密封件的密封性能检测装置的制作方法

1.本发明涉及密封测试技术领域，特别是涉及一种密封件的密封性能检测装置。


背景技术：

2.现有的往复油缸活塞杆密封试验台，其主机机械部分主要包括基座、驱动缸、被试缸及驱动缸与被试缸连接件，基座由钢结构件焊接而成，驱动缸、被试缸及驱动缸与被试缸连接件安装在基座上表面的安装平台上，其中测试油缸的活塞杆在驱动缸的带动下做往复运动，每次可以试验两件相同或不同的活塞杆密封件，两端活塞杆密封泄漏的润滑油，由漏油口分别收集，从而可以评价活塞杆密封件的密封性能。
3.然而，以上往复油缸活塞杆密封试验台，若需要安装和拆卸密封件，则需要整体拆卸油缸，由于试验台的体积与重量较大，这种整体拆卸油缸的方式会导致密封件的安装和拆卸费时费力，操作不便。
4.此外，对于被测试的密封件为v型组合密封圈时，由于密封件轴向总宽度不确定，传统的端盖结构在组合密封圈宽度调整时无法实现密封，导致试验无法进行。


技术实现要素：

5.本发明的目的是提供一种密封件的密封性能检测装置，其能够适应不同长度的待检测密封件，并保证整体机构的密封性能。
6.本技术的目的是通过如下技术方案实现的：
7.一种密封件的密封性能检测装置，包括：缸体、两个端盖、活塞杆；
8.所述缸体内开设有贯穿其两端的通道，所述两个端盖分别设于所述通道的两端，所述端盖包括密封段及安装段，所述密封段沿所述缸体的轴向延伸，所述安装段沿所述密封段的一端径向向外延伸，所述密封段插设于所述通道内，且所述密封段的外周壁面与所述通道的内周壁面配合，所述安装段盖合于所述缸体的端面，且所述安装段与所述缸体之间通过螺钉紧固相连；
9.所述缸体的外周壁上开设有与所述通道连通的进油槽，所述通道的内壁面上位于所述进油槽的两端分别设有用于安装待检测密封件的安装位，所述密封段背离所述安装段的端面延伸至所述安装位内，用于与所述待检测密封件相抵；
10.所述活塞杆穿设于所述通道内并依次穿过各所述端盖，所述端盖的内壁面上设有与所述活塞杆的外周壁面配合密封的密封圈，且所述安装段的外周壁上开设有连通至所述端盖的内壁面的出油槽，且所述出油槽位于所述密封圈靠近所述进油槽的一侧。
11.本技术的一些实施例中，所述缸体包括缸体本体及设于所述缸体本体的内壁面上的两个连接环，两个所述连接环分别设于所述进油槽的两端，所述通道限定于两个所述连接环内部，所述密封段插设于所述连接环内，所述安装位形成于所述端盖与所述连接环之间；
12.所述连接环的外壁面与所述缸体本体的内壁面之间配合密封，所述密封段的外壁
面与所述连接环的内壁面之间配合密封。
13.本技术的一些实施例中，所述连接环包括沿轴向依次设置的压盖和缸套，且所述缸套靠近所述进油槽设置，所述压盖抵接在所述缸套的端部，所述安装位限定形成于所述缸套与所述端盖之间，且所述压盖与所述缸体本体之间通过螺钉紧固相连；
14.所述压盖的外壁面与所述缸体本体的内壁面之间、所述缸套的外壁面与所述缸体本体的内壁面之间、以及所述密封段的外壁面与所述压盖的内壁面之间均配合密封。
15.本技术的一些实施例中，所述端盖与所述压盖之间设有第一静密封圈，所述缸体本体与所述压盖之间设有第二静密封圈，所述缸体本体与所述缸套之间设有第三静密封圈。
16.本技术的一些实施例中，所述端盖与所述活塞杆之间设有导向环。
17.本技术的一些实施例中，还包括：
18.驱动机构，所述驱动机构的动力输出端与所述活塞杆连接，用于驱动所述活塞杆滑动。
19.本技术的一些实施例中，所述驱动机构包括：依次连接的变频电机、滚珠丝杠结构、电动推杆，所述电动推杆与所述活塞杆连接。
20.本技术的一些实施例中，还包括：连接关节，所述连接关节在紧固时与所述驱动机构的动力输出端、以及所述活塞杆固定连接，所述连接关节在松开时与所述驱动机构的动力输出端、以及所述活塞杆转动连接。
21.本技术的一些实施例中，还包括：用于给所述进油槽供油的液压站，用于给所述驱动机构和所述液压站降温的冷却装置，以及与所述驱动机构电连接的电气柜。
22.本技术的一些实施例中，还包括：底座，所述缸体与所述驱动机构均设于所述底座上，所述底座上间隔且并行设有若干t型槽，所述缸体通过所述t型槽与所述底座卡接。
