一种带孔金属件缺陷检测方法、系统、装置及存储介质与流程

1.本发明涉及带孔金属件品控技术领域，具体涉及一种带孔金属件缺陷检测方法、系统、装置及存储介质。


背景技术：

2.带孔金属件是机械产品中的常用零件，带孔金属件的产品质量直接影响着最终产品的质量，因此，对带孔金属件的缺陷检测是品控的重要环节。
3.现有技术中，对带孔金属件的缺陷检测时资源消耗大。


技术实现要素：

4.本技术的主要目的在于提供一种带孔金属件缺陷检测方法、系统、装置及存储介质，解决现有带孔金属件的缺陷检测时资源消耗大的技术问题。
5.为实现上述目的，本技术的实施例提供一种带孔金属件缺陷检测方法，用于带孔金属件缺陷检测装置，所述带孔金属件缺陷检测装置还包括检测转盘和多个检测模组；其中，所述检测转盘上设置有多个检测工位；所述方法包括：控制所述检测转盘转动，以使所述检测工位内的待检测件随所述检测转盘转动时依次经过所述多个检测模组的图像采集区域；在检测到所述待检测件经过所述多个检测模组中的第一检测模组时，控制所述第一检测模组采集所述待检测件的第一图像，并基于所述第一图像确定所述待检测件的第一表面是否存在缺陷；其中，所述第一图像为所述第一表面的图像；若所述第一表面不存在缺陷，则在所述待检测件经过所述多个检测模组中的第二检测模组时，控制所述第二检测模组采集所述待检测件的第二图像，并基于所述第二图像确定所述待检测件的第二表面是否存在缺陷；其中，所述第二图像为所述第二表面的图像，所述第二检测模组为所述待检测件在所述第一检测模组之后经过的检测模组；若所述第一表面存在缺陷，则控制所述待检测件在所述第一检测模组之后经过的检测模组不再进行图像采集。
6.可选地，所述检测转盘为透明检测转盘；所述多个检测模组包括内壁检测模组、上表面检测模组、下表面检测模组和侧面检测模组；所述第一检测模组为内壁检测模组、上表面检测模组、下表面检测模组和侧面检测模组中的任一个。
7.可选地，所述多个检测模组按照缺陷严重程度或缺陷发生概率大小沿所述透明检测转盘的转动方向依次布设；其中，所述缺陷严重程度为检测模组对应的检测表面的缺陷严重程度。
8.可选地，所述内壁检测模组、所述上表面检测模组、所述下表面检测模组和所述侧面检测模组沿所述透明检测转盘的转动方向依次布设。
9.可选地，所述控制所述透明检测转盘转动的步骤之后，还包括：
在检测到待检测件置于所述检测工位内时，生成所述待检测件的虚拟追溯码；其中，所述虚拟追溯码中包括待检测件标识和初始化缺陷检测结果；所述若所述第一表面存在缺陷，则控制所述待检测件在所述第一检测模组之后经过的检测模组不再进行图像采集的步骤，包括：若所述第一表面存在缺陷，则更新所述虚拟追溯码中的缺陷检测结果，并控制所述待检测件在所述第一检测模组之后经过的检测模组不再进行图像采集。
10.可选地，所述待检测件标识为追溯码生成时间，所述初始化缺陷检测结果包括待检测件检测无缺陷和各检测面无缺陷；所述若所述第一表面存在缺陷，则更新所述虚拟追溯码中的缺陷检测结果的步骤，包括：若所述第一表面存在缺陷，则更新所述初始化缺陷检测结果，以获得缺陷检测结果，其中，所述缺陷检测结果包括所述第一表面有缺陷且所述待检测件有缺陷。
11.可选地，所述带孔金属件缺陷检测装置还包括传感器；所述控制所述透明检测转盘转动的步骤之后，还包括：在接收到所述传感器采集的工位信息时，控制所述第一检测模组采集所述待检测件的第一图像；其中，所述工位信息为所述检测工位经过所述第一检测模组的信息。
12.可选地，在所述第一检测模组为上表面检测模组时；所述在检测到所述待检测件经过所述多个检测模组中的第一检测模组时，控制所述第一检测模组采集所述待检测件的第一图像的步骤，包括：在检测到所述待检测件经过所述多个检测模组中的第一检测模组时，控制所述第一检测模组的镜头的工作距离wd满足关系式一的情况下，采集所述待检测件的第一图像；关系式一为：，其中，d为第一表面的直径，h为第一检测模组的镜头的水平视场角。
13.可选地，所述侧面检测模组，包括n组面阵相机，n组所述面阵相机环抱式安装于目标位置周围，所述目标位置为所述透明检测转盘转动过程中所述检测工位经过的位置，n为大于等于4的整数；在所述第一检测模组为侧面检测模组时，所述在检测到所述待检测件经过所述多个检测模组中的第一检测模组时，控制所述第一检测模组采集所述待检测件的第一图像的步骤，包括：在检测到所述待检测件经过所述侧面检测模组时，控制n组所述面阵相机同时采集所述待检测件的侧面图像，其中，每组所述面阵相机采集所述待检测件的侧面1/n的面积的图像。
14.可选地，所述待检测件包括第一上表面和第二上表面；所述上表面检测模组包括第一上表面检测模组和第二上表面检测模组，所述第一上表面检测模组用于采集第一上表面图像，所述第二上表面检测模组用于采集第二上表面图像；所述第一上表面检测模组与所述第二上表面检测模组结构相同；所述第一上表面检测模组或所述第二上表面检测模组包括第二支架以及可移动连接在所述第二支架上的第一相机，所述第一相机的镜头从所述透明检测转盘的上方朝向
