一种副车架的制作方法

1.本技术涉及汽车零部件的技术领域，尤其是涉及一种副车架。


背景技术：

2.副车架是用于支承前后车桥、悬挂的支架，并使得车桥、悬挂能够与正车架连接。现有乘用车的副车架其各部件均采用冲压成型工艺，并通过弧焊技术将各部分的冲压板件焊接在一起。
3.针对上述中的相关技术，发明人认为冲压板件往往结构复杂且外形轮廓各异，进而对于弧焊的操作要求较高，同时还需要针对不同冲压板件的结构设计焊接用夹具，在进行弧焊操作前还需要对冲压板件进行夹持固定，导致整个副车架的制造效率较低。


技术实现要素：

4.为了提高制造效率，本技术提供一种副车架。
5.本技术提供的一种副车架采用如下的技术方案：
6.一种副车架，包括呈一体式结构的前横梁、后横梁、左纵梁以及右纵梁，所述左纵梁与右纵梁的两端分别与前横梁、后横梁连接，所述前横梁、后横梁、左纵梁以及右纵梁围合形成一镂空区域。
7.通过采用上述技术方案，利用一体成型技术将前横梁、后横梁、左纵梁以及右纵梁形成一体式结构，省去了后道焊接的工艺，简化了整个副车架的加工工艺，提高了制造效率。同时，由于一体式的结构，副车架整体性更佳，相比采用弧焊成型的副车架能够避免焊接区域的应力集中而导致疲劳裂纹的产生，在使用寿命上也随之提升。
8.优选的，还包括辅助梁，所述辅助梁与左纵梁、右纵梁为一体式结构；其中，所述辅助梁的两端分别与左纵梁、右纵梁连接，所述辅助梁位于前横梁与后横梁之间。
9.通过采用上述技术方案，辅助梁的设置首先加强了整个副车架的强度，其次辅助梁布置于前、后横梁之间在提升整个副车架强度的同时更好的将所受到的承载力分布更为均匀，更进一步的提升使用寿命。再者，辅助梁与左、右纵梁为一体式结构同样在提升整体强度的同时，有效避免焊缝的存在而产生焊接区域应力集中的情况出现。
10.优选的，所述前横梁与后横梁在竖直排布方向上具有高度差。
11.通过采用上述技术方案，在高度差范围内前、后横梁上可安装调节部件，用于适配到不同车架型号的安装上。
12.优选的，所述左纵梁包括第一上段梁以及第一下段梁，所述右纵梁包括第二上段梁以及第二下段梁；其中，所述第一上段梁与第二上段梁的一端均与后横梁连接，所述第一下段梁的两端分别与前横梁、辅助梁连接，所述第二下段梁的两端分别与与前横梁、辅助梁连接。
13.通过采用上述技术方案，上、下段梁的设置实现了前、后横梁在竖直方向上的高度差，同时前、后横梁分别单独的与上、下段梁连接使得承载力能够得到分散，更好的提升整
个副车架的使用寿命。
14.优选的，所述第一上段梁与第一下段梁的两端互相连接并围合形成第一减重区；所述第二上段梁与第二下段梁的两端互相连接并围合形成第二减重区。
15.通过采用上述技术方案，第一与第二减重区使得整个左纵梁以及右纵梁得到减重，降低副车架的整体重量，达到轻量化的效果。
16.优选的，所述辅助梁于端面处开设有减重槽，所述减重槽内设置有网格加强筋。
17.通过采用上述技术方案，减重槽的开设将整个辅助梁的重量降低，进而更好的使得整个副车架达到轻量化的效果，同时网格加强筋的设置以保证整个辅助梁具备较高的强度。
18.优选的，所述第一上段梁与第二上段梁于外表面上均设置有加强肋。
19.通过采用上述技术方案，加强肋的设置使得左、右纵梁的强度得到提升，进而更佳的提升副车架的整体强度。
20.优选的，所述前横梁上设置有前安装支架，所述后横梁上至少设置有一个后安装支架，所述左纵梁上设置有左上安装支架以及至少一个左下安装支架，所述右纵梁上设置有右上安装支架以及至少一个右下安装支架。
21.通过采用上述技术方案，多个安装支架的设置便于例如像控制臂、稳定杆等悬挂部件的连接。
22.优选的，所述前横梁的两端设置有前衬套安装孔，所述后横梁的两端设置有后衬套安装孔。
23.通过采用上述技术方案，前、后衬套安装孔的设置便于传动用衬套的安装。
24.优选的，所述前横梁、后横梁、左纵梁以及右纵梁均为一体成型的铝合金结构件且内部中空设置。
25.通过采用上述技术方案，铝合金材质重量更低，使得整个副车架达到更佳的轻量化效果，同时中空设置使得重量在得到跟进一步降低的情况下，还降低了制造成本。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
