一种水泥试块抗压、抗折强度检测自动采集设备的制作方法

1.本技术涉及水泥强度检测试验的技术领域，尤其是涉及一种水泥试块抗压、抗折强度检测自动采集设备。


背景技术：

2.随着建筑技术的不断发展，人们对于建筑房屋以及桥梁的建筑质量有了更多的要求，水泥强度是影响建筑房屋以及桥梁质量的重要因素之一，在建筑工地上，操作人员通常利用检测仪器测量水泥试块的抗压以及抗折强度。
3.相关技术中，公告号为cn110146380a的中国发明专利申请公开了一种水泥试块抗压、抗折强度检测自动采集设备，包括设备主体、抗压抗折一体化检测装置、数据采集获取智能底座和内嵌收纳屉，设备主体的底部固定连接有数据采集获取智能底座，数据采集获取智能底座的内部内侧活动连接有抗压抗折一体化检测装置，压力检测槽的内部两侧电性连接有防误触压伤感应灯。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为每次水泥强度试验平均需要三块水泥试块，当操作人员对一块水泥试块进行强度测试之后，操作人员需要先对试验仪器进行清理，扫除试验仪器上的水泥渣，从而防止水泥渣对下次试验造成影响，接着操作人员需要再次放置水泥试块从而再次进行试验，操作过程较为繁琐，耽误试验时间。


技术实现要素：

5.为了节省操作人员清理试验仪器的步骤，加快试验进度，本技术提供一种水泥试块抗压、抗折强度检测自动采集设备。
6.本技术提供的一种水泥试块抗压、抗折强度检测自动采集设备采用如下的技术方案：一种水泥试块抗压、抗折强度检测自动采集设备，包括底座、设置于所述底座上的安装架以及设置于所述安装架上的检测机构，所述检测机构包括转动安装于所述安装架上的转动盘、固定连接于所述转动盘上的用于检测水泥试块抗压强度的第一检测组件、固定连接于所述转动盘上的用于检测水泥试块抗折强度的第二检测组件；所述底座内开设有空腔，所述底座上开设有用于连通所述空腔的安装槽，所述安装槽内侧壁上转动安装有转动杆，所述转动杆沿其周向均匀安装有三组用于固定水泥试块的安装组件；所述安装架上设置有用于驱动所述转动盘旋转的动力组件，所述底座上设置有用于驱动所述转动杆转动的传动组件。
7.通过采用上述技术方案，操作人员利用传动组件使得转动杆转动，转动杆转动使得三组安装组件依次转动到底座上侧，操作人员利用安装组件依次固定三个水泥试块，操作人员利用第一检测组件检测水泥试块的抗折强度，水泥试块经过抗折试验后断成两半。接着，操作人员利用动力组件驱动转动盘转动，转动盘转动使得第二检测组件位于其中一半的水泥试块上侧，操作人员利用第二检测组件检测水泥试块的抗压强度，经过抗压试验
后水泥试块呈碎裂状，操作人员再次利用传动组件使得转动杆转动，转动杆转动使得下一个水泥试块位置调整到转动盘下方，操作人员利用第一检测组件以及第二检测组件对下侧的水泥试块进行第二次试验，而经过试验的水泥试块在转动杆翻转后从安装组件上脱离，并从安装槽落入底座的空腔内，从而节省操作人员清理的试验仪器的步骤，加快试验进度。
8.优选的，所述动力组件包括安装于所述安装架上的电机、固定套设于所述电机输出轴上的主动齿轮以及固定套设于所述转动盘上的从动齿轮，所述主动齿轮与所述从动齿轮相互啮合。
9.通过采用上述技术方案，操作人员启动电机，电机输出轴转动带动主动齿轮转动，主齿轮转动带动从动齿轮转动，从动齿轮转动使得转动盘转动，从而方便操作人员更换第一检测组件或者第二检测组件。
10.优选的，所述传动组件包括竖直设置的连接杆、套设于所述连接杆下端的第一锥齿轮以及套设于所述转动杆上的第二锥齿轮，所述连接杆下端延伸至所述底座内，且所述第一锥齿轮与所述第二锥齿轮相互啮合；所述转动盘上设置有用于驱动所述连接杆转动的驱动组件。
11.通过采用上述技术方案，操作人员利用驱动组件使得连接杆转动，连接杆转动使得第一锥齿轮转动，第一锥齿轮转动带动第二锥齿轮转动，第二锥齿轮转动使得转动杆转动，转动杆转动使得安装组件位置更换，从而使得操作人员对三块水泥试块依次进行试验。
