一种挖掘机动臂无间隙单面焊双面成型防开裂焊接结构的制作方法

本技术涉及焊接，具体为一种挖掘机动臂无间隙单面焊双面成型防开裂焊接结构。

背景技术：

1、挖掘机动臂是挖掘机的核心承载部件，长期在挖掘作业的频繁启停、重载作业等复杂工况下承受交变载荷，作为挖掘机实现作业功能的关键执行载体，其焊接质量不仅直接决定动臂自身的结构可靠性、使用稳定性与服役寿命，更深度关联挖掘机整体的作业效率、运行安全性与综合使用成本，是保障设备长期稳定工况的核心技术保障。

2、在现有挖掘机动臂的焊接生产过程中，待焊构件的对接间隙控制一直是行业普遍面临的难题，传统装配方式在人工对齐时，对接间隙的一致性难以保障，常出现各处间隙参差不齐、局部间隙超标过大的情况，这种不稳定的对接状态直接影响焊接过程中焊材的填充与熔合效果，使得焊材难以均匀浸润焊缝全域，进而极易引发未熔合缺陷，给动臂的结构强度与长期使用下易出现开裂的安全性埋下隐患。

技术实现思路

1、本实用新型的目的在于提供一种挖掘机动臂无间隙单面焊双面成型防开裂焊接结构，以解决现有动臂板件对接间隙难以控制的问题。

2、为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

3、一种挖掘机动臂无间隙单面焊双面成型防开裂焊接结构，包括动臂前板与动臂下板，所述动臂前板与动臂下板对接的端面加工为v型坡口，所述v型坡口的根部到动臂前板的内侧之间的平面设为坡口根部基准面，所述v型坡口、坡口根部基准面与动臂下板之间形成线性对接缝，所述坡口根部基准面与动臂下板之间预留 0.1mm-0.2mm微间隙，所述动臂前板的内侧设置有熔池导向筋，所述动臂下板的内侧配合开设有供熔池导向筋嵌入的安装槽。

4、优选地，所述动臂前板、动臂下板、熔池导向筋材质均为q355b。

5、优选地，其特征在于，所述坡口根部基准面的厚度为2mm。

6、优选地，所述熔池导向筋与动臂前板一体加工成型。

7、优选地，所述熔池导向筋高度设计为2mm-3mm，所述熔池导向筋长度与动臂前板和动臂下板形成的线性对接缝完全一致。

8、优选地，所述线性对接缝焊接后形成的焊缝，焊缝包括底层、填充层、盖面层。

9、与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

10、1.借助动臂前板内侧一体成型的熔池导向筋与动臂下板对应安装槽的嵌入式配合结构，实现了对接装配的精准定位，不仅大幅提升组装效率，更从结构上严格将坡口根部基准面与动臂下板之间的对接间隙标准化控制在0.1mm-0.2mm，彻底根治了传统人工装配中对接间隙难以控制、易出现不均或局部过大的行业难题。

1.一种挖掘机动臂无间隙单面焊双面成型防开裂焊接结构，包括动臂前板（1）与动臂下板（2），其特征在于：所述动臂前板（1）与动臂下板（2）对接的端面加工为v型坡口（4），所述v型坡口（4）的根部到动臂前板（1）的内侧之间的平面设为坡口根部基准面（5），所述v型坡口（4）、坡口根部基准面（5）与动臂下板（2）之间形成线性对接缝，所述坡口根部基准面（5）与动臂下板（2）之间预留 0.1mm-0.2mm微间隙，所述动臂前板（1）的内侧设置有熔池导向筋（3），所述动臂下板（2）的内侧配合开设有供熔池导向筋（3）嵌入的安装槽。

2.根据权利要求1所述一种挖掘机动臂无间隙单面焊双面成型防开裂焊接结构，其特征在于，所述动臂前板（1）、动臂下板（2）、熔池导向筋（3）材质均为q355b。

3.根据权利要求1所述一种挖掘机动臂无间隙单面焊双面成型防开裂焊接结构，其特征在于，所述坡口根部基准面（5）的厚度为2mm。

4.根据权利要求1所述一种挖掘机动臂无间隙单面焊双面成型防开裂焊接结构，其特征在于，所述熔池导向筋（3）与动臂前板（1）一体加工成型。

5.根据权利要求1所述一种挖掘机动臂无间隙单面焊双面成型防开裂焊接结构，其特征在于，所述熔池导向筋（3）高度设计为2mm-3mm，所述熔池导向筋（3）长度与动臂前板（1）和动臂下板（2）形成的线性对接缝完全一致。

6.根据权利要求1所述一种挖掘机动臂无间隙单面焊双面成型防开裂焊接结构，其特征在于，所述线性对接缝焊接后形成的焊缝，焊缝包括底层、填充层、盖面层。