一种玻璃纤维布脱蜡设备的制作方法

本发明涉及玻璃纤维布脱蜡，具体为一种玻璃纤维布脱蜡设备。

背景技术：

1、玻璃纤维布在纺织成型过程中，为保护纤维免受磨损，其表面通常涂覆有石蜡系浸润剂。在后续与树脂复合前，必须将该石蜡层彻底去除，以保证树脂与纤维的良好结合。目前，行业内常用的脱蜡设备主要有两种类型：热风式脱蜡炉和熨烫式脱蜡装置。

2、热风式脱蜡炉通过将玻璃纤维布置于300℃-400℃的高温热风环境中，使石蜡受热熔化后自然滴落。然而，该方式存在诸多缺陷：其一，高温环境极易导致玻璃纤维失水变脆，纤维强度保留率通常仅为70%左右，严重影响最终产品的力学性能；其二，炉内风道分布难以绝对均匀，布面容易出现局部过热（发灰）或温度不足（残留白斑）的现象，脱蜡均匀性差，残留率往往高于0.35%；其三，高温烘烤使纤维脆断产生大量微细粉尘，这些粉尘随热风逸散至车间，造成严重的环境污染和工人皮肤、呼吸道刺激；其四，设备能耗极高，且脱落的蜡屑和玻纤碎屑堆积在炉内辊面上，需要频繁停机清理，生产效率低下。

3、熨烫式脱蜡装置采用加热板直接接触布面，在100℃-140℃的温度下使蜡熔化，并依靠静态压力辅助脱蜡。该方式虽温度较低，但仍存在明显不足：其一，加热板与布面为静态持续接触，压力恒定，容易造成纤维塑性变形，且单次只能处理布面一侧，效率低下；其二，加热板的边缘效应导致布面受热不均，脱蜡一致性差；其三，设备同样存在粉尘泄漏问题，且无法实现连续自清洁。

4、此外，现有脱蜡设备普遍存在以下共性问题：缠绕辊或导向辊的更换需要专用工具和繁琐的拆装步骤，无法快速适配不同规格的布卷；刮蜡板为固定式结构，遇到布面接头或厚度波动时容易卡滞或刮伤布面；收卷后的布卷因高温余热容易发生层间粘连，影响后续工序；设备整体占地面积大，需要多台电机协同控制，电气系统复杂且成本高昂。

5、为此，我们提出一种玻璃纤维布脱蜡设备。

技术实现思路

1、为解决上述技术问题，本发明提供了如下技术方案：

2、一种玻璃纤维布脱蜡设备，其包括：脱蜡机构；

3、脱蜡机构放置于地面，脱蜡机构的内部四周连接缠绕机构，缠绕机构的表面缠绕有玻璃纤维布组件，缠绕机构用于对玻璃纤维布组件进行分布式缠绕，脱蜡机构的内部中心安装有揉搓机构，揉搓机构的外壁四周与玻璃纤维布组件接触。

4、作为本发明所述的一种玻璃纤维布脱蜡设备的一种优选方案，其中：所述脱蜡机构包括：支撑架；

5、支撑架放置于地面，支撑架的内部安装有收纳组件，收纳组件的内部安装有第一驱动组件，收纳组件与第一驱动组件均设置为两组，两组第一驱动组件的外部之间安装有缠绕机构，两组第一驱动组件的中心之间安装有揉搓机构，两组收纳组件之间设有脱蜡组件，脱蜡组件的内部设有缠绕机构和揉搓机构。

6、作为本发明所述的一种玻璃纤维布脱蜡设备的一种优选方案，其中：所述收纳组件包括：收纳盘；

7、收纳盘安装在支撑架的上端，收纳盘的内部右端安装有第一挡盘，第一挡盘的表面设有旋转槽，收纳盘的内壁右端设有齿环，第一挡盘的右端设有第二挡盘，第二挡盘设置在收纳盘的内部右端，第二挡盘的内部设有第二旋转槽，第二旋转槽的内部转动连接旋转盘，旋转盘的表面四周设有圆孔。