12.优选的，所述安装架上开设有安装腔，所述驱动组件包括铰接于所述转动盘上的棘爪、套设于所述转动盘上并与所述安装腔的内底面转动连接的棘轮、固定于所述转动盘上的用于复位所述棘爪的弹片、固定套设于所述连接杆上端的转动带轮、绕设于所述转动带轮与所述棘轮上的皮带，所述棘爪与所述棘轮内圈相互啮合。
13.通过采用上述技术方案，当转动盘顺时针转动时，转动盘带动棘爪顺时针转动，此时棘爪与棘轮内圈啮合，棘爪带动棘轮转动，棘轮带动皮带转动，皮带带动转动带轮旋转，最终使得连接杆转动。当转动盘逆时针旋转时，由于棘轮棘爪单向驱动的特性，此时棘爪无法带动棘轮转动，弹片的设置有利于棘爪的复位。
14.优选的，一组所述安装组件包括并排布置的第一支撑柱以及第二支撑柱，所述第一支撑柱上固定连接有第一承接板，所述第一支撑板远离所述第二支撑柱的端部固定连接有挡板，所述第二支撑柱上固定连接有第二承接板，所述第二承接板远离所述第一支撑柱的端部固定连接有竖向板，所述竖向板上远离第二承接板的端部固定连接有固定板，所述竖向板上设置有用于抵紧所述水泥试块的抵紧组件。
15.通过采用上述技术方案，当操作人员需要放入水泥试块时，操作人员先将水泥试块的一端放入第二承接板上，接着，操作人员使得水泥试块的端部与抵紧组件抵接，然后操作人员将水泥试块的另一端放置于第一承接板上，并使得水泥试块的另一端部与挡板抵接。固定板的设置有利于防止水泥试块脱离第二承接板，抵紧组件的设置有利于固定水泥试块的位置。
16.优选的，所述抵紧组件包括固定连接于所述竖向板上的第一弹簧以及固定于所述第一弹簧远离所述竖向板端部的抵紧板，所述抵紧板与所述第二承接板滑移配合。
17.通过采用上述技术方案，当水泥试块一端与抵紧板抵接时，第一弹簧处于压缩状态，当水泥试块另一端与挡板抵接时，抵接板在第一弹簧的作用下抵紧水泥试块，从而固定
水泥试块的位置。
18.优选的，所述底座上设置有限位机构，所述限位机构包括限位组件，所述限位组件包括固定套设于所述转动杆靠近所述第一承接板端部的固定盘、固定连接于所述底座上的定位板、穿设于所述定位板上的限位杆、固定套设于所述限位杆上的定位环以及套设于所述限位杆上的第二弹簧，所述第二弹簧一端与所述定位板固定连接，所述第二弹簧另一端与所述定位环固定连接，所述固定盘上设置有用于与所述限位杆插接配合的定位孔，且所述限位杆穿过所述定位孔并与所述水泥试块远离第一承接板的表面相抵接。
19.通过采用上述技术方案，当限位杆对准定位孔时，定位环在第二弹簧的作用下向水泥试块移动，定位环移动带动限位杆移动，限位杆插入定位孔并与水泥试块抵接，从而防止水泥试块经过抗折试验断裂后直接脱离第一承接板。
20.优选的，所述限位机构还包括复位组件，所述复位组件包括安装于所述定位板上第三气缸以及固定于所述第三气缸活塞杆上的复位板，所述复位板设置于所述定位环与所述固定盘之间，所述定位环与所述复位板抵接。
21.通过采用上述技术方案，当操作人员已经对一个水泥试块进行试验后，操作人员启动第三气缸，第三气缸活塞杆移动带动复位板向远离水泥试块的方向移动，复位板移动带动定位环移动，从而使得限位杆复位，解除对于水泥试块的限位。
22.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.操作人员利用安装组件依次固定三个水泥试块，操作人员利用第一检测组件、第二检测组件检测对水泥试块的抗折强度、抗压强度检测，操作人员再利用传动组件使得转动杆转动，未经过检测的水泥试块转动至转动盘下方，经过检测的水泥试块从安装槽落入底座的空腔内，从而节省操作人员清理的试验仪器的步骤，加快试验进度；2.操作人员利用棘轮棘爪单向驱动的特性，当转动盘逆时针转动时，转动盘最终带动安装组件转动，当转动盘逆时针转动时，转动盘转动无法驱动安装组件转动，从而方便操作人员调整第一检测组件以及第二检测组件的位置；3.当限位杆对准定位孔时，定位环在第二弹簧的作用下向水泥试块移动，定位环移动带动限位杆移动，限位杆插入定位孔并与水泥试块抵接，从而防止水泥试块经过抗折试验断裂后直接脱离第一承接板。
附图说明
23.图1是本技术实施例的水泥试块抗压、抗折强度检测自动采集设备的结构示意图。
