一种自卸车车厢底板、自卸车车厢及自卸车的制作方法

1.本实用新型涉及车辆技术领域，尤其涉及一种自卸车车厢底板、自卸车车厢及自卸车。


背景技术：

2.矿车作为大型露天矿山的主要运输工具是在大型露天矿山的建设作业中具有无法替代的作用。
3.传统的矿车车箱由于车厢底板多采用平板式底板结构，该结构刚度较差，往往为了增加结构稳定性，底板重量较重，在矿料堆装时，底板受力不均。另外，传统的自卸车车厢底板抗冲击效果差，受矿石冲击后往往会导致钢板变形、焊缝频繁开裂等故障，严重影响车厢的装载效率。


技术实现要素：

4.本实用新型提供了一种自卸车车厢底板，包括：
5.底板主体，中部具有拱起结构；
6.支撑结构，具有与所述底板主体形状相仿的仿形端，所述仿形端与所述底板主体的底部连接。
7.可选地，所述底板主体包括：主板体；
8.所述主板体包括相互连接的第一主板和第二主板，所述第一主板和第二主板构成倒v型的所述拱起结构。
9.可选地，所述主板体为一体成型；或，
10.所述第一主板包括多个第一子主板，所述第二主板包括多个第二子主板，所述第一子主板与所述第二子主板对应连接形成多个呈倒v型结构的子板体，所述主板体由多个呈倒v型结构的子板体拼接形成。
11.可选地，所述倒v型结构的夹角为140
°
～160
°
。
12.可选地，所述底板主体还包括：
13.第一板体，设置于第一主板远离第二主板的一端；
14.第二板体，设置于第二主板远离第一主板的一端。
15.可选地，所述支撑结构包括至少一组加强筋组件；
16.其中，所述加强筋组件包括第一筋体和第二筋体；
17.所述第二筋体设置于所述主板体底部，所述第一筋体设置于主板体和所述第二筋体之间，与所述主板体形成三角稳定结构。
18.可选地，所述第一筋体与所述第二筋体垂直设置。
19.可选地，所述第二筋体与所述主板体之间通过角焊缝焊接。
20.根据本实用新型的另一方面，还提供了一种自卸车车箱，包括：
21.车箱本体；以及
22.上述任一项所述的自卸车车厢底板。
23.根据本实用新型的又一方面，还提供了一种自卸车，包括上述所述的自卸车车厢。
24.本实施例提供的自卸车车厢底板，通过在主板体的中部设置拱起结构，可以提供较大的结构强度，当矿料砸落在车厢底板上时，矿料随拱起结构的两侧翻滚，将部分向下的冲量转化为向侧向的动量，可以有效解决底板受冲击变形开焊问题，具有结构简单、抗冲击效果好、内部结构合理、延长使用寿命等特点。
25.下面通过附图和实施例，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。
附图说明
26.附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：
27.图1示出了根据本实用新型实施例提供的车厢底板结构示意图；
28.图2示出了根据本实用新型一实施例提供的车厢底板的底板主体结构示意图；
29.图3示出了根据本实用新型另一实施例提供的车厢底板的底板主体结构示意图；
30.图4示出了根据本实用新型另一实施例提供的车厢底板的底板主体结构示意图；
31.图5示出了根据本实用新型实施例的支撑结构横截面示意图；
32.图6示出了根据本实用新型一实施例的车厢底板结构的主视示意图；
33.其中，100
‑
底板主体，110
‑
主板体，111
‑
子板体，112
‑
第一主板，113
‑
第二主板，114
‑
第一子主板，115
‑
第二子主板，120
‑
第一板体，130
‑
第二板体，200
‑
支撑结构，210
‑
加强筋组件，211
‑
第一筋体，212
‑
第二筋体。
具体实施方式
34.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
35.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
36.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
37.以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
38.本实用新型实施例提供了一种自卸车车厢底板，结合图1～图3可知，本实用新型
实施例提供的自卸车车厢底板可以包括底板主体100和支撑结构200，其中，底板主体100中部具有拱起结构。支撑结构200，具有与所述底板主体100形状相仿的仿形端，仿形端与所述底板主体100的底部连接。本实施例提供的自卸车车厢底板，通过在主板体110的中部设置拱起结构，可以提供较大的结构强度，当矿料砸落在车厢底板上时，矿料随拱起结构的两侧翻滚，将部分向下的冲量转化为向侧向的动量，可以有效解决底板受冲击变形开焊问题，具有结构简单、抗冲击效果好、内部结构合理和延长使用寿命等特点。
39.图2示出了本实用新型实施例的车厢底板的底板主体100结构示意图，参见图2可知，底板主体100可以包括主板体110；主板体110包括相互连接的第一主板112和第二主板113，第一主板112和第二主板113构成倒v型的拱起结构。其中，倒v型结构的夹角可以为140
°
～160
°
。
40.在本实用新型可选实施例中，主板体110为一体成型，例如，主板体110可以由耐磨板一体折弯成型。在本实用新型另一可选实施例中，如图3～4所示，第一主板112可以包括多个第一子主板114，第二主板113包括多个第二子主板115，第一子主板114与第二子主板115对应连接形成多个呈倒v型结构的子板体111，主板体110由多个呈倒v型结构的子板体111拼接形成。