所述检测工位，以使所述第一相机用于从所述透明检测转盘的上方采集所述带孔金属件的第一上表面图像或第二上表面图像；所述下表面检测模组包括第三支架以及可移动连接在所述第三支架上的第二相机，所述第二相机的镜头从所述透明检测转盘的下方朝向所述检测工位，以使所述第二相机用于从所述透明检测转盘的下方采集所述带孔金属件的下表面图像。
15.可选地，所述带孔金属件缺陷检测装置还包括触摸屏；在确定所述待检测件存在缺陷后，所述方法还包括：将所述缺陷检测结果发送给所述触摸屏，以使所述触摸屏对所述缺陷检测结果进行显示。
16.可选地，所述检测转盘上相邻检测工位之间的工位间距相等。
17.可选地，所述工位间距大于等于所述待检测件的直径，且所述工位间距小于等于相邻检测模组之间的模组间距。
18.此外，为实现上述目的，本技术的实施例还提供一种带孔金属件缺陷检测系统，用于带孔金属件缺陷检测装置，所述带孔金属件缺陷检测装置还包括透明检测转盘和多个检测模组；其中，所述透明检测转盘上设置有多个检测工位；所述系统包括：第一控制模块，用于控制所述透明检测转盘转动，以使所述检测工位内的待检测件随所述透明检测转盘转动时依次经过所述多个检测模组的图像采集区域；第二控制模块，用于在检测到所述待检测件经过所述多个检测模组中的第一检测模组时，控制所述第一检测模组采集所述待检测件的第一图像，并基于所述第一图像确定所述待检测件的第一表面是否存在缺陷；其中，所述第一图像为所述第一表面的图像；第三控制模块，用于若所述第一表面不存在缺陷，则在所述待检测件经过所述多个检测模组中的第二检测模组时，控制所述第二检测模组采集所述待检测件的第二图像，并基于所述第二图像确定所述待检测件的第二表面是否存在缺陷；其中，所述第二图像为所述第二表面的图像，所述第二检测模组为所述待检测件在所述第一检测模组之后经过的检测模组；第四控制模块，用于若所述第一表面存在缺陷，则控制所述待检测件在所述第一检测模组之后经过的检测模组不再进行图像采集。
19.此外，为实现上述目的，本技术还提供一种带孔金属件缺陷检测装置，该带孔金属件缺陷检测装置包括存储器和处理器，所述存储器中存储有计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序，实现前述的方法。
20.此外，为实现上述目的，本技术还提供一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质上存储有计算机程序，处理器执行所述计算机程序，实现前述的方法。
21.此外，为实现上述目的，本技术还提供一种计算机程序产品，所述计算机程序产品在被处理器时，实现前述的方法。
22.与现有技术相比，本发明的有益效果在于：本技术的实施例提供一种带孔金属件缺陷检测方法、系统、装置及存储介质，用于带孔金属件缺陷检测装置，所述带孔金属件缺陷检测装置还包括透明检测转盘和多个检测模组；其中，所述透明检测转盘上设置有多个检测工位；所述方法包括：控制所述透明检测
转盘转动，以使所述检测工位内的待检测件随所述透明检测转盘转动时依次经过所述多个检测模组的图像采集区域；在检测到所述待检测件经过所述多个检测模组中的第一检测模组时，控制所述第一检测模组采集所述待检测件的第一图像，并基于所述第一图像确定所述待检测件的第一表面是否存在缺陷；其中，所述第一图像为所述第一表面的图像；若所述第一表面不存在缺陷，则在所述待检测件经过所述多个检测模组中的第二检测模组时，控制所述第二检测模组采集所述待检测件的第二图像，并基于所述第二图像确定所述待检测件的第二表面是否存在缺陷；其中，所述第二图像为所述第二表面的图像，所述第二检测模组为所述待检测件在所述第一检测模组之后经过的检测模组；若所述第一表面存在缺陷，则控制所述待检测件在所述第一检测模组之后经过的检测模组不再进行图像采集。
23.也即，本技术的实施例基于带孔金属件缺陷检测装置提供一种替代人工的自动检测装置，在此基础上，通过在检测过程中当待检测件的某一面检测存在缺陷后，则后续模组对该产品不再采集图像进行检测，直接跳过，减少图像采集和软件处理时间，即减少了对资源的计算资源的浪费，解决了带孔金属件的缺陷检测时资源消耗大的技术问题，且由于减少图像采集和软件处理时间，整体设备工作效率提高。
附图说明
24.图1为本技术的实施例涉及的一种带孔金属件缺陷检测装置结构示意图；图2为本技术的实施例提供的另一种带孔金属件缺陷检测装置的结构示意图；图3为本技术的实施例提供的带孔金属件缺陷检测装置中的内壁检测模组或上表面检测模组的结构示意图；图4为本技术的实施例提供的一种轴承结构示意图图5为本技术的实施例提供的带孔金属件缺陷检测装置中的下表面检测模组的结构示意图；图6为本技术的实施例提供的带孔金属件缺陷检测装置中的侧面检测模组的结构示意图；图7为图6的侧面检测模组的原理示意图；图8为本技术的实施例提供的一种带孔金属件缺陷检测方法的流程示意图；图9为本技术的实施例提供的虚拟追溯码的解释示意图；图10为本技术的实施例中带孔金属件缺陷检测装置采集的轴承内壁具有杂质缺陷的图像；图11为本技术的实施例中带孔金属件缺陷检测装置采集的轴承内壁具有毛刺缺陷的图像；图12为本技术的实施例中带孔金属件缺陷检测装置采集的轴承内壁具有砂眼缺陷的图像；图13为现有的外窥镜拍摄的轴承图像；图14为本技术的实施例提供的一种带孔金属件缺陷检测系统的结构示意图。