8、作为本发明所述的一种玻璃纤维布脱蜡设备的一种优选方案，其中：所述第一驱动组件包括：第一电机；

9、第一电机安装在第一挡盘的左端中心，第一电机的输出端连接太阳齿轮，太阳齿轮转动连接在第一挡盘的右端中心，太阳齿轮的外壁四周啮合连接有若干组行星轮，行星轮转动连接在第一旋转槽的内部，行星轮的外壁与齿环啮合连接，若干组行星轮与太阳齿轮的右端均安装有安装轴，安装轴的外壁四周设有安装槽。

10、作为本发明所述的一种玻璃纤维布脱蜡设备的一种优选方案，其中：所述脱蜡组件包括：脱蜡筒和刮蜡板；

11、脱蜡筒设置在两组第二挡盘之间，脱蜡筒的前端设有入料口，脱蜡筒的前端安装有密封板，脱蜡筒的底部两端设有刮蜡板，刮蜡板的底部两端设有滑槽，滑槽的内部滑动连接滑块，滑块的一端连接第一弹簧，第一弹簧的另一端连接滑槽的内壁，滑块的底部转动连接有连接杆，连接杆设置为两组，连接杆的底部转动连接在脱蜡筒的内部底端。

12、作为本发明所述的一种玻璃纤维布脱蜡设备的一种优选方案，其中：所述缠绕机构包括：第一缠绕组件；

13、第一缠绕组件安装在脱蜡机构中脱蜡筒的内部前端，第一缠绕组件的两端安装在脱蜡机构中两组安装轴之间，第一缠绕组件的上端设有第二缠绕组件，第二缠绕组件的后端设有第三缠绕组件，第三缠绕组件的下端设有第四缠绕组件，第四缠绕组件的下端设有第五缠绕组件，第五缠绕组件的前端设有第六缠绕组件，第二缠绕组件、第三缠绕组件、第四缠绕组件、第五缠绕组件和第六缠绕组件均安装在两组安装轴之间，玻璃纤维布组件反复缠绕在第一缠绕组件、第二缠绕组件、第三缠绕组件、第四缠绕组件、第五缠绕组件和第六缠绕组件之间。

14、作为本发明所述的一种玻璃纤维布脱蜡设备的一种优选方案，其中：所述第一缠绕组件包括：螺纹柱；

15、螺纹柱与脱蜡机构中的安装轴连接，螺纹柱设置在缠绕辊的两端，螺纹柱的外壁左端四周设有限位槽，螺纹柱的外壁螺纹连接螺母，螺纹柱的外壁右端滑动连接限位环，限位环的两端贯穿螺纹柱，限位环的左端中心设有顶柱，顶柱的左端表面四周设有第一斜块，螺纹柱的内部左端四周设有安装块，安装块滑动连接在限位槽的内部，安装块的底部设有第二斜块，第二斜块的左端连接有第二弹簧，第二弹簧的另一端连接在螺纹柱的内壁四周。

16、作为本发明所述的一种玻璃纤维布脱蜡设备的一种优选方案，其中：所述玻璃纤维布组件包括：排料辊；

17、排料辊安装在缠绕机构中左端缠绕辊内，排料辊的一端牵引出玻璃纤维布，玻璃纤维布往复缠绕在第一缠绕组件、第二缠绕组件、第三缠绕组件、第四缠绕组件、第五缠绕组件和第六缠绕组件之间，玻璃纤维布的另一端与收卷辊连接，收卷辊安装在第六缠绕组件的右端。

18、作为本发明所述的一种玻璃纤维布脱蜡设备的一种优选方案，其中：所述揉搓机构包括：安装组件；

19、安装组件安装在脱蜡机构中心的安装轴内部，安装组件设置在两组太阳齿轮之间，安装组件设置为两组，两组安装组件之间设有第二驱动组件，第二驱动组件的外壁四周安装有揉搓组件，揉搓组件的底部与第二驱动组件的驱动端连接。