41.图3示出了本实用新型另一实施例的车厢底板的底板主体100结构示意图，参见图3可知，主板体110可以由多个呈倒v型结构的子板体111拼接形成。其中，倒v型结构的夹角可以为140
°
～160
°
。本实施例中的主板体110可以由多个子板体111对焊拼接形成，对于每一块子板体111，均可以由第一子主板114和第二子主板115对应拼接形成，在自卸车的使用过程中，当任一子板体111、第一子主板114或者是第二子主板115磨损后对磨损严重后，可以单独更换，从而有效降低车厢的维修成本，延长使用寿命。本实用新型实施例中的第一子主板114和第二子主板115的数量可以根据不同的需求进行设置，本实用新型实施例对此不做限定。
42.图4示出了本实用新型另一实施例的车厢底板的底板主体100结构示意图，参见图4可知，主板体110可以包括相互连接的第一主板112和第二主板113，第一主板112和第二主板113构成倒v型的拱起结构。倒v型结构的夹角可以为140
°
～160
°
。进一步地，底板主体100还可以包括：第一板体120和第二板体130，其中，第一板体120设置于第一主板112远离第二主板113的一端；第二板体130设置于第二主板113远离第一主板112的一端。主板体110可以分别和第一板体120与第二板体130通过对焊焊接。本实施例中，设置于主板体110两侧的第一板体120和第二板体130可以为平板结构，与主板体110通过焊接相连，并且，主板体110、第一板体120和第二板体130均为采用耐磨材料制备而成的耐磨板，从而进一步延长车厢底板的使用寿命。本实用新型实施例提供的自卸车车厢底板，当矿车装料时，矿石块沿v型斜坡向底板两侧滚动，矿石落下的冲量转化为侧向滚动的动量，从而减小对点主体的冲击能量。第一板体120和第二板体130的大小和形状可以相同，厚度可以根据不同的需求进行调整。
43.上述实施例提及，自卸车车厢底板可以包括支撑结构200，其可以与底板主体100形成车厢底板的稳定结构，该稳定结构可以为三角稳定结构。
44.可选地，结合图5可知，支撑结构200可以包括至少一组t型结构的加强筋组件210；其中，每组加强筋组件210包括第一筋体211和第二筋体212。上述实施例提及，主板体110的
中部呈拱起结构，第二筋体212可以设置于主板体110的底部，第二筋体212连接于主板体110与第一板体120、第二板体130的连接处。第一筋体211设置于主板体110和第二筋体212之间，具体可与第二筋体212垂直设置。在本实施例中，第一筋体211可以与底板主体100的主板体110形成三角稳定结构，使得车厢底板的整体结构更加稳定，且在矿石主要砸落区域提供较高的结构刚度。
45.也就是说，本实施例中的支撑结构200是由多个加强筋组件210构成，结合图各加强筋组件210中的第一筋体211的长度随主板体110的拱起结构变化。上述实施例提及，主板体110可以为倒v型结构，结合图6可知，由于第一筋体211连接于主板体110和第二筋体212之间，即，当各组加强筋组件210中的第二筋体设置于同一水平面上时，设置于不同位置的不同加强筋组件210中的第一筋体211的长度可适应调整，可选地，设置于主板体110中部的第一筋体211的长度可大于设置于主板体110两侧的第一筋体211的长度，且随主板体110的侧面的高度依次递减，由此，加强筋组件210在底板中部对应区域较强，在底板侧部区域相对较弱，这与车箱底板的受力情况相符，在同样的轻量化条件下，整体结构相对更强。
46.实际应用中，加强筋组件210相对于主板体的设置位置以及数量可以根据不同的需求进行调整，本实用新型实施例对此不做限定。当然，除上述介绍的之外，各加强筋组件210中的第二筋体212可以拼接成为一个整体板体设置于主板体110底部，进而在整体板体上垂直设置多个连接主板体110的第一筋体211，以形成支撑结构200，对于第一筋体211的数量以及分布位置可根据不同需求进行调整，本实用新型实施例对此不做限定。
47.本实施例中使用t型梁结构较传统箱式加强梁轻量化水平更高，且便于及时发现开焊故障及故障维修，另外，第二筋体212与主板体110之间通过角焊缝焊接，以便于任一第二筋体212发生变形或磨损严重时，可以单独更换，从而有效降低车厢的维修成本，延长使用寿命。
48.本实施例提供的自卸车车厢底板，通过在主板体110的中部设置拱起结构，可以提供较大的结构强度，并且，底板主体100的中部倒v型结构可以提供较大的结构强度，同时矿料砸落在底板上时，矿料随倒v型结构斜坡向两侧翻滚，将部分向下的冲量转化为向侧向的动量；另外，设置与底板主体100底部的支撑结构200的高度与车箱底板受力分布相符，在提供足够强度的前提下，轻量化更好。
49.进一步地，本实施例中的支撑结构200采用t型结构的加强筋，轻量化水平更高，且便于及时发现开焊故障及故障维修；而车箱底板过度磨损后，可对底板主体100或是任一结构进行单独更换，降低了维修成本。
50.本实用新型实施例还提供了一种自卸车车箱，其包括车箱本体；以及上述实施例所述的自卸车车厢底板。
51.本实用新型实施例还提供了一种自卸车，包括上述实施例所述的自卸车车厢。
52.显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。