23.本技术的密封件的密封性能检测装置，通过分别设于进油槽两侧的两个端盖，使得端盖与缸体之间限定形成两个安装位，进而实现同时测量两个待检测密封件性能的目的，并且端盖由两部分组成，通过不同的螺钉拧紧力矩可以适应不同的长度的待检测密封件，端盖分别与缸体和活塞杆配合密封，使得进入装置的压力油只能通过端盖上的出油槽流出，通过出油槽流出的油量即可判断待检测密封件的密封性能。
附图说明
24.图1是本发明实施例中试验缸的剖视图；
25.图2是本发明实施例中密封件的密封性能检测装置的整体示意图。
26.图中，1、缸体；101、缸体本体；102、连接环；1021、压盖；1022、缸套；2、端盖；201、密封段；202、安装段；3、活塞杆；4、通道；5、进油槽；6、待检测密封件；7、安装位；8、密封圈；9、出油槽；10、第一静密封圈；11、第二静密封圈；12、第三静密封圈；13、导向环；14、驱动机构；141、变频电机；142、电动推杆；15、连接关节；16、液压站；17、冷却装置；18、电气柜；19、底座；191、t型槽。
具体实施方式
27.下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施
例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
28.在本发明的描述中，应当理解的是，本技术中采用术语“轴向”、“径向”、“内”、“外”等指示方位或位置关系基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
29.如图1所示，本技术实施例提出一种密封件的密封性能检测装置，其包括：缸体1、两个端盖2、活塞杆3；缸体1内开设有贯穿其两端的通道4，两个端盖2分别设于通道4的两端，端盖2包括密封段201及安装段202，密封段201沿缸体1的轴向延伸，安装段202沿密封段201的一端径向向外延伸，密封段201插设于通道4内，且密封段201的外周壁面与通道4的内周壁面配合密封，密封方式优选为采用静密封圈密封，安装段202盖合于缸体1的端面，且安装段202与缸体1之间通过螺钉紧固相连；缸体1的外周壁上开设有与通道4连通的进油槽5，通道4的内壁面上位于进油槽5的两端分别设有用于安装待检测密封件6的安装位7，密封段201背离安装段202的端面延伸至安装位7内，用于与待检测密封件6相抵。其中，进油槽5的位置优选为缸体1轴向的中部位置，为进油槽5两侧的安装位7留有充足的空间，并且有利于压力油向进油槽两侧流动；优选地，密封段201背离安装段202的端面上设有止口结构，可以保证密封段201伸入安装位7内，以抵接在待检测密封件6上；活塞杆3穿设于通道4内并依次穿过各端盖2，优选地，活塞杆3上开设有减重孔，端盖2的内壁面上设有与活塞杆3的外周壁面配合密封的密封圈8，且安装段202的外周壁上开设有连通至端盖2的内壁面的出油槽9，且出油槽9位于密封圈8靠近进油槽5的一侧，可以防止压力油从端盖2与活塞杆3之间的缝隙泄露，并且不会影响压力油从出油槽9流出。
30.基于上述方案，通过分别设于进油槽5两侧的两个端盖2，使得端盖2与缸体1之间限定形成两个安装位7，进而实现同时测量两个待检测密封件6性能的目的，并且端盖2由两部分组成，通过不同的螺钉拧紧力矩可以适应不同的长度的待检测密封件6，尤其是组合密封件，由于其长度是通过密封件的数量决定的，使用本方案的检测装置可以方便地增加与减少密封件数量，提升试验的效率，端盖2分别与缸体1和活塞杆3配合密封，使得进入装置的压力油只能通过端盖2上的出油槽9流出，通过出油槽9流出的油量即可判断待检测密封件6的密封性能。
31.需要说明的是，本技术实施例的密封件的密封性能检测装置，主要用于大规格的活塞杆3，尤其是杆径大于500mm的活塞杆的密封件密封性能检测。
32.本技术的一些实施例中，继续参阅图1所示，缸体1包括缸体本体101及设于缸体本体101的内壁面上的两个连接环102，连接环102呈中心缺口的圆台形状，两个连接环102分别设于进油槽5的两端，通道4限定于两个连接环102内部，密封段201插设于连接环102内，安装位7形成于端盖2与连接环102之间；连接环102的外壁面与缸体本体101的内壁面之间配合密封，密封段201的外壁面与连接环102的内壁面之间配合密封，将缸体1分为缸体本体101与连接环102两部分，当需要更换待检测密封件6时，只需要将连接环102取出，即可将待检测密封件6一并取出，不需要通过人力或者工具伸入狭小的缝隙中操作，并且连接环102与缸体本体101、密封段201之间均配合密封，有效预防压力油从这两个位置泄露，使得压力油只能够从出油槽9流出，提升密封试验的准确性。
