一种带脱模辅助的塑料坡道注塑加工设备的制作方法

本发明涉及注塑设备，具体为一种带脱模辅助的塑料坡道注塑加工设备。

背景技术：

1、汽车维修坡道块是汽车底盘检测、保养维修过程中的常用辅助工装，主要用于垫高车辆车身，为底盘检修、轮胎更换、底盘养护等作业提供充足操作空间，具备承载车辆重量、支撑稳定、使用便捷、成本低廉等特点；目前，市面上绝大多数汽车维修坡道块均采用工程塑料注塑一体成型工艺加工制备，相较于金属浇筑、板材拼接等加工方式，注塑成型的坡道块重量更轻、韧性更好、耐腐蚀且生产效率高，可实现批量标准化生产，因此被广泛应用于汽车维修、家用车辆自检等场景。

2、现有汽车维修坡道块的注塑成型工艺普遍采用常规注塑模具完成加工，所述注塑模具主要包括相互配合的定模与动模，通过动力机构驱动动模朝向定模移动并闭合，使定模与动模内部的模腔相互配合围合形成完整的密封注塑型腔，随后通过注塑机将熔融状态的工程塑料注入型腔内部，经保压、冷却、固化定型后，完成汽车维修坡道块的一体成型加工。

3、待产品充分冷却定型后，常规脱模工序为：首先驱动动模相对定模反向移动，实现动模与定模的分离开模，再利用模具内部均匀布设的顶杆组件，从产品底部集中施加顶推力，将成型后的坡道块产品从定模型腔或动模型腔内部顶出，完成产品脱模取料，以此循环实现连续注塑生产。

4、但在实际生产加工过程中，上述常规注塑脱模结构存在明显的技术缺陷。

5、具体而言，汽车维修坡道块为适配车辆垫高、稳定支撑的使用需求，整体设计为三角形梯台结构，产品侧壁为倾斜坡面，且侧壁从上至下的面积存在梯度变化；该结构特性导致成型后的坡道块侧壁与模具型腔内壁的贴合接触面积、包裹贴合程度在产品轴向及径向的不同位置均存在显著差异，进而使得产品不同侧壁部位与模具型腔之间产生的包紧力、脱模阻力大小不均、分布杂乱。

6、采用现有顶杆定点、集中式顶出结构进行脱模时，顶出力仅作用于产品局部底面位置，顶出过程中产品各部位受力不均衡：与模具贴合紧密、接触面积大的部位脱模阻力大，贴合稀疏、接触面积小的部位脱模阻力小。

7、在单一竖直顶推力的作用下，坡道块阻力较小的部位快速脱离型腔，阻力较大的部位仍与型腔内壁紧密贴合滞留，极易导致产品整体发生拉伸、扭曲、凹陷、翘曲等塑性形变，不仅会造成坡道块产品尺寸精度超标、表面平整度不达标，严重时还会产生开裂、变形报废等问题，大幅降低产品成型合格率，增加生产次品率与生产成本，同时形变后的坡道块无法保证使用时的支撑稳定性，极大影响产品使用性能，无法满足高品质汽车维修坡道块的批量生产需求。

技术实现思路

1、基于此，本发明的目的是提供一种带脱模辅助的塑料坡道注塑加工设备，以解决上述背景技术中所提出的技术问题。

2、为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种带脱模辅助的塑料坡道注塑加工设备，包括底座、定模、动模、芯模、用于对成型后坡道块进行夹持限位的辅助脱模机构、用于实现机构时序联动的轨道架、用于从产品内部施加顶出力的内置脱模机构、用于对内置脱模机构提供限位与弹性复位的弹性机构、定位导向杆以及用于驱动动模做水平往复运动的驱动丝杆；

3、所述定模固定安装于底座上，所述动模通过定位导向杆滑动装配在定模一侧，所述芯模滑动装配于动模远离定模的一侧，动模还设置有复位架，且复位架一端固定在动模上，另一端位于芯模一侧且滑动连接在定位导向杆外侧，所述复位架用于合模阶段对芯模进行复位推顶；