27.1、通过将副车架一体成型，省去了后道焊接的工艺，整体提升了制造效率，并且一体式结构的副车架由于没有焊接区域使得整体性更好，所能承载的强度更高；
28.2、通过在左、右纵梁上开设第一、第二减重区，结合在辅助梁上开设有的减重槽以及选用铝合金结构，综合使得副车架的整体重量得到降低，进而达到轻量化的效果，但与此同时在左、右纵梁上设置加强肋以及在减重槽内设置网格加强筋弥补了重量降低后强度的不足问题。
附图说明
29.图1为副车架在其中一视角下的结构示意图；
30.图2为副车架在另一视角下的结构示意图；
31.图3为副车架的左视图。
32.附图标记说明：1、前横梁；11、前衬套安装孔；12、前安装支架；2、后横梁；21、后衬套安装孔；22、后安装支架；3、左纵梁；31、第一上段梁；311、左上安装支架；32、第一下段梁；321、左下安装支架；33、第一减重区；4、右纵梁；41、第二上段梁；411、右上安装支架；42、第
二下段梁；421、右下安装支架；43、第二减重区；5、镂空区域；6、辅助梁；61、减重槽；62、网格加强筋；7、加强肋。
具体实施方式
33.以下结合附图1
‑
3对本技术作进一步详细说明。
34.需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
35.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
36.本技术实施例公开一种副车架。参阅图1，一种副车架，整体呈框状，包括前横梁1、后横梁2、辅助梁6、左纵梁3以及右纵梁4。前横梁1与后横梁2大致呈平行设置，左纵梁3与右纵梁4大致呈平行设置，同时前横梁1与后横梁2之间存在一定的间距，左纵梁3与右纵梁4之间存在一定间距，并且前横梁1与后横梁2通过左纵梁3以及右纵梁4实现连接，前横梁1、后横梁2、左纵梁3以及右纵梁4围合形成一镂空区域5。
37.辅助梁6兼顾加固以及部件连接的作用，其两端与左纵梁3以及右纵梁4连接。同时，该辅助梁6处处于镂空区域5内且布置于前横梁1以及后横梁2之间。
38.前横梁1、后横梁2、辅助梁6、左纵梁3以及右纵梁4为一体式结构，即整个副车架采用一体成型技术，具体的采用了一体铸造成型技术。同时，为使得整个副车架达到轻量化的效果，前横梁1、后横梁2、辅助梁6、左纵梁3以及右纵梁4均采用了铝合金结构件，并且前横梁1、后横梁2、左纵梁3以及右纵梁4为中空结构。
39.共同参阅图1与图2，前横梁1具有一定的弯曲度，其两端具有前衬套安装孔11，前横梁1的中部位置设置有前安装支架12，前安装支架12朝向于镂空区域5内一侧延伸。后横梁2的两端具有后衬套安装孔21，同时于后横梁2的中部区域设置有两个后安装支架22，两后安装支架22具有一定的间隔距离且从后横梁2的端面竖直向上延伸。
40.左纵梁3包括第一上段梁31以及第一下段梁32，第一上段梁31的一端与后横梁2连接，第一下段梁32的两端分别与前横梁1以及辅助梁6连接。第一上段梁31与第一下段梁32围合形成第一减重区33，第一上段梁31的侧壁上设置有左上安装支架311，第一下段梁32的侧壁上设置有两个左下安装支架321。
41.右纵梁4包括第二上段梁41以及第二下段梁42，第二上段梁41的一端与后横梁2连接，第二下段梁42的两端分别与前横梁1以及辅助梁6连接。第二上段梁41与第二下段梁42围合形成第二减重区43，第二上段梁41的侧壁上设置有右上安装支架411，第二下段梁42的侧壁上设置有两个右下安装支架421。
42.辅助梁6在朝向于第一下段梁32的一端面处开设有减重槽61，减重槽61内设置有网格加强筋62。
43.结合图3，界定竖直排布方向为图示中h方向，第一上段梁31与第二上段梁41大致
为上下分布关系，迫使副车架中的前横梁1与后横梁2在竖直排布方向h上存在高度差l，该高度差l便于调节部件与前横梁1/后横梁2连接后起到与不同车架的适配作用。
44.本副车架通过铸造一体成型，省去后道焊接工艺，提升了制造效率；同时，整体采用了铝合金结构，大幅降低了重量。
45.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。