24.图2是本技术实施例的水泥试块抗压、抗折强度检测自动采集设备的内部结构示意图。
25.图3是本技术实施例的安装板的内部结构示意图。
26.图4是图1中a处的放大示意图。
27.附图标记说明：1、底座；11、空腔；12、安装槽；13、安装门；14、转动杆；15、转动腔；16、水泥试块；2、安装架；21、支撑杆；22、安装板；221、安装腔；3、检测机构；31、转动盘；32、第一检测组件；321、第一气缸；322、第一连接板；323、抗折强度传感器；324、压力辊；33、第二检测组件；331、第二气缸；332、第二连接杆；333、抗压强度传感器；224、压力板；4、安装组件；41、第一
支撑柱；411、第一承接板；412、挡板；42、第二支撑柱；421、第二承接板；422、竖向板；423、固定板；5、抵紧组件；51、第一弹簧；52、抵紧板；6、限位机构；61、限位组件；611、固定盘；6111、定位孔；612、定位板；613、限位杆；614、第二弹簧；615、定位环；62、复位组件；621、第三气缸；622、复位板；7、动力组件；71、电机；72、主动齿轮；73、从动齿轮；8、传动组件；81、连接杆；82、第一锥齿轮；83、第二锥齿轮；9、驱动组件；91、棘轮；92、棘爪；93、弹片；94、转动带轮；95、皮带。
具体实施方式
28.以下结合附图1
‑
4对本技术作进一步详细说明。
29.本技术实施例公开一种水泥试块抗压、抗折强度检测自动采集设备。参照图1、图2，水泥试块抗压、抗折强度检测自动采集设备包括底座1、安装架2、检测机构3以及安装组件4。
30.参照图1、图2，底座1为长方体，底座1内开设有空腔11，空腔11的竖截面为半圆形，底座1的上表面开设有安装槽12，安装槽12的开口为矩形，安装槽12与底座1的空腔11相连通。底座1的一侧表面上铰接有安装门13，安装门13与底座1内的空腔11相连通。
31.参照图1、图2，安装架2包括支撑杆21以及安装板22，安装板22为矩形板状，安装板22水平布置，且安装板22设置于底座1的上侧。支撑杆21竖直设置于安装板22与底座1之间，支撑杆21的上表面与安装板22的底面固定连接，支撑杆21的底面与底座1的上表面固定连接。
32.参照图2、图3，检测机构3包括转动盘31、第一检测组件32以及第二检测组件33，转动盘31为圆柱状，转动盘31竖直穿设于安装板22上，且转动盘31与安装板22转动连接。第一检测组件32包括第一气缸321、第一连接板322、抗折强度传感器323以及压力辊324，第一气缸321安装于转动盘31靠近底座1的侧面上，第一连接板322固定连接于第一气缸321的活塞杆上。抗折强度传感器323固定连接于第一连接板322远离第一气缸321的表面上，且抗折强度传感器323通过处理器与电脑连接，压力辊324安装于第一连接板322上并与抗折强度传感器323连接。
33.参照图2、图3，第二检测组件33包括第二气缸331、第二连接杆81332、抗压强度传感器333以及压力板224，第二气缸331安装于转动盘31靠近底座1的侧面上，第二气缸331与第一气缸321分别位于转动盘31同一侧面的两端。第二连接板固定连接与第二气缸331的活塞杆上，抗压强度传感器333固定连接于第二连接杆81332远离第二气缸331的表面上，抗压强度传感器333通过处理器与电脑相连接，压力板224安装于抗压强度传感器333上。
34.参照图3、图4，所述安装槽12的内侧壁上转动安装有转动杆14，转动杆14两端均延伸至底座1内。安装组件4包括第一支撑柱41、第二支撑柱42，第一支撑柱41与转动杆14的周面固定连接，第一支撑柱41远离转动杆14的端部固定连接有第一承接板411，第一承接板411上远离第一支撑柱41的表面上固定连接有挡板412。第一支撑柱41设置有三个，三个第一支撑柱41环绕转动杆14的轴线均匀布置。
35.参照图1、图3，第二支撑柱42与转动杆14的周面固定连接，第二支撑柱42远离转动杆14的端面上固定连接有第二承接板421，第二承接板421远离第一承接板411的端部设置有竖向板422，竖向板422一端与第一承接板411固定连接，竖向板422另一端固定连接有固
