车辆的风机减振垫以及车辆的制作方法

1.本实用新型涉及车辆领域，尤其是涉及一种车辆的风机减振垫以及车辆。


背景技术：

2.在相关技术中，一般车辆的风机通过减振胶垫与支架固定，传统的减振胶垫不能有效削弱风机在高速运转时产生的振动以及噪声，影响了驾乘人员的舒适性。


技术实现要素：

3.本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种车辆的风机减振垫，所述车辆的风机减振垫能有效地降低风机运转时造成的整车振动和减弱风机运转时产生的噪音。
4.本实用新型还提出一种具有上述车辆的风机减振垫的车辆。
5.根据本实用新型第一方面实施例的车辆的风机减振垫，包括：减振垫本体，所述减振垫本体具有沿其轴向延伸的通孔；第一减振凸起，所述第一减振凸起设于所述减振垫本体的第一端，且所述第一减振凸起凸出于所述第一端的端面；第二减振凸起，所述第二减振凸起设于所述减振垫本体的第二端，且所述第二减振凸起凸出于所述第二端的端面。
6.根据本实用新型实施例的车辆的风机减振垫，通过在减振垫本体的两端设置第一减振凸起和第二减振凸起，由原来面接触变为点接触，使减振垫本体由原来的圆周环抱式接触改为间断式接触结构，减少接触面积，改善车辆的振动和降低噪声。
7.根据本实用新型的一些实施例，所述第一减振凸起包括多个，多个所述第一减振凸起沿所述通孔的周向间隔布置；和/或，所述第二减振凸起包括多个，多个所述第二减振凸起沿所述通孔的周向间隔布置。
8.根据本实用新型的一些实施例，所述第一减振凸起和/或所述第二减振凸起的横截面形状为圆形或者椭圆形。
9.根据本实用新型的一些实施例，所述通孔的内壁面具有多个第三减振凸起，多个所述第三减振凸起沿所述通孔的周向间隔排布。
10.在一些实施例中，每个所述第三减振凸起沿所述通孔的轴向延伸。
11.在一些具体示例中，相邻两个所述第三减振凸起之间限定出凹槽，所述第三减振凸起的外表面以及所述凹槽的内表面分别形成圆弧面，每个所述第三减振凸起的外表面与和其相邻的所述凹槽的内表面圆弧过渡连接。
12.根据本实用新型的一些实施例，所述减振垫的侧周壁的中部具有安装槽，所述安装槽形成沿所述减振垫的周向延伸的环形槽。
13.根据本实用新型第二方面实施例的车辆，包括根据上述实施例所述的车辆的风机减振垫。
14.在一些实施例总，还包括：支架，所述支架具有连接孔；风机，所述风机具有安装孔，所述风机减振垫与所述安装孔配合，所述风机和所述支架通过穿设于所述通孔、所述连
接孔的紧固件实现连接，
15.其中，所述第一减振凸起和所述第二减振凸起中的一个与所述支架止抵接触。
16.在一些实施例中，所述安装孔具有适于所述减振垫本体沿横向插入的开孔；和/或，所述车辆还包括垫片，所述垫片设于所述风机减振垫的远离所述支架的一端与所述紧固件之间，所述第一减振凸起和所述第二减振凸起中的另一个与所述垫片止抵接触。
17.本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
18.本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
19.图1是根据本实用新型实施例的车辆的风机减振垫的结构示意图；
20.图2是根据本实用新型实施例的车辆的风机减振垫装配图的俯视图；
21.图3是根据本实用新型实施例的车辆的风机减振垫装配图的主视图；
22.图4是根据本实用新型实施例的车辆的风机减振垫的安装示意图。
23.附图标记：
24.车辆的风机减振垫100，
25.减振垫本体10，通孔101，第三减振凸起102，凹槽103，安装槽104，
26.第一减振凸起20，
27.第二减振凸起30，
28.支架40，风机50，安装板501，延伸板502，垫片60，紧固件70。
具体实施方式
29.下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
30.下面参考图1
‑
图3描述根据本实用新型实施例的车辆的风机减振垫100。
31.如图1
‑
图3所示，根据本实用新型实施例的车辆的风机减振垫100包括：减振垫本体10、第一减振凸起20和第二减振凸起30。
