轮胎的制作方法

本技术涉及轮胎，具体而言，涉及一种轮胎。

背景技术：

1、目前，针对驱动轮位设计的全钢子午线轮胎，其花纹设计、结构材料选择以及轮胎轮廓设计往往侧重于提供良好的驱动性能和耐磨性，但这些设计在实现高磨耗里程的同时，往往伴随着较高的滚动阻力，这直接导致了汽车燃油消耗的增加。此外，轮胎在长时间运行尤其是在中长途运输中，易产生偏磨现象，即轮胎的某个部位磨损速度显著快于其他部位，这不仅缩短了轮胎的使用寿命，还可能引发行车安全隐患。

2、因此，现有技术中的全钢子午线轮胎在驱动性能、耐磨性与降低滚动阻力之间难以达到理想的平衡，尤其是在中长途运输的应用场景下，如何兼顾低滚动阻力以实现节油效果，同时保证足够的耐磨里程和防偏磨性能成为了亟待解决的难题。

技术实现思路

1、本实用新型的主要目的在于提供一种轮胎，以解决现有技术中的轮胎的驱动性、耐磨性与低滚阻之间难以平衡，导致轮胎的综合性能较低的问题。

2、为了实现上述目的，根据本实用新型的一个方面，提供了一种轮胎，包括胎面和多个花纹块单元，多个花纹块单元沿胎面的周向方向依次设置在胎面上，各个花纹块单元为中心对称结构；由胎面的中部至胎面的两端的方向，各个花纹块单元包括：依次设置的中间花纹块组、侧边花纹块组和肩部块体组；第一纵向沟槽，设置在中间花纹块组和侧边花纹块组之间，第一纵向沟槽的至少部分沿第一方向延伸，第一方向与胎面的中心线方向之间具有第一夹角；第二纵向沟槽，设置在侧边花纹块组和肩部块体组之间，第二纵向沟槽的至少部分沿第二方向延伸，第二方向与胎面的中心线方向之间具有第二夹角，第一夹角大于第二夹角。

3、进一步地，第一纵向沟槽包括：沿胎面的周向方向依次连通的第一纵向槽体、第二纵向槽体和第三纵向槽体，第一纵向槽体和第三纵向槽体分别沿第一方向延伸，第二纵向槽体沿第三方向延伸，第三方向与第一方向之间具有第三夹角。

4、进一步地，第一夹角为5°~40°；第二夹角为4°~10°；第二纵向沟槽的最大宽度与第一纵向沟槽的最大宽度之间的比值为1~1.5。

5、进一步地，由胎面至轮胎的中心方向，第一纵向沟槽包括：依次连通的第一沟槽段和第二沟槽段，第二沟槽段相对的两个第一槽壁面之间的水平距离逐渐减小；第一沟槽段的宽度d为7mm~11mm；第一沟槽段的槽深a1为1mm~3mm；相对的两个第一槽壁面之间的夹角γ为10°~15°。

6、进一步地，由胎面至轮胎的中心方向，第二纵向沟槽包括：依次连通的第三沟槽段、第四沟槽段和第五沟槽段，第四沟槽段相对的两个第二槽壁面之间的水平距离逐渐减小，第五沟槽段相对的两个第三槽壁面之间的水平距离逐渐减小；第三沟槽段的宽度c为7mm~11mm；第三沟槽段的槽深a2为1mm~3mm；其中，相对的两个第二槽壁面之间的夹角α为20°~30°；相对的两个第三槽壁面之间的夹角β为10°~15°；第五沟槽段的槽深b为3mm~8mm。

7、进一步地，中间花纹块组包括：中间块体，设置于胎面的中部，中间块体沿胎面的周向方向延伸；第一横向沟槽，设置在中间块体上，第一横向沟槽贯穿于中间块体并与第一纵向沟槽连通，第一横向沟槽沿第一折线型轨迹延伸；第一刀槽，设置在中间块体上并位于第一横向沟槽的侧方，第一刀槽贯穿于中间块体设置，第一刀槽沿第二折线型轨迹延伸。

8、进一步地，中间花纹块组还包括：第一加强凸筋，设置在第一横向沟槽内，第一加强凸筋的两端分别与第一横向沟槽相对的两个第四槽壁面连接，第一加强凸筋的宽度方向与胎面的中心线方向一致；第一加强凸筋的高度f为5mm~8mm。

9、进一步地，沿中间块体的宽度方向，第一横向沟槽包括：依次连通的第一横向槽体、第二横向槽体和第三横向槽体，第一横向槽体和第三横向槽体分别沿第四方向延伸，第四方向与胎面的中心线方向之间具有第四夹角，第四夹角为60°~80°，第一横向槽体和第三横向槽体的槽宽分别为8mm~10mm，槽深分别为16mm~20mm；第二横向槽体沿第五方向延伸，第五方向与胎面的中心线方向之间具有第五夹角，第五夹角为50°~60°，第二横向槽体的槽宽为6mm~8mm，槽深为10mm~15mm。