25.图中，1、底座，2、透明检测转盘，3、内壁检测模组，301、第一支架，302、内窥镜，41、第一上表面检测模组，42、第二上表面检测模组，51、第三面阵相机，52、第四面阵相机，53、第一面阵相机，54、第二面阵相机，6、下表面检测模组，61、第三支架，62、第二相机，7、机械
臂，8、出料台，9、推料气缸，10、柜体，11、触摸屏。
26.本技术目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
27.应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
28.本技术实施例的主要解决方案是：提供一种带孔金属件缺陷检测方法、系统、装置及存储介质，用于带孔金属件缺陷检测装置，所述带孔金属件缺陷检测装置还包括透明检测转盘和多个检测模组；其中，所述透明检测转盘上设置有多个检测工位；所述方法包括：控制所述透明检测转盘转动，以使所述检测工位内的待检测件随所述透明检测转盘转动时依次经过所述多个检测模组的图像采集区域；在检测到所述待检测件经过所述多个检测模组中的第一检测模组时，控制所述第一检测模组采集所述待检测件的第一图像，并基于所述第一图像确定所述待检测件的第一表面是否存在缺陷；其中，所述第一图像为所述第一表面的图像；若所述第一表面不存在缺陷，则在所述待检测件经过所述多个检测模组中的第二检测模组时，控制所述第二检测模组采集所述待检测件的第二图像，并基于所述第二图像确定所述待检测件的第二表面是否存在缺陷；其中，所述第二图像为所述第二表面的图像，所述第二检测模组为所述待检测件在所述第一检测模组之后经过的检测模组；若所述第一表面存在缺陷，则控制所述待检测件在所述第一检测模组之后经过的检测模组不再进行图像采集。
29.现有技术中由于带孔金属件涉及的检测面比较多，不同的面方位不同，现有的检测技术是将所有相机拍摄的照片统一发送给算法进行处理，无优先级，等所有的图片分析完成再判断其中是否存在缺陷，计算机处理负担较大，且每只产品每个面都需要进行拍摄，相机长时间工作导致使用寿命减少；需要指定某一产品检测完才能检测下一个产品，对直径100mm以内且同时需要检测5、6个面的产品来说，这种方式效率不高，因此，对带孔金属件的缺陷检测时资源消耗大。
30.本技术提供一种解决方案，基于带孔金属件缺陷检测装置提供一种替代人工的自动检测装置，在此基础上，通过在检测过程中当待检测件的某一面检测存在缺陷后，则后续模组对该产品不再采集图像进行检测，直接跳过，减少图像采集和软件处理时间，即减少了对资源的计算资源的浪费，解决了带孔金属件的缺陷检测时资源消耗大的技术问题，且由于减少图像采集和软件处理时间，整体设备工作效率提高。
31.参照图1，图1为本技术实施例方案涉及的硬件运行环境的带孔金属件缺陷检测装置结构示意图。
32.如图1所示，该带孔金属件缺陷检测装置可以包括：处理器1001，例如中央处理器（central processing unit，cpu），通信总线1002、用户接口1003，网络接口1004，存储器1005。其中，通信总线1002用于实现这些组件之间的连接通信。用户接口1003可以包括显示屏（display）、输入单元比如键盘（keyboard），可选用户接口1003还可以包括标准的有线接口、无线接口。网络接口1004可选的可以包括标准的有线接口、无线接口（如无线保真（wireless
‑
fidelity，wi
‑
fi）接口）。存储器1005可以是高速的随机存取存储器（random access memory，ram）存储器，也可以是稳定的非易失性存储器（non
‑
volatile memory，nvm），例如磁盘存储器。存储器1005可选的还可以是独立于前述处理器1001的存储装置。
33.本领域技术人员可以理解，图1中示出的结构并不构成对带孔金属件缺陷检测装置的限定，可以包括比图示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件布置。
34.如图1所示，作为一种存储介质的存储器1005中可以包括操作系统、数据存储模块、网络通信模块、用户接口模块以及电子程序。
35.在图1所示的带孔金属件缺陷检测装置中，网络接口1004主要用于与网络服务器进行数据通信；用户接口1003主要用于与用户进行数据交互；本发明带孔金属件缺陷检测装置中的处理器1001、存储器1005可以设置在带孔金属件缺陷检测装置中，所述带孔金属件缺陷检测装置通过处理器1001调用存储器1005中存储的产品生产过程中的不良根因定位装置，并执行本技术实施例提供的带孔金属件缺陷检测方法。
36.在一个可选的实施例中，前述实施例的带孔金属件缺陷检测装置，还包括检测转盘和多个检测模组；其中，所述检测转盘上设置有多个检测工位。
37.具体的，参见图2，本实施例中的带孔金属件缺陷检测装置中，所述检测转盘为透明检测转盘2，所述透明检测转盘2上设置有多个检测工位，所述检测工位用于放置待检测件；所述多个检测模组包括：内壁检测模组3，用于采集所述待检测件的内壁图像；上表面检测模组，用于从所述透明检测转盘2的上方采集所述待检测件的上表面图像；下表面检测模组6，用于从所述透明检测转盘2的下方采集所述待检测件的下表面图像；侧面检测模组，用于采集所述待检测件的侧面图像；以及，计算机设备，用于接收各检测模组采集的图像，并根据所述图像对所述待检测件进行缺陷识别，获得所述待检测件的缺陷检测结果。