4、所述定模设置有第一型芯，所述芯模设置有第二型芯，所述动模设有成型腔，所述第一型芯、第二型芯与成型腔相互配合围合形成用于塑料坡道块注塑成型的注塑腔室；

5、定模上开设有与注塑腔室连通的注塑口，所述注塑口用于外接注塑机向注塑腔室内注入熔融塑料；

6、所述轨道架随动模同步移动，所述辅助脱模机构与轨道架滑动配合，用以借助轨道架的槽道轨迹实现升降与位置调节，所述辅助脱模机构配置有可开合的夹持部件，用于在脱模过程中夹持坡道块侧壁包紧力较大的部位，约束产品侧壁高阻力区域，辅助脱模机构包括固定架、升降架、电动推杆、夹板、活动夹块、驱动板、轨道杆以及导向杆；

7、所述固定架与外界机架固定设置，所述升降架通过导向杆滑动装配于固定架下方，所述轨道杆固定设于升降架上且与轨道架的槽道滑动配合；

8、所述电动推杆铰接在升降架上，电动推杆输出端铰接驱动板，所述驱动板与夹板呈夹角固定在活动轴上，所述夹板内侧活动装配有用于贴合夹持产品侧壁的活动夹块；

9、轨道架上设置依次连通的第一水平槽、下降槽、第二水平槽、上升槽以及第三水平槽；

10、所述轨道杆沿各槽道滑动，用以驱动升降架完成水平随动、下降、保持、抬升的时序动作；

11、所述内置脱模机构装配于芯模上，所述弹性机构设于内置脱模机构一侧，所述弹性机构能够对内置脱模机构进行阻挡限位，使内置脱模机构的顶出部件相对芯模产生相对位移，实现产品内部顶出，内置脱模机构包括脱模板、多组顶杆、第一弹簧以及导向滑动杆；

12、所述顶杆固定安装在脱模板上，所述芯模开设有可供顶杆穿过的脱模孔；

13、所述导向滑动杆一端连接脱模板，多组顶杆外部套设有第一弹簧；

14、弹性机构包括弹性板、滑杆以及第二弹簧；

15、两组所述定位导向杆一侧固定有支撑板，且两组支撑板之间固定有连接板，所述滑杆一侧固定于弹性板上，另一侧滑动穿设连接板，所述滑杆外侧套设有位于连接板和弹性板之间的第二弹簧；

16、所述第二弹簧的弹力大于全部第一弹簧弹力之和，所述弹性板用于对脱模板进行抵靠限位；

17、所述驱动丝杆与动模传动连接，用于驱动动模水平移动，依次完成开模、夹持、内部顶出、抬升、卸料多阶段脱模动作；

18、动模底部固定有滑块，所述滑块与驱动丝杆螺纹传动配合，驱动丝杆旋转带动滑块及动模做水平直线运动；

19、还包括伸缩皮带机构，所述伸缩皮带机构布置于模具上方且位于辅助脱模机构一侧，用于在坡道块被抬升脱离模具后，推动产品沿着活动夹块翻转并完成产品输送出料。

20、综上所述，本发明主要具有以下有益效果：

21、1、本发明先通过动模移动使成型腔与坡道块外侧壁先行分离，释放外侧壁的包裹约束，再借助轨道架与轨道杆的配合驱使夹板及活动夹块夹持坡道块外侧壁包紧力大的位置，对产品进行夹持限位；在产品被夹持固定的状态下，利用顶杆相对芯模从产品内部进行顶出脱模，有效平衡三角形坡道块不同位置大小不一的脱模阻力，避免因局部位置包紧阻力差异造成产品受拉扯而出现拉伸、扭曲、凹陷、翘曲甚至开裂报废的情况，减少产品形变缺陷，提高产品尺寸精度与成品合格率，降低生产次品率与生产成本；

22、2、本发明在脱模完成后，还可通过轨道架带动升降架将产品整体抬离模具区域，再由伸缩皮带机构完成自动卸料，实现注塑、脱模、出料的连续自动化作业；各机构依靠轨道槽以及弹簧组件实现时序联动，无需配置过多独立驱动部件，整体结构紧凑，运行可靠性高，能够满足三角状汽车维修坡道块的大批量注塑生产要求，保障坡道块成型质量以及后续使用过程中的支撑稳定性。