定板423。第二支撑柱42设置有三个，三个第二支撑柱42环绕转动杆14的轴线均匀布置，且第一支撑柱41与第二支撑柱42一一对应。水泥试块16设置于挡板412与竖向板422之间，且水泥试块16分别与第一承接板411、第二承接板421抵接，固定板423的设置有利于水泥试块16脱离第二承接板421。
36.参照图2、图3，竖向板422上设置有抵紧组件5，抵紧组件5包括第一弹簧51以及抵紧板52，第一弹簧51固定连接于竖向板422靠近第一支撑板的侧面上，且抵紧板52固定连接于第一弹簧51远离竖向板422的另一端，抵紧板52与第二承接板421滑移配合。当操作人员进行放置水泥试块16时，操作人员先将水泥试块16的一端放入第二承接板421上，操作人员使得水泥试块16的端部与抵紧块抵接，此时第一弹簧51处于压缩状态，接着，操作人员将水泥试块16的另一端放置于第一承接板411上，并让水泥试块16的另一端部与挡板412抵接。抵接板在第一弹簧51的作用下抵紧水泥试块16，从而固定水泥试块16的位置。当水泥试块16被压力板224压碎时，抵接板在第一弹簧51的作用下将水泥试块16推入底座1的空腔11内，且抵接板的设置有利于清理第二承接板421上残余的碎屑，从而减少操作人员清理的步骤。
37.参照图3、图4，底座1上设置有限位机构6，限位机构6包括限位组件61以及复位组件62，限位组件61包括固定盘611、定位板612、限位杆613、第二弹簧614以及定位环615，固定盘611套设于转动杆14靠近第一支撑柱41的端部，且固定盘611与转动杆14固定连接。定位板612竖直设置，定位板612的底面与底座1的上表面固定连接。限位杆613水平设置，且限位杆613穿设于定位板612上并与定位板612滑动连接，固定盘611上开设有与限位杆613插接配合的定位孔6111。限位杆613穿过定位孔6111并与水泥试块16的上表面抵接。定位环615套设于限位杆613上，且定位环615与限位杆613固定连接，第二弹簧614套设于限位杆613上，第二弹簧614设置于定位板612与定位环615之间，第二弹簧614一端与定位板612固定连接，且第二弹簧614另一端与定位环615固定连接。
38.参照图3、图4，复位组件62包括第三气缸621以及复位板622，第三气缸621安装于定位板612靠近固定盘611的侧面上，复位板622固定连接于第三气缸621的活塞杆上。复位板622设置于定位环615与固定盘611之间，且复位环与定位环615抵接。当限位杆613对准定位孔6111时，定位环615在第二弹簧614弹力作用下向水泥试块16移动，定位环615移动带动限位杆613移动，限位杆613穿过定位孔6111并延伸至水泥试块16上侧，限位杆613与水泥试块16抵接，从而防止水泥试块16直接掉落底座1的空腔11内。当操作人员需要对下一个水泥试块16进行试验时，操作人员启动第三气缸621，第三气缸621活塞杆移动带动复位板622移动，复位板622带动定位环615移动，定位环615移动使得限位杆613复位，此时第二弹簧614处于压缩状态。
39.参照图2、图3，安装板22上设置有用于驱动转动盘31转动的动力组件7，动力组件7包括电机71、主动齿轮72以及从动齿轮73，电机71安装于安装板22的上表面。安装板22内开设有安装腔221，安装腔221的横截面为矩形，主动齿轮72设置于安装腔221内，且主动齿轮72固定套设于电机71的输出轴上。从动齿轮73设置于安装板22内，从动齿轮73固定套设于转动盘31上，且从动齿轮73与主动齿轮72相互啮合。操作人员启动电机71，电机71的输出轴转动带动主动齿轮72转动，主动齿轮72转动带动从动齿轮73转动，从动齿轮73转动带动转动盘31转动，从而方便操作人员交换第一检测组件32、第二检测组件33的位置。