38.在本实施例中，待检测件即为带孔金属件，可以是轴承或者其他的带孔的金属件，在一种实施方式中，本实施例的带孔金属件为轴承，该轴承具有通孔，因此，该轴承的检测面包括上表面、下表面、通孔的内壁表面和侧面。
39.因此，设置了内壁检测模组3、上表面检测模组、下表面检测模组6和侧面检测模组分别对该轴承的通孔的内壁表面、上表面、下表面和侧面进行检测。
40.下面对本实施例装置的各结构进行详细说明。
41.在本实施例中，透明检测转盘2可以为环形转盘，在本实施例中也被称为第一环形。透明检测转盘2上设置有多个检测工位；在工作时，透明检测转盘2以一定速度转动。具体的，透明检测转盘2采用中空伺服电机和中空减速机作为驱动，方便速度控制；线缆和气管等通过中间孔出线，在旋转过程中相互不干涉；伺服电机和减速机通过线缆与计算机设备电性连接，以实现计算机设备对透明检测转盘2的控制；此外，玻璃转盘可以采用高强度、高透光度防爆玻璃制作，透光度可达98%，使得从下方隔着透明检测转盘2拍摄的照片清晰度高，从而保证缺陷识别的准确性。
42.参见图2，在本实施例中，各检测模组沿透明检测转盘2分布，在透明检测转盘2上的待检测件随透明检测转盘2转动时，依次经过各检测模组，并通过各检测模组的位置设置，分别实现对待检测件的各检测面的图像采集。
43.在具体实施过程中，内壁检测模组3和上表面检测模组的结构相同，参见图3，图3
是内壁检测模组3的具体结构，所述内壁检测模组3包括第一支架302以及可移动连接在所述第一支架302上的内窥镜301，所述内窥镜301用于采集所述轴承的内壁图像。基于无损检测的原则运用内窥镜301头，可以将轴承的内壁展开类似平面图像，进行杂质、毛刺、砂眼等缺陷识别，提高对内壁的缺陷检测的准确率。
44.参见图4，在一种实施方式中，本实施例的轴承除了包括通孔外，还包括第一上表面（面s2）和第二上表面（面s3）；此外，在图4中，面s1为轴承的通孔内壁面，面s4为轴承的侧面，面s5为轴承的下表面。
45.相应的，所述上表面检测模组包括第一上表面检测模组41和第二上表面检测模组42，所述第一上表面检测模组41用于采集第一上表面图像，所述第二上表面检测模组42用于采集第二上表面图像；所述第一上表面检测模组41与所述第二上表面检测模组42结构相同，具体参见图2；具体的，所述第一上表面检测模组41或所述第二上表面检测模组42包括第二支架以及可移动连接在所述第二支架上的第一相机，所述第一相机的镜头从所述透明检测转盘2的上方朝向所述检测工位，以使所述第一相机用于从所述透明检测转盘2的上方采集所述轴承的第一上表面图像或第二上表面图像；参见图5，所述下表面检测模组6包括第三支架61以及可移动连接在所述第三支架61上的第二相机62，所述第二相机62的镜头从所述透明检测转盘2的下方朝向所述检测工位，以使所述第二相机62用于从所述透明检测转盘2的下方采集所述轴承的下表面图像。
46.在具体实施过程中，由于内壁检测模组3、第一上表面检测模组41、所述第二上表面检测模组42和下表面检测模组6的图像采集设备都是移动设置在支架上，因此，可以根据需要进行调节。在具体应用中，为了达到实时检测处理的目的，需要图像采集设备的拍摄面均在镜头景深范围内（即待检测件在经过检测模组时，检测面在图像采集设备镜头景深范围内），每次分别拍摄一张图片保存发送给计算机设备进行实时检测处理，从而提高检测效率，并达到及时判断缺陷的目的，以实现决定后续检测模组是否继续进行图像采集目的。
47.具体的，图像采集设备的镜头的拍摄面在镜头景深范围内，需要满足如下关系式；，其中，为镜头的工作距离，d为检测面的直径，h为镜头的水平视场角。
48.在一种实施方式中，所述侧面检测模组，包括n组面阵相机，n组所述面阵相机环抱式安装于目标位置周围，所述目标位置为所述透明检测转盘2转动过程中所述检测工位经过的位置，n为大于等于4的整数。其中，目标位置为待检测件被采集图像的位置。
49.具体的，在透明检测转盘2为第一环形时，参见图2和图6，所述侧面检测模组包括4组面阵相机，其中，两组所述面阵相机（第一面阵相机53、第二面阵相机54）安装于所述透明检测转盘2的内圆内，另两组所述面阵相机（第三面阵相机51、第四面阵相机52）安装于所述透明检测转盘2的外圆外，以使4组所述面阵相机环抱式安装于所述目标位置周围。
50.在具体实施过程中，由于轴承外圆周（侧面）过大，普通的外窥镜拍摄缺陷显示不明显，而定制更大视野的外窥镜成本过高，所以采用4组面阵相机搭配普通定焦镜头的方式，同时采集图片，达到在保证缺陷检测准确率的基础上，降低装置成本。如图7所示，在侧面检测模组中，4个相机环抱式安装，拍摄时每个相机拍摄轴承侧面1/4的面积。每个相机在
轴承随透明检测转盘2转动过程中同时从a点开始拍摄，到b点结束（图中a1
‑
b1）；期间，相机在接到触发信号后“持续”拍照，根据需要拍摄的图片量设置相机帧率。由于相机是采用帧触发的方式进行图像采集，帧率含义就是每秒采集的图片张数。计算公式如下，其中x是图片量，d为轴承直径，fov为视野大小；则帧率为x/s。