20、作为本发明所述的一种玻璃纤维布脱蜡设备的一种优选方案，其中：所述第二驱动组件包括：轴杆；

21、轴杆设置在右端安装组件的左侧端口，轴杆的外壁四周设有驱动槽，轴杆的内部转动连接蜗杆，蜗杆的左端连接第二电机的输出端，第二电机安装在轴杆的左侧端口，第二电机的左端与安装组件的右端连接；

22、所述揉搓组件包括：第一轴座；

23、第一轴座安装在驱动槽的内壁，第一轴座的内部转动连接摆动齿轮，摆动齿轮的底部与蜗杆的外壁啮合连接，摆动齿轮的右端设有第一摆杆，第一摆杆的顶部转动连接在安装座的底部左端，安装座的内部转动连接揉搓辊，揉搓辊的外壁设有螺旋纹，安装座的底部右端转动连接第二摆杆，第二摆杆的底部转动连接第二轴座的内部，第二轴座的底部安装在轴杆的外壁四周。

24、与现有技术相比：

25、通过行星轮系驱动中心轴自转与外围轴公转+自转的复合运动，使揉搓辊与缠绕辊之间产生周期性追赶和远离的相对运动、布面受到时变的拉伸与松弛，同时利用公转离心力将蜡屑自动甩向筒壁，实现了低温下脱蜡效率提高、提升纤维强度保留率、且无需额外动力即可自清洁排屑，解决了现有设备依赖高温烘烤导致纤维脆化强度下降、脱蜡残留物堆积污染布面且需频繁停机清理的缺陷；

26、通过第一至第六缠绕组件随行星轮公转使布面每一点在筒内做圆周运动切换与热源的距离和角度，配合自转使布面连续行进令同一位置在不同时刻经过不同热区，实现了空间与时间双重热均匀化、脱蜡残留率低于0.1%、且自动补偿加热元件局部老化引起的温度波动，解决了现有直线式或单层迂回设备因风道不均、首尾温差导致脱蜡不彻底、布面出现白斑或发灰的缺陷；

27、通过揉搓辊的摆动运动使接触压力呈正弦规律变化（压力峰值挤出蜡液、谷值恢复形变），配合揉搓辊自转与公转复合形成的空间曲线轨迹避开重复碾压，以及螺旋纹产生的轴向刮擦力，实现了脉冲式振颤揉捏效果、避免纤维塑性变形和局部起毛断裂、在低温下高效排出蜡液，解决了现有熨烫式设备静态持续压力易压伤纤维、热风炉无机械作用导致脱蜡不彻底且纤维变脆的缺陷；

28、通过螺纹柱上第一斜块与第二斜块的楔形配合，配合限位环轴向滑动使安装块在旋紧螺母时自动弹出嵌入安装槽、反向旋松时第二弹簧驱动安装块自动缩回，实现了无需任何工具即可快速换辊、换辊时间从数十分钟缩短至一分钟以内，解决了现有设备需螺栓紧固或专用扳手拆装、换辊繁琐耗时长、难以快速适配不同规格布卷的缺陷；

29、通过刮蜡板底部第一弹簧、滑块与两组连接杆构成的浮动机构，使刮蜡板在布面接头或厚度不均时自动抬升复位，并与揉搓辊摆动形成你压我跟、你抬我浮的被动节奏耦合，实现了无传感器、无控制器的柔性自适应跟随，确保刮蜡板在任何时刻均贴合布面，解决了现有固定式刮板遇布面凸起易卡滞或刮伤、需频繁人工调整间隙的缺陷；

30、通过一台第一电机同时驱动太阳齿轮（中心轴自转）和行星轮（外围轴公转和自转），全部复合运动由单一动力源经行星轮系机械同步完成，实现了无需多电机协同控制、运动精度天然同步、设备成本和电气复杂度显著降低，解决了现有设备需多台伺服电机配合传感器反馈实现复合运动、控制复杂且易失步的缺陷。