对设置在第一连接部21的外侧的第二加强筋42的长度不做限制，可以与内侧的第二加强筋42的长度相同也可以不同，具体可以根据实际需要进行设置。
46.需要说明的是，第一加强筋41和第二加强筋42的高度和宽度，在本实施例中不做限制，可以根据实际需要进行选择。为了简化注塑模具的制造，可以将第一加强筋41的上端面设置成与第一安装部11的上端面齐平。
47.进一步地，如图1和图2所示，在本实施例中，第一安装部11与第二安装部12之间的连接处112呈弧形，和/或，连接部2与第二安装部12之间的连接处113呈弧形。
48.采用上述技术方案，能够增加外观的圆滑度，防止注塑成型时连接处112或113注塑料液填充不满，同时避免尖锐或锋利设计，给生产带来不便。
49.进一步地，在本实施例中，安装部1、连接部2、加强筋4和探头部5通过注塑一体成型，便于产业化生产。
50.根据本实用新型提供的转速传感器，第二安装部12的厚度设置成低于第一安装部11的厚度，也就是第二安装部12的厚度变薄，因此能够改善注塑成型冷却后安装部1的应力集中现象，减小安装部1的翘曲变形；而且，第二连接部21设置成矩形，第二安装部21在水平方向上的前后壳体之间的距离缩小，因此第二连接部21也变薄，能够进一步改善注塑工艺，减小传感器本体的翘曲变形情况，进一步保证探头部5与目标轮的中心线对准。另外，第一安装部11的上端面低于金属环3的上端面，能够防止金属环3的上端面上有溢料，再进一步保证转速传感器的探头部5与目标轮的中心线的对准。因此，本实用新型提供的转速传感器在结构上进行了优化设计，能够极大地保证探头部5与检测中心线对准，提高传感器的检测性能。
51.虽然通过参照本实用新型的某些优选实施方式，已经对本实用新型进行了图示和描述，但本领域的普通技术人员应该明白，以上内容是结合具体的实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。本领域技术人员可以在形式上和细节上对其作各种改变，包括做出若干简单推演或替换，而不偏离本实用新型的精神和范围。