33.具体地，继续参阅图1所示，连接环102包括沿轴向依次设置的压盖1021和缸套1022，且缸套1022靠近进油槽5设置，压盖1021抵接在缸套1022的端部，安装位7限定形成于缸套1022与端盖2之间，且压盖1021与缸体本体101之间通过螺钉紧固相连；压盖1021的外壁面与缸体本体101的内壁面之间、缸套1022的外壁面与缸体本体101的内壁面之间、以及密封段201的外壁面与压盖1021的内壁面之间均配合密封，连接环102拆分为两部分，压盖1021预留的位置使得缸套1022和待检测密封件6在安装和拆卸时更加方便，并且压盖1021与缸体本体101、缸套1022与缸体本体101以及密封段201与压盖1021之间均配合密封，同样能够防止压力油的泄露。
34.更具体地，继续参阅图1所示，端盖2与压盖1021之间设有第一静密封圈10，缸体本体101与压盖1021之间设有第二静密封圈11，缸体本体101与缸套1022之间设有第三静密封圈12，由于上述零件之间没有发生相对位移，所以采用静密封圈是更优的选择。
35.本技术的一些实施例中，继续参阅图1所示，端盖2与活塞杆3之间设有导向环13，导向环13用于活塞杆3的导向，避免活塞杆3与端盖2接触，并且导向环13上设有轴向方向的通孔，由于压力油的其他流出路径均被密封，导向环13就可以引导压力油流向出油槽9，最终根据流出油量判断密封性能。
36.本技术的一些实施例中，如图2所示，还包括：驱动机构14，驱动机构14的动力输出端与活塞杆3连接，用于驱动活塞杆3滑动，通过驱动机构14可以驱动活塞杆在通道4中相对待检测密封件6滑动，以模拟密封件的工作环境，得到符合实际的检测数据。
37.优选地，继续参阅图2所示，驱动机构14包括：依次连接的变频电机141、滚珠丝杠结构、电动推杆142，电动推杆与活塞杆连接，现有技术中的密封件驱动方式是液压驱动，采用液压站推动活塞结构，但是液压站尺寸大、对周边环境污染严重，本方案采用变频电机141驱动电动推杆142，二者之间通过滚珠丝杠结构连接，进而将变频电机141的旋转运动转化为电动推杆142的往复直线运动，同时变频电机141频率的变化可以改变电动推杆142运动的速度，模拟不同的工况，试验效率更高。
38.本技术的一些实施例中，继续参阅图2所示，还包括：连接关节15，所述连接关节15在紧固时与所述驱动机构14的动力输出端、以及所述活塞杆3固定连接，所述连接关节15在松开时与所述驱动机构14的动力输出端、以及所述活塞杆3转动连接，由于存在不同大小的缸体1，为了辅助活塞杆3与驱动机构14的动力输出端连接，可以在二者之间设置连接关节15，连接关节15上的紧固件在松开时可以绕紧固件的轴线旋转，在拧紧时固定，无法转动，既能适应不同大小的缸体1，又不影响活塞杆3的往复直线运动。
39.本技术的一些实施例中，继续参阅图2所示，还包括：用于给进油槽5供油的液压站16，用于给驱动机构14和液压站16降温的冷却装置17，以及与所述驱动机构14电连接的电气柜18。
40.本技术的一些实施例中，继续参阅图2所示，还包括：底座19，缸体1与驱动机构14均设于底座19上，底座19上间隔且并行设有若干t型槽191，缸体1通过t型槽191与底座19卡接，底座19的材料优选为铸铁材料，造价便宜，并且具有良好的防震效果，底座19上的t型槽191能够辅助缸体1的安装和固定，并且间隔设置的特点可以适应不同大小的缸体结构。
41.综上，本技术的密封件的密封性能检测装置，通过分别设于进油槽5两侧的两个端盖2，使得端盖2与缸体1之间限定形成两个安装位7，进而实现同时测量两个待检测密封件6
性能的目的，并且端盖2由两部分组成，通过不同的螺钉拧紧力矩可以适应不同的长度的待检测密封件6，端盖2分别与缸体1和活塞杆3配合密封，使得进入装置的压力油只能通过端盖2上的出油槽9流出，通过出油槽9流出的油量即可判断待检测密封件6的密封性能。
42.以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。