自动温控铸造熔炼装置的制作方法

本技术涉及铸造熔炼设备，具体涉及自动温控铸造熔炼装置。

背景技术：

1、熔炼，是将金属材料及其它辅助材料投入加热炉溶化并调质，炉料在高温(1300～1600k)内物料发生一定的物理、化学变化，产出粗金属或金属富集物和炉渣的火法治金过程，炉料除精矿、焙砂、烧结矿等外，有时还需添加为使炉料易于熔融的熔剂，以及为进行某种反应而加入还原剂，铸造是金属热加工工艺中的一种，是金属热加工中的重要加工技术，金属在铸造之前需要将金属熔炼成液体，在将金属液体浇注到模具中，从而能够把金属液体铸造成相应的工件；专利号cn202421980350.4公布了一种铸造用铸造熔炼装置，通过驱动电机带动粉碎辊转动，带动齿轮转动，两个粉碎辊转动可对金属进行粉碎，避免金属块尺寸过大导致熔炼时间过长的现象，提高熔炼效率；但是在对铸造熔炼设备使用的过程中，由于粉碎辊与齿轮均位于炉体内部，而这就导致炉体内部对材料进行加热时的高温容易对粉碎辊的运作造成一定的影响。为此，我们提出自动温控铸造熔炼装置。

技术实现思路

1、针对现有技术中的问题，本实用新型提供了自动温控铸造熔炼装置。

2、本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是自动温控铸造熔炼装置，包括熔炼炉主体，所述熔炼炉主体顶端表面通过螺栓装配有用于封堵的炉盖，且炉盖顶端表面装配有用于支撑的圈架，所述圈架顶端表面通过螺栓装配有用于材料粉碎的粉碎器主体，且粉碎器主体与炉盖连通处装配有用于控制启闭的耐高温闸板阀；

3、所述熔炼炉主体内侧卡接有用于防护的衬套，且衬套内侧卡接有用于防护的衬环，且衬环有多组，多组所述衬环之间涂覆有位于衬环内周的耐火防漏层，且熔炼炉主体内侧装配有位于衬套外周的感应线圈，所述感应线圈外周设置有与衬套相抵接的胶泥层，且熔炼炉主体底部出料端装配有与衬环相连通的耐火挡板，所述熔炼炉主体外壁表面装配有用于调节的液压杆，且液压杆动力输出端装配有与耐火挡板相抵接的斜板条。

4、通过采用上述技术方案，在对自动温控铸造熔炼设备使用的过程中，能够方便把需要熔炼的材料放入粉碎器主体内部并使得粉碎器主体运作方便对材料进行粉碎，粉碎完成后使得耐高温闸板阀运作并使得粉碎后的材料能够落入熔炼炉主体内部进行处理，且粉碎器主体底部的圈架与炉盖方便拆装，便于更换维护，同时也便于降低熔炼炉主体内部高温对粉碎器主体所造成的影响；

5、当粉碎后的物料落入熔炼炉主体内部时能够落在多组堆叠在一起的衬环内周，随后使得胶泥层内周的感应线圈运作并方便产生热量，使得衬环内周的物料能够在高温下熔化，且一体筒状结构的衬套便于降低熔化后的物料对感应线圈所造成的影响，并能够与胶泥层相互配合，从而提高对感应线圈进行防护时的效果，同时衬环方便堆叠的同时便于更换，便于根据物料的材质进行更换，而耐火防漏层是不定型耐火材料炉衬，利用涂覆的方式对多组衬环之间的缝隙进行封堵防护，从而进一步的降低熔化后的物料出现渗漏的状况，并能够与衬套和胶泥层相互配合，从而更进一步的提高对感应线圈防护时的效果，使得感应线圈能够更加稳定的进行使用，随后当物料完全熔化后，能够使得液压杆运作并方便推动斜板条位移，使得斜板条与耐火挡板之间相互分离并使得熔炼炉主体出料端铰接的耐火挡板能够摆动张开，从而使得熔化后的物料能够排放并方便后续继续对其进行处理。

6、具体的，所述熔炼炉主体内侧装配有与斜板条相契合的卡套。

7、通过采用上述技术方案，卡套位于斜板条外周并与其相互契合，便于对斜板条的滑动位移进行导向，使得斜板条能够更加稳定的进行移动，从而使得斜板条能够更加稳定的耐火挡板的开合启闭进行操控。