32.其中，减振垫本体10具有沿其轴向延伸的通孔101，通孔101贯穿减振垫本体10。第一减振凸起20设于减振垫本体10的第一端，且第一减振凸起20凸出于第一端的端面，第二减振凸起30设于减振垫本体10的第二端，第二减振凸起30凸出于第二端的端面，从而避免减振垫本体10的第一端的端面或第二端的端面与安装面直接接触，将减振垫本体10与安装面的面接触转化为点接触，减少车辆的整车振动和噪声的产生。
33.根据本实用新型实施例的车辆的风机减振垫100，通过在减振垫本体10的两端设置第一减振凸起20和第二减振凸起30，由原来面接触变为点接触，使减振垫本体10由原来的圆周环抱式接触改为间断式接触结构，减少接触面积，改善车辆的振动和降低噪声。
34.如图1
‑
图3所示，根据本实用新型的一些实施例，第一减振凸起20包括多个，多个
第一减振凸起20沿通孔101的周向间隔布置，第二减振凸起30包括多个，多个第二减振凸起30沿着通孔101的周向间隔布置。
35.需要注意的是，为了保证风机减振垫100与安装面的接触稳定性，第一减振凸起20和第二减振凸起30的数量可以为三个或者三个以上，第一减振凸起20和第二减振凸起30的数量可以相等或者不相等，具体可以根据实际需要进行调整。
36.在减振垫本体10的两端面设置第一减振凸起20和第二减振凸起30时，相邻两个第一减振凸起20和相邻两个第二减振凸起30之间的距离可以相等，即多个第一减振凸起20和多个第二减振凸起30均沿着通孔101的周向均匀且间隔布置，并且第一减振凸起20和第二减振凸起30的位置在竖直方向对称设置。
37.此外，多个第一减振凸起20或者多个第二减振凸起30在竖直方向的高度相等，避免减振垫本体10在装配时端面出现倾斜的情况。
38.值得注意的是，第一减振凸起20和第二减振凸起30在竖直方向上的高度不宜太高或太低，在竖直方向上的高度过高，可能会影响减振垫本体10的稳定性，而在竖直方向上的高度过低，会对减振效果产生影响。同时需要保证多个第一减振凸起20在竖直方向上的高度保持一致，多个第二减振凸起30在竖直方向上的高度保持一致，这样减振垫本体10在装配时，可将面接触转化为点接触，减少减振垫本体10端面与接触面的面积接触。
39.在另一些实施例中，第一减振凸起20包括多个，多个第一减振凸起20沿通孔101的周向间隔布置；或者，第二减振凸起30包括多个，多个第一减振凸起20沿着通孔101的周向间隔布置。
40.如图1
‑
图3所示，根据本实用新型的一些实施例，第一减振凸起20和第二减振凸起30的横截面形状为圆形或者椭圆形。
41.具体地，第一减振凸起20和第二减振凸起30的形状可以相同，即第一减振凸起20和第二减振凸起30横截面均为圆形或者第一减振面和第二减振凸起30的横截面均为椭圆形，简化风机减振垫100的成型工艺。
42.当然，第一减振凸起20和第二减振凸起30的横截面形状也可以不相同。例如，将第一减振凸起20的横截面形状设置为圆形，而将第二减振凸起30的横截面形状设置为椭圆形。再如，将第一减振凸起20的横截面形状设置为椭圆形，而将第二减振凸起30的横截面形状设置为圆形。
43.需要说明的是，第一减振凸起20和第二减振凸起30的横截面形状还可以为其他形状，具体可以根据实际需要进行选择。
44.如图1和图2所示，根据本实用新型的一些实施例，通孔101的内壁面具有多个第三减振凸起102，多个第三减振凸起102沿通孔101的周向间隔排布。
45.其中，相邻两个第三减振凸起102之间的距离可以相等或者不相等，第三减振凸起102设置的数量可以为三个或者三个以上。
46.由此，通过在通孔101的内壁面形成多个间隔排布的第三减振凸起102，在使用风机减振垫100时，可以减少通孔101的内壁面与伸入其的部件的接触面积，从而进一步改善车辆的振动和降低噪声。
47.在一些实施例中，每个第三减振凸起102沿通孔101的轴向延伸，且第三减振凸起102的延伸长度与减振垫本体10的长度相等，保证第三减振凸起102在其长度方向上与伸入
通孔101内的部件接触，进而保证风机减振垫100的使用可靠性。