51.综上所述，本实施例中下表面检测模组6和侧面检测模组的设置，可以保证轴承在整个检测过程中不需要翻转或旋转操作，只需要跟随透明检测转盘2转动即可。在此基础上，可以保证图像采集的质量，从而保证缺陷检测的准确性。
52.在本实施例中，各检测模组采集的图像都发送给计算机设备进行图像识别，因此，计算机设备需要内置有现有的图像识别软件，例如基于机器学习的图像识别软件。
53.在一种实施方式中，本实施例的装置，还包括：传感器，用于采集工位信息，所述工位信息包括所述检测工位内是否有轴承；所述计算机设备，还用于根据所述传感器发送的所述工位信息，控制各检测模组采集图像。
54.在具体实施过程中，传感器可以是光电开关传感器，在本实施例中设置多个，在每个模组上安装一个，用于采集工位信息，即感应待检测件是否到达可以图像采集的位置，从通过计算机设备触发相机进行图像采集。从而可以通过传感器和计算机设备精准的控制各检测模组的工作，且实现自动化采集。
55.在一种实施方式中，本实施例的装置，还包括：机械臂7，用于将所述轴承转移到所述检测工位，或从所述检测工位转出。
56.在具体实施过程中，本实施例的装置可以持续性的对多个待检测件进行检测，在工作时，透明检测转盘2以一定速度转动，待检测件按照一定的间隔放置在透明检测转盘2的检测工位上。这个过程可以通过人工完成，但为了提高效率，也可以通过机械臂7来实现。具体的，机械臂7将上一工位的需要检测的轴承放置在透明检测转盘2上，每间隔一定的距离(d)放置一个轴承（根据轴承的直径(d)大小决定）,其中d≥d，但不宜大于各检测模组之间的距离，否则会降低检测速度。机械臂7按照设置好的程序有序的将轴承按照间距d放置在透明玻璃转盘上，可以保证持续对若干的检测件进行检测，检测效率高，且特别适用于工业生产线上的流水生产过程，即保证产品生产效率，又能保证对产品的识别准确率。
57.在一种实施方式中，本实施例的装置，还包括：出料台8，用于输送所述轴承；所述机械臂7，还用于将所述轴承从所述出料台8转移到所述检测工位，或将所述轴承从所述检测工位转出到所述出料台8。
58.在具体实施过程中，为了提高整个产品线的流程度，本实施例的装置还设置出料台8，机械臂7可以将所述轴承从所述出料台8转移到所述检测工位，以实现检测，或将所述轴承从所述检测工位转出到所述出料台8，以将检测完的轴承有序转运。
59.在另一种实施方式中，本实施例的装置，还包括：推料气缸9。因此，轴承的下料方式包括两种：一、机械臂7抓取下料，优点：气动夹爪抓取产品下料，不会造成玻璃损伤；二、
推料气缸9推料，优点：速度快，能满足节拍时间要求。
60.在一种实施方式中，本实施例的装置，还包括：触摸屏11，所述触摸屏11与所述计算机设备电性连接，所述触摸屏11用于显示缺陷检测结果以及接收控制操作。在具体实施过程中，可通过触摸屏11接收用户的控制操作，从而向计算机设备发送信号，实现对装置的控制。另一方面，触摸屏11可显示缺陷检测结果，便于提示操作人员缺陷检测情况。
61.在一种实施方式中，本实施例的装置，还包括：柜体10，所述柜体10内安装有底座1，所述透明检测转盘2转动连接于所述底座1上，所述内壁检测模组3、所述上表面检测模组、所述下表面检测模组6和所述侧面检测模组均安装在所述底座1上。
62.参见图7，柜体10具有保护和隔绝污染的作用，对轴承有保护作用。触摸屏11可以安装在柜体10表面，便于操作。
63.应当理解的是，以上仅为举例说明，对本技术的技术方案并不构成任何限制，本领域的技术人员在实际应用中可以基于需要进行设置，此处不做限制。
64.通过上述描述不难发现，本实施例的一种带孔金属件缺陷检测装置，包括：透明检测转盘2，所述透明检测转盘2上设置有多个检测工位，所述检测工位用于放置待检测件；内壁检测模组3，用于采集所述待检测件的内壁图像；上表面检测模组，用于从所述透明检测转盘2的上方采集所述待检测件的上表面图像；下表面检测模组6，用于从所述透明检测转盘2的下方采集所述待检测件的下表面图像；侧面检测模组，用于采集所述待检测件的侧面图像；以及，计算机设备，用于接收各检测模组采集的图像，并根据所述图像对所述待检测件进行缺陷识别，获得所述待检测件的缺陷检测结果。也即，该装置的多个检测模组可以对待检测件的多个检测面进行全面的检测，解决现有人工检测效率低的技术问题。此外，且由于上表面检测模组和下表面检测模组6分别设置在透明玻璃的上下方，使得待检测件在透明检测转盘2上可直接被上表面检测模组和下表面检测模组6分别进行采集上表面图像和下表面图像，而不需要对待检测件进行翻转等操作，进一步提高了检测效率。
65.参见图8，基于前述实施例的带孔金属件缺陷检测装置，本技术的实施例还提供一种带孔金属件缺陷检测方法，该方法由前述实施例中的计算机设备执行，该方法包括：s20、控制所述检测转盘转动，以使所述检测工位内的待检测件随所述检测转盘转动时依次经过所述多个检测模组的图像采集区域；在具体实施过程中，可以通过计算机设备控制检测转盘进行转动。检测转盘的转速(v)可根据实际情况设定，作为一种实施方式，转速(v)可以恒定为一个值，以保持检测转盘的匀速转动，方便对待检测件的持续稳定检测。