8、具体的，所述衬环顶端表面一体构造有与衬环底端表面相契合的凸环。

9、通过采用上述技术方案，衬环顶部的凸环方便对其底部预设的槽相互契合，便于提高多组衬环相互堆叠拼接在一起时的紧密性，从而进一步的降低熔化后的物料出现渗漏的状况。

10、具体的，所述熔炼炉主体底端表面装配有用于导流的管座，且管座远离熔炼炉主体的一端装配有用于导流的溜槽体。

11、通过采用上述技术方案，熔化后的物料能够穿过管座并落入溜槽体中，随后能够经过溜槽体的导向从而流入指定的位置处，方便后续对其进行再处理。

12、具体的，所述熔炼炉主体外壁表面装配有与感应线圈和液压杆均相电性连接的控制器。

13、通过采用上述技术方案，控制器方便对熔炼炉主体的运作进行操控，同时控制器内部的系统能够加装上更先进pid算法或者ai自适应控制，从而能够提高实时调节能力，并能够与熔炼炉主体内部自带的温度传感器相互配合，使得熔炼炉主体自动控温的结构能够更加稳定且便捷的进行使用。

14、与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：

15、1、本申请技术方案通过炉盖、圈架、粉碎器主体和耐高温闸板阀的设计，在对自动温控铸造熔炼设备使用的过程中，能够方便把需要熔炼的材料放入粉碎器主体内部并使得粉碎器主体运作方便对材料进行粉碎，粉碎完成后使得耐高温闸板阀运作并使得粉碎后的材料能够落入熔炼炉主体内部进行处理，且粉碎器主体底部的圈架与炉盖方便拆装，便于更换维护，同时也便于降低熔炼炉主体内部高温对粉碎器主体所造成的影响。

16、2、本申请技术方案通过衬套、衬环、耐火防漏层、感应线圈、胶泥层、耐火挡板、液压杆和斜板条的设计，当粉碎后的物料落入熔炼炉主体内部时能够落在多组堆叠在一起的衬环内周，随后使得胶泥层内周的感应线圈运作并方便产生热量，使得衬环内周的物料能够在高温下熔化，且一体筒状结构的衬套便于降低熔化后的物料对感应线圈所造成的影响，并能够与胶泥层相互配合，从而提高对感应线圈进行防护时的效果，同时衬环方便堆叠的同时便于更换，便于根据物料的材质进行更换，而耐火防漏层是不定型耐火材料炉衬，利用涂覆的方式对多组衬环之间的缝隙进行封堵防护，从而进一步的降低熔化后的物料出现渗漏的状况，并能够与衬套和胶泥层相互配合，从而更进一步的提高对感应线圈防护时的效果，使得感应线圈能够更加稳定的进行使用，随后当物料完全熔化后，能够使得液压杆运作并方便推动斜板条位移，使得斜板条与耐火挡板之间相互分离并使得熔炼炉主体出料端铰接的耐火挡板能够摆动张开，从而使得熔化后的物料能够排放并方便后续继续对其进行处理。

1.自动温控铸造熔炼装置，其特征在于，包括熔炼炉主体(1)，所述熔炼炉主体(1)顶端表面通过螺栓装配有用于封堵的炉盖(2)，且炉盖(2)顶端表面装配有用于支撑的圈架(3)，所述圈架(3)顶端表面通过螺栓装配有用于材料粉碎的粉碎器主体(4)，且粉碎器主体(4)与炉盖(2)连通处装配有用于控制启闭的耐高温闸板阀(5)；

2.根据权利要求1所述的自动温控铸造熔炼装置，其特征在于，所述熔炼炉主体(1)内侧装配有与斜板条(13)相契合的卡套(14)。

3.根据权利要求1所述的自动温控铸造熔炼装置，其特征在于，所述衬环(7)顶端表面一体构造有与衬环(7)底端表面相契合的凸环(15)。

4.根据权利要求1所述的自动温控铸造熔炼装置，其特征在于，所述熔炼炉主体(1)底端表面装配有用于导流的管座(16)，且管座(16)远离熔炼炉主体(1)的一端装配有用于导流的溜槽体(17)。

5.根据权利要求1所述的自动温控铸造熔炼装置，其特征在于，所述熔炼炉主体(1)外壁表面装配有与感应线圈(9)和液压杆(12)均相电性连接的控制器(18)。