40.参照图2、图3，底座1上设置有用于驱动转动杆14转动的传动组件8，所述传动组件8包括连接杆81、第一锥齿轮82以及第二锥齿轮83，底座1内开设有转动腔15，转动腔15的横截面为矩形。连接杆81竖直设置，连接杆81一端延伸至安装板22安装腔221内，连接杆81另一端延伸至底座1的转动腔15内，连接杆81分别与安装板22、底座1转动连接。第一锥齿轮82设置于底座1的转动腔15内，且第一锥齿轮82固定套设于连接杆81上，第二锥齿轮83设置于底座1的转动腔15内，且第二锥齿轮83固定套设于转动杆14上，第一锥齿轮82与第二锥齿轮83相互啮合。操作人员需要转动杆14转动时，操作人员先旋转连接杆81，连接杆81转动使得第一锥齿轮82转动，第一锥齿轮82转动使得第二锥齿轮83转动，第二锥齿轮83转动带动转动杆14转动，转动杆14转动使得安装组件4转动，从而更换不同的水泥试块16。
41.参照图2、图3，安装板22内设置有用于驱动连接杆81转动的驱动组件9，驱动组件9包括棘轮91、棘爪92、弹片93、转动带轮94以及皮带95，棘轮91转动安装于安装腔221的内底面上，且棘轮91的轴线与转动盘31的轴线重合。棘爪92铰接于转动盘31上，棘爪92与棘轮91的内圈相互啮合，弹片93固定连接于转动盘31上，且弹片93与棘爪92抵接，弹片93的设置有利于复位棘爪92。转动带轮94设置于安装板22的安装腔221内，转动带轮94套设于连接杆81上，且转动齿轮与连接杆81固定连接，皮带95绕设于棘轮91与转动齿轮上。当转动盘31转动驱动棘爪92转动，棘爪92顺时针转动无法驱动棘轮91转动，此时，转动盘31自转，当棘爪92逆时针转动驱动棘轮91旋转，棘轮91转动带动皮带95转动，皮带95使得转动带轮94旋转，最终使得连接杆81转动。
42.本技术实施例一种水泥试块抗压、抗折强度检测自动采集设备的实施原理为：操作人员启动电机71，电机71通过主动齿轮72与从动齿轮73啮合使得转动盘31逆时针转动，转动盘31转动带动棘爪92转动，棘爪92带动棘轮91转动，最终使得皮带95转动,皮带95转动带动转动带轮94转动，转动带轮94转动使得连接杆81转动，连接杆81转动使得第一锥齿轮82转动，第一锥齿轮82转动使得第二锥齿轮83转动，第二转动锥齿轮转动使得转动杆14转动，转动杆14转动使得第一支撑柱41以及第二支撑柱42转动，从而方便操作人员依次将三个水泥试块16放入挡板412与竖向板422之间，第一弹簧51以及抵紧板52的设置有利于防止水泥试块16脱离第一承接板411、第二承接板421。
43.操作人员启动第三气缸621，第三气缸621带动复位板622向水泥试块16移动，限位杆613在第二弹簧614的作用下插入定位孔6111内，限位孔与水泥试块16抵接从而防止水泥试块16在在断裂状态下脱离第一承接板411。接着操作人员利用电机71使得转动盘31顺时针转动，由于棘轮91棘爪92的作用，转动盘31顺时针转动时，转动杆14并不会转动。操作人员调整压力辊324的位置，操作人员启动第一气缸321，第一气缸321的活塞杆带动压力辊324下降直至压断水泥试块16，抗折强度传感器323收集数据并经过处理器最终记录在电脑上。接着，操作人员利用电机71使得转动盘31顺时针转动至压力板224位于水泥试块16上方，操作人员驱动第二气缸331，第二气缸331的活塞杆带动压力板224下降直至压碎水泥试块16，抗压强度传感器333收集数据并经过处理器最终记录在电脑上。水泥试块16压碎之后，抵紧板52在第一弹簧51的作用下推动水泥试块16通过安装槽12进入底座1的空腔11内，抵紧板52的设置有利于清理第二承接板421上的残余碎屑，从而免除操作人员的清理步骤。
44.操作人员利用复位组件62使得限位杆613复位，接着操作人员利用电机71调整下一个水泥试块16以及压力辊324的位置，再次进行试验。经过试验的水泥试块16在自身重力
作用下从安装槽12进入底座1的空腔11内，操作人员通过安装门13对水泥试块16进行清理。操作人员能够利用设备对水泥试块16依次进行试验，减少了更换水泥试块16以及清理设备的步骤，加快试验进度。
45.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。