66.s40、在检测到所述待检测件经过所述多个检测模组中的第一检测模组时，控制所述第一检测模组采集所述待检测件的第一图像，并基于所述第一图像确定所述待检测件的第一表面是否存在缺陷；其中，所述第一图像为所述第一表面的图像；在具体实施过程中，第一检测模组为内壁检测模组3、上表面检测模组、下表面检测模组6和侧面检测模组中的任一个。也就是说，正常情况下，待检测件经过检测模组时，该检测模组都会进行图像采集，并发送给计算机设备进行图像识别，获得缺陷检测结果。而检测结果的不同，会导致后续的操作不同。接下来看s60和s80。
67.s60、若所述第一表面不存在缺陷，则在所述待检测件经过所述多个检测模组中的第二检测模组时，控制所述第二检测模组采集所述待检测件的第二图像，并基于所述第二图像确定所述待检测件的第二表面是否存在缺陷；其中，所述第二图像为所述第二表面的图像，所述第二检测模组为所述待检测件在所述第一检测模组之后经过的检测模组；在具体实施过程中，若所述第一表面不存在缺陷，则继续进行后续检测，直到某个检测面存在缺陷。
68.s80、若所述第一表面存在缺陷，则控制所述待检测件在所述第一检测模组之后经过的检测模组不再进行图像采集。
69.在具体实施过程中，若所述第一表面存在缺陷，则直接判定该待检测件存在缺陷，不再进行后续检测。
70.需要说明的是，各检测模组都按照步骤s40
‑
s80的步骤运行，进行图像采集由此可见，本实施例基于带孔金属件缺陷检测装置提供一种替代人工的自动检测装置，在此基础上，通过在检测过程中当待检测件的某一面检测存在缺陷后，则后续模组对该产品不再采集图像进行检测，直接跳过，减少图像采集和软件处理时间，即减少了对资源的计算资源的浪费，解决了带孔金属件的缺陷检测时资源消耗大的技术问题，且由于减少图像采集和软件处理时间，整体设备工作效率提高。且对性拍摄的方式，减少了相机工作时间，延长使用寿命。
71.可以理解的是，在具体实施过程中，为了实现待检测件随所述检测转盘转动时依次经过所述多个检测模组的图像采集区域，检测模组需要沿透明检测转盘2依次分布。分布顺序可根据产品实际缺陷情况进行排布，排布优先级如下：具备高优先级特点的面先检测，其余的面靠后检测。当某一缺陷出现，算法识别出，则后续工位不再作检测，直接排出。
72.作为一种实施方式，所述多个检测模组按照缺陷严重程度或缺陷发生概率大小沿所述透明检测转盘2的转动方向依次布设；其中，所述缺陷严重程度为检测模组对应的检测表面的缺陷严重程度。按照缺陷严重程度或缺陷发生概率大小进行布设，将缺陷严重程度高或缺陷发生概率大的检测面对应的检测模组设置的前面，可以保证尽早的识别出有缺陷的轴承，提高缺陷识别的效率，在实际检测过程中节省检测时间，提升整体设备工作效率。在此基础上，尽早的识别出有缺陷的轴承，还可以省去后续的图像采集和算法计算成本，节约资源。
73.具体的，根据历史缺陷检测数据可知，轴承的缺陷优先级别为内壁检测模组3、所述上表面检测模组、所述下表面检测模组6和所述侧面检测模组，因此，在本实施例中，所述内壁检测模组3、所述上表面检测模组、所述下表面检测模组6和所述侧面检测模组沿所述透明检测转盘2的转动方向依次布设，使得轴承随所述检测转盘转动时依次经过内壁检测模组3、所述上表面检测模组、所述下表面检测模组6和所述侧面检测模组。
74.需要说明的是，根据历史缺陷检测数据显示，轴承的通孔内壁一般存在杂质、毛刺、砂眼等缺陷，是轴承出现频次最高，也是缺陷严重程度最高的缺陷。因此，在本实施例中，将内壁检测模组3设置为优先级最高，即第一个对轴承的通孔内壁进行缺陷检测，这样可以尽早的识别出有缺陷的轴承，提高缺陷识别的效率，在实际检测过程中节省检测时间，提升整体设备工作效率。在此基础上，尽早的识别出有缺陷的轴承，还可以省去后续的图像采集和算法计算成本，节约资源。如图10
‑
12所示，为利用本实施例的缺陷检测装置采集的
内壁具有杂质、毛刺、砂眼缺陷的图像，图中的箭头即为缺陷位置。因此，利用本实施例的装置对内壁有杂质、毛刺、砂眼缺陷的轴承可以第一时间就检测出来，并及时完成对轴承的整体检测，提高对该类轴承的缺陷识别的效率，并节约了检测时间，减少了资源浪费。
75.作为一种实施方式，所述控制所述透明检测转盘2转动的步骤之后，还包括：在检测到待检测件置于所述检测工位内时，生成所述待检测件的虚拟追溯码；其中，所述虚拟追溯码中包括待检测件标识和初始化缺陷检测结果；在本实施例中，虚拟追溯码也被称为产品虚拟码。用于全程记录产品（轴承）的检测结果。其中，待检测件标识作为待检测件的唯一标识。初始化缺陷检测结果为各检测面无缺陷。
76.相应的，所述若所述第一表面存在缺陷，则控制所述待检测件在所述第一检测模组之后经过的检测模组不再进行图像采集的步骤，包括：若所述第一表面存在缺陷，则更新所述虚拟追溯码中的缺陷检测结果，并控制所述待检测件在所述第一检测模组之后经过的检测模组不再进行图像采集。
77.在具体实施过程中，生成唯一的虚拟追溯码，则在检测出存在缺陷时，需要根据缺陷情况对虚拟追溯码中的相应检测面缺陷情况进行更新，以达到记录待检测件缺陷情况的目的。