10、进一步地，侧边花纹块组包括：侧边块体，设置在中间花纹块组的侧方，侧边块体沿胎面的周向方向延伸；第二横向沟槽，设置在侧边块体上，第二横向沟槽的两端分别与第一纵向沟槽和第二纵向沟槽连通，第二横向沟槽沿第三折线型轨迹延伸，第二横向沟槽的槽宽为6mm~9mm；第二刀槽，设置在侧边块体上并位于第二横向沟槽的侧方，第二刀槽贯穿于侧边块体设置，第二刀槽沿第四折线型轨迹延伸。

11、进一步地，沿侧边块体的宽度方向，第二横向沟槽包括：依次连通的第四横向槽体和第五横向槽体，第四横向槽体的延伸方向与第五横向槽体的延伸方向之间具有第六夹角，第四横向槽体与第二纵向沟槽连通，第五横向槽体与第一纵向沟槽连通；第五横向槽体的延伸方向与胎面的中心线所在方向之间具有第七夹角，第七夹角为50°~80°。

12、进一步地，侧边花纹块组还包括：第二加强凸筋，设置在第五横向槽体内并与第五横向槽体的槽壁面连接，第二加强凸筋的长度方向与第五横向槽体的延伸方向一致，第二加强凸筋沿长度方向相对的两个侧表面与第五横向槽体的槽壁面相互垂直；第二加强凸筋的高度为5mm~8mm，由第五横向槽体的槽口至槽底面的方向，第二加强凸筋沿长度方向相对的两个侧表面之间的水平距离逐渐增大。

13、进一步地，肩部块体组包括：肩部块体，设置在侧边花纹块组远离中间花纹块组的一侧，肩部块体沿胎面的周向方向延伸；第三横向沟槽，设置在肩部块体上，第三横向沟槽与第二纵向沟槽连通；沿肩部块体的宽度方向，第三横向沟槽沿第五折线型轨迹延伸。

14、进一步地，第三横向沟槽包括：第六横向槽体和第七横向槽体，第七横向槽体与第二纵向沟槽连通，第六横向槽体的延伸方向与第七横向槽体的延伸方向之间具有第八夹角，第六横向槽体的延伸方向与胎面的中心线所在方向之间具有第九夹角，第九夹角为50°~80°。

15、进一步地，肩部块体组500还包括：第三加强凸筋，设置在第六横向槽体内，并与第六横向槽体的槽壁面连接，第三加强凸筋的长度方向与第六横向槽体的延伸方向一致，第三加强凸筋沿长度方向相对的两个侧表面与第六横向槽体的槽壁面相互垂直；第三加强凸筋的高度为5mm~8mm，由第六横向槽体的槽口至槽底面的方向，第三加强凸筋沿长度方向相对的两个侧表面之间的水平距离逐渐增大。

16、应用本实用新型的技术方案，本技术提供的中间花纹块组位于胎面的中心区域，其结构侧重于提升胎面的刚性，以增强轮胎的直线行驶稳定性和减少滚动阻力，同时保持良好的排水性能。

17、侧边花纹块组设置于中间花纹块组与肩部块体组之间，侧边花纹块组通过第一纵向沟槽与中间花纹块组相隔，第一纵向沟槽的至少一部分沿第一方向延伸，第一方向与胎面中心线方向之间的第一夹角，第一夹角大于第二夹角，旨在通过斜向沟槽的布局增加轮胎与地面的接触面，特别是在转弯时，以提升横向抓地力，同时，较大的第一夹角也有助于防止偏磨。

18、肩部块体组位于轮胎胎面的最外侧，主要用于增强轮胎的侧向稳定性，防止高速行驶时的侧向滑移，同时在低速转弯时提供额外的抓地力。第二纵向沟槽设置在侧边花纹块组和肩部块体组之间，第二纵向沟槽至少一部分沿第二方向延伸，第二方向与胎面中心线方向之间的第二夹角相对较小，以确保在直线行驶时的稳定性，同时也考虑到侧向力的分散，避免了在侧边花纹块组处形成过于集中的应力，有助于降低偏磨的风险。

19、由于采用了第一纵向沟槽的至少部分沿第一方向延伸，第二纵向沟槽的至少部分沿第二方向延伸，使轮胎在直线行驶时的稳定性得到了显著提高，同时，在转弯时也能提供足够的侧向抓地力，保证车辆在不同路况下的操控性能。第一纵向沟槽与第二纵向沟槽的夹角设置，使轮胎在地面上接触力的均匀分布，通过调整花纹块单元的布局和沟槽的角度，有效分散了轮胎侧边的应力，避免了偏磨现象的发生，延长了轮胎的使用寿命。中间花纹块组的结构确保了轮胎具有较低的滚动阻力，这不仅有助于降低能耗，提高燃油效率，而且在长途驾驶中能减少轮胎发热，延长轮胎的服役寿命，同时，通过优化胎面复合材料，进一步降低了滚动阻力。此外，第一纵向沟槽和第二纵向沟槽的设置，不仅有助于排水，还能通过调整第一纵向沟槽和第二纵向沟槽与胎面中心线方向之间的夹角，优化轮胎在不同行驶条件下的性能。