48.如图1和图2所示，在一些具体示例中，相邻两个第三减振凸起102之间限定出凹槽103，第三减振凸起102的外表面以及凹槽103的内表面分别形成圆弧面，每个第三减振凸起102的外表面与和其相邻的凹槽103的内表面圆弧过渡连接，从而形成减振垫本体10的一个连续的内壁面，加工、制造工序简单，成本低。
49.在一些具体示例中，任意相邻两个第三减振凸起102之间的距离相等，则任意相邻两个凹槽103之间的距离相等，且第三减振凸起102的数量与凹槽103的数量相等。
50.如图1和图3所示，根据本实用新型的一些实施例，减振垫本体10的侧周壁的中部具有安装槽104，安装槽104形成沿减振垫本体10的周向延伸的环形槽。其中，位于安装槽104两端的部分可以为对称的环形结构，每个环形结构的各部分尺寸相等，易于实现风机减振垫100的通用性，方便使用。
51.由此，通过设置安装槽104，利于减振垫本体10在使用场景中进行安装，从而保证风机减振垫100的安装可靠性和便利性。
52.下面结合附图描述根据本实用新型实施例的车辆。
53.根据本实用新型实施例的车辆(未示出)，包括根据上述实施例的车辆的风机减振垫100。
54.由于根据本实用新型实施例的车辆的风机减振垫100具有上述效果，因此根据本实用新型实施例的车辆也具有上述效果，即通过在减振垫本体10上设置第一减振凸起20和第二减振凸起30，减少减振垫本体10与安装面的接触面积，从而减少车辆的振动以及振动过程中产生的噪音，提升用户体验。
55.如图4所示，在一些实施例中，车辆还包括：支架40和风机50。支架40具有连接孔(未示出)。风机50具有安装孔(未示出)，减振垫本体10与安装孔配合，风机50和支架40通过穿设于通孔101、连接孔的紧固件70实现连接。
56.其中，第一减振凸起20和第二减振凸起30中的一个与支架40止抵接触。具体地，如图4所示，多个第二减振凸起30与支架40止抵接触，将减振垫本体10与支架40的面接触转化为点接触，减少车辆的整车振动和噪声的产生。
57.进一步地，由于通孔101的内壁面设有多个第三减振凸起102，因此当紧固件70穿过通孔101、连接孔和安装孔时，紧固件70与第三减振凸起102止抵接触，但不与凹槽103的内表面接触，即减少了紧固件70与减振垫本体10内壁面的接触面积，并且由于第三减振凸起102的外表面为圆弧面，即将面接触转化为点接触，进一步减少第三减振凸起102与紧固件70的接触面积，从而减少振动，同时通过设置多个第三减振凸起102可以保证紧固件70与减振垫本体10连接的牢固性。
58.在一些实施例中，安装孔具有适于减振垫本体10沿横向插入的开孔，从而方便风机减振垫100的安装。
59.具体地，如图4所示，风机50的一侧设有两个相对设置的安装板501，两个安装板501的尺寸和形状均相同，安装板501的一端与风机50自身连接，另一端形成自由端，两个安装板501的自由端分别设有朝彼此延伸的延伸板502，两个延伸板502之间限定出安装孔。
60.安装时，将风机减振垫100从两个延伸板502之间的开孔处插入，使两个延伸板502卡进安装槽104内，从而将风机减振垫100安装至风机50上，然后通过紧固件70将风机50安
装在支架40上，可以避免车辆的行驶过程中，风机减振垫100发生移动，同时可以增强风机减振垫100的减振效果。
61.在一些实施例中，车辆还包括垫片60，垫片60设于减振垫本体10的远离支架40的一端与紧固件70之间，第一减振凸起20和第二减振凸起30中的另一个与垫片60止抵接触，避免减振垫本体10与紧固件70直接接触。
62.如图4所示，垫片60与减振垫本体10上的多个第一减振凸起20止抵接触，在车辆行驶过程中，利用第一减振凸起20，可以进一步实现降噪和减振效果。
63.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
64.根据本实用新型实施例的车辆的风机减振垫100的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。
65.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
66.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。