78.进一步的，所述待检测件标识为追溯码生成时间，所述初始化缺陷检测结果包括待检测件检测无缺陷和各检测面无缺陷；所述若所述第一表面存在缺陷，则更新所述虚拟追溯码中的缺陷检测结果的步骤，包括：若所述第一表面存在缺陷，则更新所述初始化缺陷检测结果，以获得缺陷检测结果，其中，所述缺陷检测结果包括所述第一表面有缺陷且所述待检测件有缺陷。
79.参见图9，图9为虚拟追溯码一种具体实施方式，包括虚拟追溯码的生成时间、该产品（轴承）的缺陷总判断（字母o或n）、各检测面的缺陷判断（1或字母a\b\c\d\e）。当产品经过检测模组时，根据产品（轴承）的缺陷检测情况，对虚拟追溯码进行更新，只有当全面的检测面都不存在缺陷时，缺陷总判断才为字母o；否则，在某个检测面出现缺陷后，后面不再有检测结果，且缺陷总判断为字母n。表1为本实施例中5个待检测件的最终虚拟追溯码情况。
80.表1 虚拟追溯码情况例如，表1中第3个待检测件，当面s3出现缺陷，则检测面s4、检测面s5不再进行检测，其最终虚拟追溯码情况如表1中序号3所示。
81.可以理解的是，虚拟追溯码的使用，是考虑到很多轴承上没有自己的身份码，且额外增加激光打码机会增加成本而设计的，并在固定路径更新产品信息生成excel表格。可以直观的展示缺陷检测情况，且节约产品的生成成本。
82.此外，通过“动态”虚拟追溯码与实际轴承的绑定，不需要再等着同一只产品的每
个面都拍摄完再检测。因为所有的信息都在虚拟码内，系统只需要根据码来判断是否需要继续检测该产品。减少了图片量的存储，减少了数据传输时间。通过这种方式还可以实现多个模组同时拍摄检测不同产品。
83.作为一种实施方式，所述带孔金属件缺陷检测装置还包括传感器；所述控制所述透明检测转盘2转动的步骤之后，还包括：在接收到所述传感器采集的工位信息时，控制所述第一检测模组采集所述待检测件的第一图像；其中，所述工位信息为所述检测工位经过所述第一检测模组的信息。
84.在具体实施过程中，传感器可以是光电开关传感器，在本实施例中设置多个，在每个模组上安装一个，用于采集工位信息，即感应待检测件是否到达可以图像采集的位置，从通过计算机设备触发相机进行图像采集。从而可以通过传感器和计算机设备精准的控制各检测模组的工作，且实现自动化采集，并提高图像采集的精准性。
85.作为一种实施方式，在所述第一检测模组为上表面检测模组时；所述在检测到所述待检测件经过所述多个检测模组中的第一检测模组时，控制所述第一检测模组采集所述待检测件的第一图像的步骤，包括：在检测到所述待检测件经过所述多个检测模组中的第一检测模组时，控制所述第一检测模组的镜头的工作距离wd满足关系式一的情况下，采集所述待检测件的第一图像；关系式一为：，其中，d为第一表面的直径，h为第一检测模组的镜头的水平视场角。
86.在具体应用中，可以在计算机设备中预置程序，实现自动调节。可以理解的是，为了达到实时检测处理的目的，需要图像采集设备的拍摄面均在镜头景深范围内（即待检测件在经过检测模组时，检测面在图像采集设备镜头景深范围内），每次分别拍摄一张图片保存发送给计算机设备进行实时检测处理，从而提高检测效率，并达到及时判断缺陷的目的，以实现决定后续检测模组是否继续进行图像采集。
87.作为一种实施方式，所述侧面检测模组，包括n组面阵相机，n组所述面阵相机环抱式安装于目标位置周围，所述目标位置为所述透明检测转盘2转动过程中所述检测工位经过的位置，n为大于等于4的整数；在所述第一检测模组为侧面检测模组时，所述在检测到所述待检测件经过所述多个检测模组中的第一检测模组时，控制所述第一检测模组采集所述待检测件的第一图像的步骤，包括：在检测到所述待检测件经过所述侧面检测模组时，控制n组所述面阵相机同时采集所述待检测件的侧面图像，其中，每组所述面阵相机采集所述待检测件的侧面1/n的面积的图像。
88.在具体实施过程中，参见图13，图13为现有的外窥镜拍摄轴承图像，图中箭头指向的最边缘的深色部分为轴承侧面的图像显示，由此可以看出，由于轴承外圆周（侧面）过大，普通的外窥镜拍摄缺陷显示只是很窄的一圈，并不明显，而定制更大视野的外窥镜成本过高，所以采用4组面阵相机搭配普通定焦镜头的方式，同时采集图片，达到在保证缺陷检测准确率的基础上，降低装置成本。如图7所示，在侧面检测模组中，4个相机环抱式安装，拍摄时每个相机拍摄轴承侧面1/4的面积。在检测过程中，每个相机在轴承随透明检测转盘2转
动过程中同时从a点开始拍摄，到b点结束（图中a1
‑
b1）；期间，相机在接到触发信号后“持续”拍照，根据需要拍摄的图片量设置相机帧率。由于相机是采用帧触发的方式进行图像采集，帧率含义就是每秒采集的图片张数。计算公式如下，其中x是图片量，d为轴承直径，fov为视野大小；则帧率为x/s。
89.可以理解的是，本实施例中利用多个面阵相机搭配普通定焦镜头的方式，同时采集所述待检测件的侧面图像，可以保证图像采集的质量，从而保证缺陷检测的准确性，同时降低检测成本。
90.作为一种实施方式，所述带孔金属件缺陷检测装置还包括触摸屏11；在确定所述待检测件存在缺陷后，所述方法还包括：将所述缺陷检测结果发送给所述触摸屏11，以使所述触摸屏11对所述缺陷检测结果进行显示。
91.在具体实施过程中，触摸屏11可显示缺陷检测结果（以虚拟追溯码的形式），便于提示操作人员缺陷检测情况，以做下一步准确决策。
92.作为一种实施方式，所述检测转盘上相邻检测工位之间的工位间距相等。进一步的，所述工位间距大于等于所述待检测件的直径，且所述工位间距小于等于相邻检测模组之间的模组间距。
93.在具体实施过程中，通过上一工位的传送料带或机械手将需要检测的轴承放置在透明检测转盘2上，每间隔一定的距离(d)放置一个轴承（根据轴承的直径(d)大小决定）,其中d≥d，但不宜大于相邻视觉模组之间的距离，否则会降低检测速度，从而保证多个轴承有序高效的进行检测，适应产品流水线。
94.参照图14，基于同样的发明原理，本技术的实施例还提供一种带孔金属件缺陷检测系统，用于带孔金属件缺陷检测装置，所述带孔金属件缺陷检测装置还包括透明检测转盘和多个检测模组；其中，所述透明检测转盘上设置有多个检测工位；所述系统包括：第一控制模块，用于控制所述透明检测转盘转动，以使所述检测工位内的待检测件随所述透明检测转盘转动时依次经过所述多个检测模组的图像采集区域；第二控制模块，用于在检测到所述待检测件经过所述多个检测模组中的第一检测模组时，控制所述第一检测模组采集所述待检测件的第一图像，并基于所述第一图像确定所述待检测件的第一表面是否存在缺陷；其中，所述第一图像为所述第一表面的图像；第三控制模块，用于若所述第一表面不存在缺陷，则在所述待检测件经过所述多个检测模组中的第二检测模组时，控制所述第二检测模组采集所述待检测件的第二图像，并基于所述第二图像确定所述待检测件的第二表面是否存在缺陷；其中，所述第二图像为所述第二表面的图像，所述第二检测模组为所述待检测件在所述第一检测模组之后经过的检测模组；第四控制模块，用于若所述第一表面存在缺陷，则控制所述待检测件在所述第一检测模组之后经过的检测模组不再进行图像采集。
95.需要说明的是，本实施例中带孔金属件缺陷检测系统中各模块是与前述实施例中
的带孔金属件缺陷检测方法中的各步骤一一对应，因此，本实施例的具体实施方式可参照前述图像识别带孔金属件缺陷检测方法的实施方式，这里不再赘述。
96.此外，在一种实施例中，本技术还提供一种计算机存储介质，所述计算机存储介质上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器运行时实现前述实施例中方法的步骤。
97.在一些实施例中，计算机可读存储介质可以是fram、rom、prom、eprom、eeprom、闪存、磁表面存储器、光盘、或cd
‑
rom等存储器；也可以是包括上述存储器之一或任意组合的各种设备。计算机可以是包括智能终端和服务器在内的各种计算设备。
98.在一些实施例中，可执行指令可以采用程序、软件、软件模块、脚本或代码的形式，按任意形式的编程语言（包括编译或解释语言，或者声明性或过程性语言）来编写，并且其可按任意形式部署，包括被部署为独立的程序或者被部署为模块、组件、子例程或者适合在计算环境中使用的其它单元。
99.作为示例，可执行指令可以但不一定对应于文件系统中的文件，可以可被存储在保存其它程序或数据的文件的一部分，例如，存储在超文本标记语言（html，hyper text markup language）文档中的一个或多个脚本中，存储在专用于所讨论的程序的单个文件中，或者，存储在多个协同文件（例如，存储一个或多个模块、子程序或代码部分的文件）中。
100.作为示例，可执行指令可被部署为在一个计算设备上执行，或者在位于一个地点的多个计算设备上执行，又或者，在分布在多个地点且通过通信网络互连的多个计算设备上执行。
101.需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者系统不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者系统所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者系统中还存在另外的相同要素。
102.上述本技术实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。
103.通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到上述 实施例方法可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通 过硬件，但很多情况下前者是更佳的实施方式。基于这样的理解，本技术的 技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体 现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质（如只读存储器/随机存取存储器、磁碟、光 盘）中，包括若干指令用以使得一台多媒体终端设备(可以是手机，计算机，电视接收机，或者网络设备等)执行本技术各个实施例所述的方法。
104.以上仅为本技术的优选实施例，并非因此限制本技术的专利范围，凡是利用本技术说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本技术的专利保护范围内。